【正文】 改善手法： IE ? QC ? 活動階層：作業(yè)員與幕僚 ? 自主管理活動 活動方式： 由下往上 ? 提案改善 ? 改善手法： QCC品質圈 ? TCD全面降低成本途徑與改善手法 （開源） （節(jié)流） ? 研發(fā)管理 ：開發(fā)高附加價值產品（ QFD， VA/VE/VI， CCC） ? 取料合理化，（標料減省及下腳、殘料再利用） ? 采購管理 ：采購單價降低，擴大外包 ? 物料管理 ： MRP物料需求計劃、存貨降低（物料 ABC分析法） ? 質量管理 ：良品率提升（ FMEA、 FP、 SPC、 6243。 ? ［成本］需要是合理化持續(xù)改善活動中的重要指標。 ? 透過共同采購，謀求采購數量增加，但需備妥共同采購體制的條件 ? 取得正確的市場行性資訊，把握最適妝的采購途徑及采購時機。采購規(guī)格，說明書 ? 買多少？ （數量）。 管制圖的種類 ? 管制圖的主要原因是利用上下管制界限辯別機遇原因與非機遇原因，故三個標準的管制圖，及或然率管制圖等均屬此類，常用的管制圖以數據的性質加以分類有： ? 計數值管制圖（ Variable Control Chart) ? 長度、重量等特性均為連續(xù)性的，此種管制圖有： ? （ 1） XR管制圖 均值 極差 ? （ 2） XR管制圖 中位數 極差 ? （ 3） X管制圖 個別數 ? （ 4） XRm管制圖 個別數 移動極差 管制圖的種類 ? 計數值管制圖（ Attribute Control Chart) ? 不良數、缺點數等間斷數據均屬此類，計有： ? （ 1） P管制圖 不良率 ? （ 2） Pn管制圖 不良數 ? （ 3） C管制圖 缺點數 ? （ 4） U管制圖 瑕疵數 SPC統(tǒng)計過程能力分析 ? 當過程在受控狀態(tài)下（管制界限內）進行即可評估制程能力，以此事前推定未來過程可能出現不良的概率。 ? 售后服務用的產品或外觀件，產品外觀上不得有明顯的重工痕跡。 ? 正常工作人：受過良好訓練的合格操作人員 ? 標準的工作條件：標準的工作方法、設備與工作環(huán)境的標準化 ? 正常速度：不快不慢、不慌不忙的穩(wěn)定性工作速度。 ? 四、刪除不必要的動作，進而預定動作時間的標準。 ? 生產線布局的目的： ? 確保顧客的交期與訂單數量 ? 精簡設備與人員 作業(yè)分割的技巧 ? 實施作業(yè)編成之前，要進行作業(yè)分割，把一個工程（一個裝配單位）細分為［作業(yè)動作］的形態(tài)，并以此作業(yè)動作作為最小單位，來做作業(yè)編成。 P A C E步調 調查 觀察作業(yè)者重復周期的工作，其工作的時間值均有差異，而將此差異原因分析出來，加以改善，使作業(yè)穩(wěn)定性的一種分析改善方法。 第四篇：省工、省時、省力、省錢的 IE工作改善活動 ? 一、從大處著眼的制造程序分析 ? 操作程序圖（ OPC） ? 裝配圖（ AC） ? 流程程序圖（ FPC） ? 流程線圖（ FD） ? 多產品程序圖（ GT群組技術的運用） ? 二、生產間余能力充分運用的作業(yè)分析 ? 作業(yè)分析的意義與目的 ? 常用作業(yè)分析的手法 ? 人、機配合分析 ? 左、右手配合分析 第四篇：省工、省時、省力、省錢的 IE工作改善活動 ? 三、動作研究與工作衡量 ? 動作研究的做法及分類 ? 動作經濟原則的運用 ? 人體動作等級區(qū)分 ? 適當的作業(yè)區(qū)域范圍，便于實施操作 ? 工作衡量意義與目的 ? 標準定額工時設定的方法及用途 ? 四、生產線平衡與定員配置方法 ? 作業(yè)編成的意義及系統(tǒng)概念 ? 生產線的形態(tài)種類 ? 生產線的作業(yè)編成的步驟 ? 生產線 TACT規(guī)定時間（工作節(jié)拍）的設定方法 ? 決定工程的站數（或人員數） ? 作業(yè)分割與改善 E、 C、 R、 S改善原則的應用 ? 生產線布局效疬的評估方式 平衡率與實充度 IE（ Industrial Engineer)工業(yè)工程的運用 管理在于維持目前的水準，改善為提升既有的水準 應用 IE改善，使工作更簡單，更適合且做得更好，更快 ? 工業(yè)工程的意義： ? ［依據數學、物理、社會科學的專門知識和工程設計，工程分析的原則，方法來處理企業(yè)系統(tǒng)內有關人員、物料、設備等的設計、安裝與改良諸事項，以便于人能指定、預測或評估所需要的緊佳決策］； ? 以目前的組織、生產、設備、物料等條件，追求隆低成本提高生產力的活動。 用以表現廠房，機器設備，作業(yè)人員與工作物料于生產過程中之實況，并以掌握人或物的移動為主要目的。 ? OPC適用于以零部件加工及組裝為主之生產線或工廠。 ? 盡管是增加價值的活動，但所有的資源超過了［絕對最少］的界限，也叫作［浪費］。 經營績效的經濟原則 ? 產出 （生產量、銷售額、附加價值、利潤） ? 經營效率 = ? 投入 （人員、材料、設備、資金） ? 有效性 經濟性 ? （開源） （節(jié)流） ? 注：經濟原則 =最少的投入，最大的產出 ? 在企業(yè)的經營當中（開源）與（節(jié)流）同時做最好，然而經濟不景氣開源不易，節(jié)流更是企業(yè)生存之關鍵重點。（如：搬運的、庫存的、不良的 ） TPS現場經常出現的七大浪費型態(tài) ＊ 依據確定訂單來生產 ＊ 依據生產部門來生產 ＊ 不考慮交貨日期 做太多的浪費 無法保證可賣出的東西太多 ＊ 照固定的生產批量 ＊ 不良品存在庫房待修 ＊ 設備能力不足所造成的安全庫存 庫存的浪費 不良所造成的庫存、半成品所造成的庫存 ＊ 換線時間太長，造成大批量生產的浪費 ＊ 自動機械操作中，人員在等待 ＊ 作業(yè)充實度不良的等待 等待的浪費 雙手均未抓到及措到東西暫放在一旁 ＊ 設備故障、材料不良的等待 ＊ 產品很整齊的排列在機器之間 ＊ 搬運距離很遠的地方，小批量的運輸 搬運的浪費 不必要的移動 及把東西暫放在一旁 ＊ 主副線中的搬運 ＊ 加工時超過必要以上的距離，所造成的浪費 ＊ 沖床作業(yè)上重復的試模 ＊ 成型后去毛頭加工的浪費 加工上的浪費 因技術（設計加工）不足造成加工上的浪費 ＊ 打孔后的倒角、紋孔作業(yè)的浪費 ＊ 工作時的換手作業(yè) ＊ 為倒角之產品造成不易裝配的浪費 動作的浪費 額外動作的浪費 ＊ 小零件組合時，握持壓住的浪費 ＊ 因作業(yè)不熟練所造成的不良 做出不良的浪費 制造不良所損失的浪費 ＊ 因不良而修改時造成的浪費 ［效率］真諦的再認識 ? （一）效率提高了怎么沒賺錢呢？ 假效率與真效率 ? （二）每個人做得越多越好嗎？ 個別效率與總體效率 ? （三）要動則動，該停則停 稼動率與可動率 ? 稼動率：表示機器設備運用的效果指示。 ? 可作為裝配線各工作站備料及副裝配線局部裝配安排之參考。 ? 多產品程序圖之必備條件如下： ? 需有類似機器之產品 ? 需有類似作業(yè)之產品 ? 需有類似作業(yè)順序之產品 ? 需有相似工作時間之產品 ? 需有相似品質之產品 ? 需有相同材料之產品 第三篇： PAC（ Performance Analysis ＆Control)生產績效管理活動 ? 生產力的具體意義與提高的方向 ? 提高生產力的著眼方法控討 ? 現場高勞動生產力的兩大主流 ? 現場綜合效率（生產性）的管理概要 ? 綜合效率的損失原因分析 ? 生產綜合效率的管理技巧 ? 效率分析與管理的數據運用 ? 建立生產記錄、報告回饋與追蹤系統(tǒng) 生產力的意義 ? 最少的人員 ? 最少的材料 產出最多、更好 ? 最少的設備及維護費 并能夠満足顧客的產品 満足顧客的基本條件 Q（ Quality):品質 C（ Cost):成本、費用 D（ Delivery):交期、產量、效率 提高生產力的著眼方法探討 ? A、產品或操作的基本工作量 ? B、因產品設計或規(guī)格方面之弊病而增加的工用量 ? C、因制造或操作之不當而增加的工作量 ? D、因管理缺陷而產生之無效時間 ? E、因工作人員控制范圍內之無效時間 ? 改善方法：針對 B部分 利用 VA、 VE方法 ? C部分 IE的方法 ? D、 E部分 PAC的方法 生產效率的內涵 直接率 能率 標準化率 平衡率 生產效率 生產效率 = 直接率 X 能率 X 標準化率 X 平衡率 例 =7 0 % X 8 0 % X 7 5 % X 7 0 % = 2 9 . 4 % 有效時間 = 8 H RX 2 9 . 4 % =2 . 4