【正文】 ? BOM為英文 bill of material之縮寫，中文譯為［材料表、零件表、或標(biāo)準(zhǔn)材料用料表］，此為產(chǎn)品構(gòu)成分析之主要工具。 ? OPC（ Operation Process Chart)為顯示產(chǎn)品的整個(gè)制造程序工的工作概況圖，也稱［概要程序圖］。 ? FPC（ flow procedures chart)流程程序圖。 ? FMEA (failure mode and effect analysis)稱為［不良模式效應(yīng)分析，亦簡(jiǎn)稱為［ FMEA制度］ 操作程序圖（ Operation Process Chart) ? OPC為顯示產(chǎn)品的整個(gè)制造過程的工作概況圖，以稱［概要程序圖］ ? 以分析［操作］及［檢驗(yàn)］之后順序?yàn)橐c(diǎn)，并對(duì)于原材料零件投入制程的時(shí)間及操作所需的時(shí)間均予以標(biāo)示。 ? OPC適用于以零部件加工及組裝為主之生產(chǎn)線或工廠。 ? OPC可說是現(xiàn)場(chǎng)改善的最基本工具，其用途甚為廣泛。 ? OPC用途 ? 標(biāo)準(zhǔn)用料 BOM（ Bill of Materiel） ? 制造流程（ Routing） ? 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) ? 設(shè)備負(fù)荷，瓶頸工程 ? 生產(chǎn)線平衡 ? 工廠布置 ? 成本分析 ? 品質(zhì)掌握重點(diǎn) ? 零件制造先后順序及查核 ? 物料流程（貢獻(xiàn)區(qū)域） 裝配程序圖（ Assembly’ Chart) ? 裝配圖本身并不是一項(xiàng)分析記錄的工具，但對(duì)于裝配組件為主之生產(chǎn)，可以幫助了解零件與其它零件之相互關(guān)系。 ? 可作為裝配線各工作站備料及副裝配線局部裝配安排之參考。 ? AC適用于以裝配為主之生產(chǎn)線或工廠。 ? 裝配圖可以用來明確表示出下列七種關(guān)系： ? 零件如何聚集？ ? 各項(xiàng)局部裝配由哪些零件配成？ ? 各項(xiàng)零件如何流入裝配線？ ? 各項(xiàng)零件與各項(xiàng)局部裝配之關(guān)系如何？ ? 制造程序之全貌 ? 零件聚集成總組件之次序 ? 全盤物料流程之初步概念 流程程序圖（ Flow Procedures Chart) FPC是對(duì)整個(gè)制造程序中的［操作］、［檢驗(yàn)］、［搬運(yùn)］、［遲延］及［儲(chǔ)存］等五種現(xiàn)象作最詳盡的記錄。 特別用以分析［搬運(yùn)距離］、［遲延］、［儲(chǔ)存時(shí)間］等隱藏性成本之浪費(fèi)。 流程線圖（ Flow Diagram) 流程圖亦稱［線圖］，系流程程序圖的內(nèi)容，以移動(dòng)軌跡線的形態(tài)繪在配置圖上，可顯示實(shí)際路徑，以便分析與研究。 用以表現(xiàn)廠房，機(jī)器設(shè)備，作業(yè)人員與工作物料于生產(chǎn)過程中之實(shí)況，并以掌握人或物的移動(dòng)為主要目的。 多產(chǎn)品程序圖 ? 當(dāng)產(chǎn)品及零件之種類繁多，則于規(guī)劃或分析時(shí)，應(yīng)將相同或類似的產(chǎn)品或制程共同研究，以達(dá)到資源的最高利用，此為群組技術(shù)（ Group Technology）的主要概念所在。 ? 多產(chǎn)品程序圖（ MultiProduct Process Chare)是將各種產(chǎn)品予以歸類或分組，使具有相關(guān)性的產(chǎn)品及其程序，一項(xiàng)緊接一項(xiàng)共同表達(dá)在同一帳表上，而形成一種實(shí)際的流程線，具其相互關(guān)系亦可一目了然，用于整體的規(guī)劃分析甚為方便。 ? 多產(chǎn)品程序圖之必備條件如下： ? 需有類似機(jī)器之產(chǎn)品 ? 需有類似作業(yè)之產(chǎn)品 ? 需有類似作業(yè)順序之產(chǎn)品 ? 需有相似工作時(shí)間之產(chǎn)品 ? 需有相似品質(zhì)之產(chǎn)品 ? 需有相同材料之產(chǎn)品 第三篇： PAC（ Performance Analysis ＆Control)生產(chǎn)績(jī)效管理活動(dòng) ? 生產(chǎn)力的具體意義與提高的方向 ? 提高生產(chǎn)力的著眼方法控討 ? 現(xiàn)場(chǎng)高勞動(dòng)生產(chǎn)力的兩大主流 ? 現(xiàn)場(chǎng)綜合效率（生產(chǎn)性）的管理概要 ? 綜合效率的損失原因分析 ? 生產(chǎn)綜合效率的管理技巧 ? 效率分析與管理的數(shù)據(jù)運(yùn)用 ? 建立生產(chǎn)記錄、報(bào)告回饋與追蹤系統(tǒng) 生產(chǎn)力的意義 ? 最少的人員 ? 最少的材料 產(chǎn)出最多、更好 ? 最少的設(shè)備及維護(hù)費(fèi) 并能夠満足顧客的產(chǎn)品 満足顧客的基本條件 Q（ Quality):品質(zhì) C（ Cost):成本、費(fèi)用 D（ Delivery):交期、產(chǎn)量、效率 提高生產(chǎn)力的著眼方法探討 ? A、產(chǎn)品或操作的基本工作量 ? B、因產(chǎn)品設(shè)計(jì)或規(guī)格方面之弊病而增加的工用量 ? C、因制造或操作之不當(dāng)而增加的工作量 ? D、因管理缺陷而產(chǎn)生之無效時(shí)間 ? E、因工作人員控制范圍內(nèi)之無效時(shí)間 ? 改善方法：針對(duì) B部分 利用 VA、 VE方法 ? C部分 IE的方法 ? D、 E部分 PAC的方法 生產(chǎn)效率的內(nèi)涵 直接率 能率 標(biāo)準(zhǔn)化率 平衡率 生產(chǎn)效率 生產(chǎn)效率 = 直接率 X 能率 X 標(biāo)準(zhǔn)化率 X 平衡率 例 =7 0 % X 8 0 % X 7 5 % X 7 0 % = 2 9 . 4 % 有效時(shí)間 = 8 H RX 2 9 . 4 % =2 . 4 H R 無效時(shí)間 = 8 H R 2 .4H R=5 . 6 H R 7 0 % 80% 75% 70% 有效 損失 現(xiàn)場(chǎng)勞動(dòng)生產(chǎn)力的意義 生產(chǎn)量 生產(chǎn)量 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 勞動(dòng)生產(chǎn)力 = = X ? 實(shí)耗工時(shí) 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 實(shí)耗工時(shí) ? 即： ? 勞動(dòng)生產(chǎn)力 = 制造方式 X 實(shí)施效率 ? method performance ? 創(chuàng)造性思考的產(chǎn)物 實(shí)施的人的能力及努力度 ? （靜態(tài)的） （動(dòng)態(tài)的） PAC的概要 ? ［ PAC］為 [Performance Analysis And Control]之縮寫，按其英文字母之解釋為實(shí)施效率的分析與管理。此制度為日本能率管理協(xié)會(huì)門田武治所倡導(dǎo)，其日文原義為［能率管理］，收進(jìn)國(guó)內(nèi)后亦有的稱其為［績(jī)效管理］。 ? PAC制度是基于作業(yè)能力的維持及人員（設(shè)備）的實(shí)施效率提高的一種手法。 實(shí)施效率的意義 ? 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的必要工作） ? 實(shí)施效率 = ? 實(shí)勤時(shí)間（投入工時(shí)，出勤卡上的時(shí)間） ? 產(chǎn)出工時(shí)（出產(chǎn)數(shù)量 X標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間） ? = ? 實(shí)勤時(shí)間 ? 產(chǎn)出工時(shí) 實(shí)勤工時(shí) 除外工時(shí) ? = X ? 實(shí)勤工時(shí) 除外工時(shí) 實(shí)勤工時(shí) ? ? = 能率 X 直接率 ? （作業(yè)者責(zé)任） （管理者責(zé)任） 實(shí)施效率的損失原因分析 A、因作業(yè)者責(zé)任引起者： 因閑談而使作業(yè)中斷 因忽視作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)而產(chǎn)生無效作業(yè) 因意愿低落而合作業(yè)速度緩慢 因不注意而產(chǎn)生的差誤 B、經(jīng)營(yíng)者、管理者、督導(dǎo)者的責(zé)任 因斷缺材料的等待 因機(jī)器故障而使作業(yè)中斷 因材料不良的作業(yè)損失 藍(lán)圖或作業(yè)指示不良的損失 C、不可避免的理由 停電 災(zāi)害（火災(zāi)、意外等）事故 罷工 稼動(dòng)率與能率的計(jì)算方法 ? 實(shí)際工時(shí) 除外工時(shí) 實(shí)際工時(shí) ? 稼動(dòng)率 = = ? 實(shí)勤工時(shí) 實(shí)勤工時(shí) ? 產(chǎn)出工時(shí) 產(chǎn)出工時(shí) ? 能 率 = = ? 實(shí)勤工時(shí) 除外工時(shí) 實(shí)際工時(shí) ? 產(chǎn)出工時(shí) ? 綜（復(fù)）合效率 = = 稼動(dòng)率 X 能率 ? 實(shí)勤工時(shí) （管理者責(zé)任（作業(yè)者責(zé)任） ? 稼動(dòng)率：管理者、監(jiān)督者責(zé)任的實(shí)施效率稱為［稼動(dòng)率］，此代表著管理者、監(jiān)督者的努力度及其管理能力。 ? 能率：純粹的作業(yè)實(shí)施效率，此代表作業(yè)者的努力度。 第四篇：省工、省時(shí)、省力、省錢的 IE工作改善活動(dòng) ? 一、從大處著眼的制造程序分析 ? 操作程序圖（ OPC） ? 裝配圖（ AC） ? 流程程序圖（ FPC） ? 流程線圖（ FD） ? 多產(chǎn)品程序圖（ GT群組技術(shù)的運(yùn)用） ? 二、生產(chǎn)間余能力充分運(yùn)用的作業(yè)分析 ? 作業(yè)分析的意義與目的 ? 常用作業(yè)分析的手法 ? 人、機(jī)配合分析 ? 左、右手配合分析 第四篇：省工、省時(shí)、省力、省錢的 IE工作改善活動(dòng) ? 三、動(dòng)作研究與工作衡量 ? 動(dòng)作研究的做法及分類 ? 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的運(yùn)用 ? 人體動(dòng)作等級(jí)區(qū)分 ? 適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)區(qū)域范圍，便于實(shí)施操作 ?