【正文】 為了提高設備稼動率，必須縮短設備停止的長時間修理作業(yè)及工程調(diào)整、變換的時間；因此，有必要對保養(yǎng)作業(yè)方法作檢討，而其檢討的項目、優(yōu)先級的選定等基本情報，均須來自 MTBF的分析記錄表． ? 對設備對象設定預估時間標準，及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)時間標準的研究．修理整備預估時間標準的設定及保作業(yè)的選定，必須考慮設備保養(yǎng)重復頻度或標準時間值與實際保養(yǎng)時間的差異及生產(chǎn)作業(yè)特性等因素，因此 MTBF分析表是必要的． 149 MTBF分析 ? 圖面整理及重新選定重點設備或零件之參考． MTBF分析記錄表所記錄的設備零件改良項目、或磨耗劣化等情報，以及設備圖面修正或預備制作等之整理，若能時常作分析檢討及重要度順序管理，則使用圖面管理變得容易． ? 運轉(zhuǎn)操作標準的設定、改訂及決定設備保養(yǎng)業(yè)務的責任分擔． ? 提供設備之信賴性、保養(yǎng)性設計的技術(shù)數(shù)據(jù)．保養(yǎng)技術(shù)最重要的是以 MTBF分析表為基礎(chǔ)，收集有關(guān)設備之信賴性、保養(yǎng)性設計的技術(shù)情報，以便提供設計部門在設計設備時參考． 150 MTBF分析 MTBF分析之應用 ? 對于保養(yǎng)部門而言，很難了解保養(yǎng)活動與制品質(zhì)量間的關(guān)聯(lián)性．例如，以故障修理而言，一般多以機能修復為重點，不會去確認保養(yǎng)作業(yè)所達成產(chǎn)品的質(zhì)量改良情形．如何將產(chǎn)品質(zhì)量和保養(yǎng)活動相結(jié)合，是非常重要的， MTBF的分析表可作為參考性數(shù)據(jù)． ? PM著重以設備診斷技術(shù)為中心的預知保養(yǎng)，但其具體課題與結(jié)果是很難知道的；由 MTBF表中，找出設備診斷技術(shù)開發(fā)的課題，為一有力的做法． 151 MTBF分析 ? 設備教育資料的制作：培育對設備熟悉、能力強的人員是PM的重要課題，然而一般教育多以市售書籍為范本，未充分考慮自己公司、單位的問題狀況，且與書籍所述之背景間更存有差異；因此，若能利用 MTBF分析，教育有關(guān)公司生產(chǎn)設備結(jié)構(gòu)、機能、弱點及注意事項，是較具體的做法． ? 設備生命周期成本（ life Cycle Cost； ）的把握及其研究資料： MTBF分析表，是以設備主為主體，經(jīng)長期而作成的一覽表；因此，由設備所發(fā)生保養(yǎng)作業(yè)、費用、預備品及損失的發(fā)生狀況，來掌握設備生命周期成本數(shù)據(jù)，是設備生涯管理的重要基礎(chǔ)． ? 如上所言， MTBF分析不僅是保養(yǎng)記錄的方法之一，其保養(yǎng)記錄更可作為保養(yǎng)活動、管理和技術(shù)活動指針的原始情報，價值非常大． 152 MTBF分析 ? MTBF分析表制作注意事項 ? 應具一覽性，盡可能將相關(guān)資料整理在一張表上，不要散亂． ? 將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關(guān)數(shù)據(jù)，應以時間為序列來整理、記錄，如此會便于了解． ? 可同時進行保養(yǎng)的記錄與分析． ? 多下點心思，在一張表內(nèi)整理多種情報；不僅將設備故障或保養(yǎng)情報記錄下，還可將質(zhì)量、安全、成本等情報整理成與制造、設計、技術(shù)相關(guān)的參考數(shù)據(jù)． ? 經(jīng)由 MTBF分析表中即可了解管理的重點． ? 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關(guān)系． 153 MTBF分析 故障 故障 故障 故障 故障 一年 ? 了解對策及對策實施后的效果． ? 數(shù)據(jù)記入應使任何人都可容易執(zhí)行．例如在一年設備稼移動期間會發(fā)生４次故障，則平均故障間隔時間為３個月．以下圖為例，可以推估每３個月將會發(fā)生一次故障，另外，亦可依照這些故障點的分布狀況，推斷下次可能發(fā)生故障的設備部位及零件． 154 MTBF分析 MTBF分析表制作五個步驟 ? 步驟一：決定要分析的設備對象－通常先選擇重點設備來記錄，亦有以類似設備群或針對設備某重點部位來記錄的． ? 步驟二：故障數(shù)據(jù)的收集－以過去 3～ 5年或至少 30次以上的設備故障數(shù)據(jù)來分析． ? 步驟三：故障 MAP的繪制－將設備整體圖形繪出，利用步驟二之數(shù)據(jù)，標示出故障部位，如下表． 155 數(shù)據(jù)資。 ? MTBF=負荷時間／ 總 故障 次數(shù) 。 OEE 可靠率 設備出力率 故障停機 啟動和調(diào)機 速度減緩 空轉(zhuǎn) 操作錯誤 重復加工 設備質(zhì)量率 140 壞機狀態(tài) 啟動和調(diào)機 速度減緩 空轉(zhuǎn)和停車 次品和返工 操作和工序 錯誤 可用時間 運作時間 實際運作時間 增值運作 時間 壞機損失 時間損失 品質(zhì)損失 怎樣計算 OEE 141 TPM 本質(zhì) ? 預防哲學 (Preventive Maintenance) 確立預防的條件 (分析問題，防止未然 ) 排除物理性、心理性缺陷 排除重大故障 消滅普遍性不良 延長原有壽命 ? “ 0” 目標 (Zero Defect) 與同行的水平無關(guān) 如果追求“ 0”的目標 在 競爭中一定會勝利 如果同行也追求“ 0” 那么速度是勝敗的關(guān)鍵 ? 全員參與經(jīng)營 (Small Group Activity) 提高組織成員的能力 為提高熱情而活躍組織 組織成果的最大化 TPM = PM + ZD + 小組織活 動 預防 哲學 “0” 目標 全員 參與 預防醫(yī)學 預防維護 延長壽命 日常 預防 防止故障 日常保全 清掃、注油、檢查 健康 檢查 測定故障 定期點檢 診斷技術(shù) 提前 治療 故障維修 提前對策 預防維修 142 (13) 測定調(diào)整 Loss 價值 運轉(zhuǎn)時間 純工作時間 有效時間 負荷時間 負荷時間 運轉(zhuǎn)時間 純運轉(zhuǎn)時間 就業(yè)時間 操作時間 計劃停止 (8) SD Loss (1) 故障 Loss (2) 交班 Loss (3) 交換工具 Loss (4) 初期效率 Loss 其他停止 Loss (5)空轉(zhuǎn)瞬間停止 Loss (6) 速度低下 Loss 計劃停止 性能 Loss 不良 Loss 價值時間 (生產(chǎn)時間 ) (9) 管理 Loss (10) 動作 Loss 有效 ENERGY 良 品重量 良品數(shù)量 投入 ENERGY 材料投入 (數(shù)量、重量 ) (7) 不良修理 Loss 不良 Loss 初期效率 Loss CUT Loss 收縮Loss 檢查 Loss (14) 效率 Loss (12) 物流 Loss (11) 編 程 Loss (15) Energy Loss (16)金型 /工具 Loss [單位成本的效率化 ] 單位成本的效率化 抵制 3大 LOSS 每人的良品生產(chǎn)數(shù) 材料 ENERGY 每小時的良品生產(chǎn)數(shù) 等待指示的 Loss 等待材料 Loss 設備停止 Loss 設備性能 Loss 方法順序 Loss 技能 /士氣 Loss 編制 Loss 轉(zhuǎn)換自動化 Loss 初期效率 Loss 超負荷 Loss 放熱 Loss 阻 礙 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 時間 投入時間 阻 礙 設 備 效 率 的 8 大 L O S S 清掃檢查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 確認質(zhì)量 (調(diào)整測定 ) 在生產(chǎn)活動當中造成 LOSS(16大 LOSS) 設備 人 運轉(zhuǎn) Loss 時間 編成 Loss 時間 不良 Loss 時間 停止 Loss 2. LOSS損耗體系圖 Ⅱ. TPM概要 143 7. 8大活動 Ⅱ. TPM 概要 PART II PART I PHASE I PHASE II 自 主 保 全 安 全 衛(wèi) 生 環(huán) 境 個 別 改 善 計 劃 保 全 初 期 管 理 教 育 培 訓 品 質(zhì) 保 全 管 理 部 門 效 率 化 5 S 144 可靠性和可維護性分析 故障率分布確定 可維護性指標 MTBF,MTTR 設備功能展開 設備故障樹分析 設備實效模式及后果分析 設備控制計劃 設備改進計劃 改進后 MTBF,MTTR校驗 設定標準 MTBF,MTTR 預防性維護工單審核 審核后后 MTBF,MTTR校驗 審核后維護成本比較 145 數(shù)據(jù)搜集表 146 平均失效 周期 Mean Time Between Failure ? 定 義 ：指 設備 兩次故障間隔時間的平均值。 ? 質(zhì)檢方法合適嗎 ? 能否縮短時間 ? 1 2 3 4 5 6 7 137 改善的著眼點 等待 ? 盡量減少等待時間 ? 能否憑組合加工、檢驗場所的配置而消除等待呢 ?尤其等待是前后工序所需時間的不平衡所引起，只要實施盡量減少它的工序組合，即可消除等待的現(xiàn)象。 ? 下表的過程分析記錄項目可供參考： 1 2 3 4 5 6 7 過程 分析次序 132 1 2 3 4 5 6 7 過程 分析次序 133 步驟五：制訂改善方案 ? 改善的著眼點首先是整體的效率； ? 評估過程整體的效率，計算有效運作時間； ? 有沒有工序可以進行取消，合并，重排，簡化，而從整體上提高過程的效率。調(diào)查者必需使過程的界限清楚，否則就會給時間測定帶來困難。 ? 因為實際的作業(yè)是動態(tài)的，所以需要準確分清作業(yè)過程之間的界限。 1 2 3 4 5 6 7 130 步驟二：準備作業(yè)過程圖 ? 必須仔細考慮作業(yè)的目的，再分成加工、搬運、檢查以及等待。 過程 分析的 內(nèi)容 127 ? 做什么？ what ? 何處做？ where ? 何時做？ when ? 由誰做？ who ? 如何做？ how ? 有沒有更好的結(jié)果； ? 有沒有更合適的位置； ? 有沒有更合適的時間； ? 有沒有更合適的人選； ? 有沒有更好的方法。 ? 以 “ 物的流動 ” 為著眼點，設計或改善作業(yè)次序的分析手法。 4 3 2 1 工序 人工成本 實際作業(yè)時間 人數(shù) 120 關(guān)于搬運的分析 ? 能否取消搬運？ ? 能否減少搬運次數(shù)？ ? 能否改善工藝布局？ ? 能否消除空搬運？ ? 能否提高搬運的效率？ ? 能夠采用單元搬運系統(tǒng)？ 121 關(guān)于存儲的分析 ? 是否存在過量生產(chǎn)的庫存 /半制品和半成品？ ? 是否存在生產(chǎn)失衡形成的庫存 /半制品和半成品？ ? 是否存在質(zhì)量原因?qū)е碌膸齑胬速M？ ? 能否減少批量（ LOT）？ ? 能否通過改善工藝布置，加速半成品和半制品的流速？ 4 3 2 1 工序 呆滯存量 成本 單位時間平均存量 庫存量 122 關(guān)于等待的分析 ? 形成等待的原因： ? 區(qū)分計劃中等待（正常）和突發(fā)性等待（非正常 /滯留）； ? 能否通過改善流水線效率？ ? 能否改善工藝布置？ 4 3 2 1 工序 缺料等待 質(zhì)量等待 調(diào)機等待 故障等待 閑置等待 123 關(guān)于檢驗的分析 ? 檢驗是否有必要？ ? 檢驗的方法是否正確？ ? 是否可以合并檢驗？ 124 過程分析和控制 Process Analysis and Control 2023/3/31 過程分析的目的和重點 ? 過程分析以整個生產(chǎn)過程為研究對象，研究分析完整的工藝過程（加工、制造、裝配）； ? 分析是否存在多余或者重復作業(yè)，工序 /工位設置是否合理、搬運是否太多、等待是否太長以及現(xiàn)場物料存儲是否太多等問題。 2 3 4 5 Input Output 1 6 2 3 4 5 Input Output 1 6 分裝 總裝 解決方案 114 豐田生產(chǎn)系統(tǒng) TPS和持續(xù)改善 115 現(xiàn)場成本控制全圖 現(xiàn)場制造總成本 電 /汽 /水 設備 換模周期 空轉(zhuǎn) 故障率高 有效使用率 低 重復返工； 人員