【正文】 作業(yè)時間。 100 作業(yè)效率和嫁動率 ? 作業(yè)效率等于實際生產(chǎn)數(shù)量 /標準生產(chǎn)數(shù)量*100%； ? 實際生產(chǎn)數(shù)量定義為在實際作業(yè)時間內(nèi)所生產(chǎn)的合格產(chǎn)品的總數(shù)； ? 標準生產(chǎn)數(shù)量定義為，根據(jù)理論所計算的，在實際作業(yè)時間內(nèi)應該完成的標準生產(chǎn)數(shù)量； ? 稼動率等于實際作業(yè)時間 /總投入時間 *100% ? 實際作業(yè)時間（總投入時間減去總非作業(yè)時間） ? 總投入時間（所有投入的時間） 例：如果某工人出勤時間為 8 小時，實際作業(yè)時間為 7 小時，則稼動率等于（81） /8 =% 101 標準生產(chǎn)數(shù)量和作業(yè)效率 ? 標準生產(chǎn)數(shù)量等于實際作業(yè)時間 /標準工時*100% ? 作業(yè)效率等于 (實際生產(chǎn)數(shù)量 )(標準工時 )/實際作業(yè)時間 *100% ? 綜合生產(chǎn)效率等于總投入時間 總非作業(yè)時間 /總投入時間 *100% ? 總非作業(yè)時間包括 1. 生產(chǎn)流程中等待，搬運時間； 2. 生產(chǎn)過程中的設(shè)備維修、換線、準備時間； 3. 包括生理需要等寬放時間。 102 案例：工序和工位的分析 準備工序 沖壓工序 沖壓工序 包裝工序 １ ２ ３ ４ 103 作業(yè)流程的價值和操作時間 ３ ２ １ ４ 預備：不增值 沖壓：增值 沖壓：增值 包裝：不增值 30’ 25’ 10’ 12’ 104 作業(yè)測定 105 動作和時間分析 ? 額定工時： 8小時 ? 實際工時 ：（假設(shè)） 7小時 ? 嫁動率＝ 7小時／ 8小時＝ 88% ? 增值時間： 7小時 x40%= ? 改善前有效嫁動率 = /7小時 =40% ? 無效嫁動率 = x2/7小時 =60% ? 取消放置廢料的動作，增加 30%的有效嫁動率，令增值時間增加 ，效率幾乎增加一倍； ? 改善取料搬運的動作，增加 15%的有效嫁動率，再增加 。 ? 改善后效果： ++= ? 改善后有效嫁動率 = /7小時 =85% 106 生產(chǎn)效率和節(jié)拍 ? 節(jié)拍是指各個工序完成一次加工所需要的時間； ? 節(jié)拍確定了生產(chǎn)線在特定時間段內(nèi)的產(chǎn)量； ? 最小節(jié)拍等于作業(yè)時間最長的工序所需要的時間； ? 最大節(jié)拍等于各個工序作業(yè)時間的總和。 最小節(jié)拍 = 最大節(jié)拍 = 產(chǎn)能 =實際投入時間 /節(jié)拍 1 107 重要公式（參考用） 1 能力公式 C=OT/CT Capacity 生產(chǎn)能力 Operation Time 實際作業(yè)時間 Cycle Time 節(jié)拍 3 最少工序公式 Nstation=Σt/CT Σt 各工序作業(yè)時間總和 ? 最少工序求解表明，生產(chǎn)線效率的判斷依據(jù)之一，就是和最少工序進行比較。 4 生產(chǎn)線效率計算公式 U= Σt /CT*Nstation 5 平均節(jié)拍 CT= Σt/Nstation 2 節(jié) 拍公式 CT=OT/D Demand 需求 ? 這個公式說明生產(chǎn)線的節(jié)拍由需求決定。 ? 這是非常重要的概念。精益生產(chǎn)反對過量生產(chǎn)所產(chǎn)生的浪費。根據(jù)這一原則，效率的準則不是快慢之別，而是滿足需求的最經(jīng)濟的作業(yè)方式。 108 關(guān)于節(jié)拍的補充 ? 均衡作業(yè)的成本最低，因而是最經(jīng)濟的作業(yè)方式； ? 均衡作業(yè)時，在線庫存最低（最少）； ? 均衡作業(yè)就是生產(chǎn)線平衡的基本概念； ? 節(jié)拍是控制生產(chǎn)線平衡的條件； ? 節(jié)拍的定義并不限于單個的工位； ? 節(jié)拍的概念可以用于控制生產(chǎn)線的在線庫存。 12” 10” 14” 11” 109 工藝過程和工位 ? 無論是哪個行業(yè)的制造業(yè)，基于流程的工業(yè)工程方法是相同的，就是在于提高流程的效率； ? 流程的效率包括：縮短加工周期、減少不必要的工序和工位、減少搬運以及控制生產(chǎn)的節(jié)拍； ? 價值流分析是提高流程效益的方法。分清流程中的增值點是班組長需要掌握的概念。 110 示意圖說明 ? 優(yōu)化前裝配線長度 20米； ? 工序分析（ Process Analysis）；只有焊接工序是增值點，因此，焊接工序的單位時間（ Cycle time）和整體時間（ Flow time）控制是效率的要點； ? 由于焊接元器件位置的大小不一樣，因此焊接所需要的時間也不一樣； ? 由于該線的節(jié)拍取決于焊接工序，因此，清潔和插件工序，經(jīng)常產(chǎn)生等待現(xiàn)象； ? 按 ESRC原則，以及生產(chǎn)線Workcell的原則，分離準備工序，以便工序間產(chǎn)能平衡自動化，縮短生產(chǎn)線的長度，提高加工的速度。 清潔 焊接 插入元 器件 工藝流程 清洗 插件 焊接 焊接 焊接 清洗 插件 傳輸帶 案例：提升生產(chǎn)線的效率 111 Workcell 傳輸帶 清潔 插件 焊接 焊接 焊接 清潔 插件 Workcell 工作臺 示意圖說明： ? 在 Workcell理論中，緩沖（ Buffer）的概念很重要。為了保證焊接線的速度，允許準備工序（ Workcell) 有少量的 WIP。剝離準備工序以后，基本消除了在線的等待時間； ? 特別需要留意的是，員工的坐向改為面對面，這樣，當某一個員工的上下游速率產(chǎn)生變化時，可以通過協(xié)調(diào)自動平衡工位之間的速度； ? 實際操作的結(jié)果，清潔和插件的員工總?cè)藬?shù)減少，在總?cè)藬?shù)不減的前提下，增加了焊接工序的員工，令整條線的速度增加； ? 增加了搬運，但是可以忽略。原因是批量搬運，搬運次數(shù)少，可以由清潔插件的Workcell負責，同時，每此搬運，發(fā)揮了看板的功效，因為，可以隨時掌握焊接工序之間的加工的速度和對加工件的需求； ? 縮短了生產(chǎn)線（ 10米），提高了單次加工的速度。 解決方案 112 示意圖說明 ? 電源和燈頭玻璃是兩個獨立的工序，根據(jù)總裝配線的速率調(diào)整 WIP的數(shù)量； ? 該線的問題在于，由于采用固定的傳輸帶生產(chǎn)線方式，后工序的工位固定，工序之間缺乏彈性； ? 總裝的工裝屬于固定裝置，不能隨意挪動； ? 優(yōu)化以前，分裝由于工藝步驟相對于總裝簡單，所以速度快；同理，總裝由于工藝步驟相對復雜，所以速度慢，因此形成前工序大量等待的現(xiàn)象； ? 優(yōu)化思路：改成 U型線 傳 輸 帶 傳 輸 帶 電源 WIP 鐳射燈頭 彩色玻璃片 安裝 WIP 分裝 分裝 總裝 總裝 案例：提高生產(chǎn)線的效率 113 電源 WIP 鐳射燈頭 彩色玻璃片 安裝 WIP 示意圖說明： ? 撤掉運輸帶； ? 采用 U型線布置； ? 員工通過培訓，掌握每個工序的技能，以便可以在線內(nèi)走動，協(xié)助平衡工序間的速度； ? 把固定工裝安裝在可以移動的裝置上； ? 優(yōu)化以后，基本上消除了工序間等待的現(xiàn)象，整條線在節(jié)拍不變的情況下，由于消除了等待，整體效率提高了。 ? 注： U型線不是非扮成英語字母 U的樣子，只是開放式的代用詞，這里僅是示意圖。 2 3 4 5 Input Output 1 6 2 3 4 5 Input Output 1 6 分裝 總裝 解決方案 114 豐田生產(chǎn)系統(tǒng) TPS和持續(xù)改善 115 現(xiàn)場成本控制全圖 現(xiàn)場制造總成本 電 /汽 /水 設(shè)備 換模周期 空轉(zhuǎn) 故障率高 有效使用率 低 重復返工； 人員 工序設(shè)置不 合理，勞動力 浪費； 寬方時間； 等待； 有效出力率 低； 重復返工； 物料 物料損耗超 標； 在線庫存高； 重復返工； 現(xiàn)場空間 浪費 質(zhì)量 物料損耗； 質(zhì)量管理成 本； 116 降低成本操作方法 現(xiàn)場持續(xù)改善小組 人 機 料 法 環(huán) 1. 生產(chǎn)線工序工位優(yōu)化； 2. 有效出力率； 3. 時間管理； 1. 快速切換； 2. 降低故障； 3. 提高有效使用率； 1. 控制來料質(zhì)量； 2. 控制現(xiàn)場物料損耗； 3. 減少在線庫存； 1. 改善工藝方法； 1. 目視管理和 6S； 117 作業(yè)過程示意圖 加工 加工 檢驗 加工時間 搬運距離 存儲 搬運 等待 ?作業(yè)流程圖在工藝流程圖的基礎(chǔ)上，增加了搬運、等待和存儲等項，因此，作業(yè)流程圖是過程和作業(yè)分析的必要工具。 118 關(guān)于加工的分析 ? 工序工位設(shè)置是否合理？ ? 工序工位的負荷是否平衡？ ? 制造周期是否能夠縮短？ ? 是否能做到 “ 一個流 ”？ 4 3 2 1 工序 人工成本 實際作業(yè)時間 人數(shù) 119 和加工相關(guān)的 IE課題 ? 生產(chǎn)線平衡； ? 平衡作業(yè)； ? U型線； ? 成組技術(shù) /工作單元： ? 工藝布置。 4 3 2 1 工序 人工成本 實際作業(yè)時間 人數(shù) 120 關(guān)于搬運的分析 ? 能否取消搬運？ ? 能否減少搬運次數(shù)？ ? 能否改善工藝布局？ ? 能否消除空搬運？ ? 能否提高搬運的效率？ ? 能夠采用單元搬運系統(tǒng)？ 121 關(guān)于存儲的分析 ? 是否存在過量生產(chǎn)的庫存 /半制品和半成品？ ? 是否存在生產(chǎn)失衡形成的庫存 /半制品和半成品？ ? 是否存在質(zhì)量原因?qū)е碌膸齑胬速M？ ? 能否減少批量（ LOT）？ ? 能否通過改善工藝布置，加速半成品和半制品的流速？ 4 3 2 1 工序 呆滯存量 成本 單位時間平均存量 庫存量 122 關(guān)于等待的分析 ? 形成等待的原因： ? 區(qū)分計劃中等待（正常）和突發(fā)性等待（非正常 /滯留）； ? 能否通過改善流水線效率？ ? 能否改善工藝布置？ 4 3 2 1 工序 缺料等待 質(zhì)量等待 調(diào)機等待 故障等待 閑置等待 123 關(guān)于檢驗的分析 ? 檢驗是否有必要？ ? 檢驗的方法是否正確？ ? 是否可以合并檢驗？ 124 過程分析和控制 Process Analysis and Control 2023/3/31 過程分析的目的和重點 ? 過程分析以整個生產(chǎn)過程為研究對象，研究分析完整的工藝過程（加工、制造、裝配）； ? 分析是否存在多余或者重復作業(yè)，工序 /工位設(shè)置是否合理、搬運是否太多、等待是否太長以及現(xiàn)場物料存儲是否太多等問題。 ? 過程分析 :以原料、材料、零件或者制品為對象，對工程如何被進行，展開分析調(diào)查的方法。 ? 以 “ 物的流動 ” 為著眼點，設(shè)計或改善作業(yè)次序的分析手法。 ? 是否有不必要的等待； ? 是否有不必要的搬運； ? 搬運的距離是否太長； ? 搬運的方法是否有問題； ? 是否能同時作業(yè)和質(zhì)檢； ? 設(shè)備和工裝的配置是否合理； ? 工序是否合理； ? 作業(yè)分配是否均衡。 過程 分析的 內(nèi)容 127 ? 做什么？ what ? 何處做？ where ? 何時做？ when ? 由誰做？ who ? 如何做？ how ? 有沒有更好的結(jié)果； ? 有沒有更合適的位置； ? 有沒有更合適的時間； ? 有沒有更合適的人選； ? 有沒有更好的方法。 過程分析提問 5WHY 過程分析的四大原則 ?取消 ?合并 ?重排 ?簡化 ?Eliminate ?Combine ?Rearrange ?Simplify 過程 分析次序 步驟一：分析準備 ? 加工產(chǎn)品和工序設(shè)置； ? Takt Time (節(jié)拍 )； ? 標準時間； ? 質(zhì)檢標準； ? 工藝布置； ? 作業(yè)指導書； ? 物料清單。 1 2 3 4 5 6 7 130 步驟二：準備作業(yè)過程圖 ? 必須仔細考慮作業(yè)的目的，再分成加工、搬運、檢查以及等待。要仔細分析各種屬性，比如等待，有計劃性的，有偶發(fā)性的，然后再區(qū)分為存儲或者滯留。 ? 因