【正文】 問題時，技術(shù)部和質(zhì)量管理部是否能立即解決而不需要現(xiàn)場人員長時間等待？如何減少這種等待？ 在不可能完全消除搬運的情況下，應(yīng)重新調(diào)整生產(chǎn)布局，盡量減少搬運的距離。不良品的浪費41　 精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行 “零返修率 ”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材 料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率。44例 :某公司 .原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱后，用手推車運送到漲管設(shè)備旁，然后由另一個員工操作設(shè)備漲管，最后再由第三名員工把漲完管后的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。這是豐田對浪費的見解與傳統(tǒng)見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業(yè)很大利益的原動力。庫存七大浪費對策：47使先進先出的作業(yè)困難。七大浪費對策：庫存48物品的價值會減低，變成呆滯品。 　　認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失，是見樹不見林的看法，因為真正利潤的產(chǎn)生是從銷售而來，而不是效率與產(chǎn)能?！　∫驗樯a(chǎn)能力的增長大于銷售能力的增長，沒有控制住產(chǎn)量，各工序都在 “努力 ”生產(chǎn)，現(xiàn)場中堆滿了自制零部件， “零庫存 ”的生產(chǎn)管理思想一文就是在此背景下寫出的。希望真正從思想上認清 “浪費 ”帶來的危害，從而真正在行動上去消除 “浪費 ”，降低成本，提高效率，增加效益。信息傳遞的協(xié)調(diào)不利。業(yè)務(wù)能力低下造成的無序。工作缺乏主動，讓做什么事，只是應(yīng)付了事，而不是自己嚴格要求要做得更好。部門領(lǐng)導(dǎo)沒有告訴做什么工作，不知編制計劃。領(lǐng)導(dǎo)臨時交代或安排的工作所以沒有計劃。? 計劃出現(xiàn)了偏差，理由要么是計劃報大了，要么是計劃漏報了，而沒有從問題的現(xiàn)象出發(fā)，認真分析形成的原因，以及下一步的糾正措施。加強目視管理，一但有異常情況發(fā)生，要立即采取糾正行動。? 改善：利用常識性的觀念與方法，來提高效果。就是有問題才要改善，不要等待沒有問77改善行動 20守則? 要朝理想姿態(tài)邁進，不要尋找說明不能做的理由。? 1要具備改善四大意識：品質(zhì)意識；維持意識；問題意識；改進意識。78改善行動 20守則? 1改善固然可喜，維持更是重要。馬上動手做，不要在會議室思考討論。愛心：多用鼓勵或獎勵的方式來鼓勁士氣。成果要量化?；ㄍ瑯拥腻X其收益是一樣的嗎？? 由于自身責(zé)任心不強或管理失誤造成的隱性損失浪費計算過嗎？用錢后的目的達到了嗎？達到了多少？大家是否都仔細計算過、分析過？72第九節(jié) 改善八大步 驟 ? 計劃查核不認真。有計劃但領(lǐng)導(dǎo)沒有給我，我不知道計劃的內(nèi)容所以無法執(zhí)行。公司沒有下達指標，部門無法編制工作目標。　　 在涉及系統(tǒng)性和流程性工作時，某些環(huán)節(jié)特別是前段如果不認真，則將對后續(xù)工作產(chǎn)生較大的影響，例如交貨期確認不準確、不及時，就會導(dǎo)致生產(chǎn)制造系統(tǒng)出現(xiàn)多種浪費。信息的閑置?！?協(xié)調(diào)不利的浪費　工作進程的協(xié)調(diào)不利。等待生產(chǎn)現(xiàn)場的聯(lián)系。在競爭激烈的環(huán)境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。 52　而制造過早同樣也是浪費，但為什么有很多工廠會一而再地過多與過早制造呢？最大的原因在于他們不明白這是一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產(chǎn)能損失，顯然這是一種極大的誤解。七大浪費對策：庫存51七大浪費對策：制造過多（早）的浪費 人員是否過剩，也無法了解。 而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發(fā)現(xiàn)存在問題的嚴重性，進而正視它，并努力解決。　　當(dāng)庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領(lǐng)用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費。45　 七大浪費對策：庫存的浪費 大家不妨仔細想一想，除了產(chǎn)品生產(chǎn)，管理工作中是否也存 搬運39　生產(chǎn)管理部每月均對總生產(chǎn)工時進行匯總分析，發(fā)現(xiàn)在實際作業(yè)時間減少的同時，總工時卻在增加，經(jīng)仔細分析后發(fā)現(xiàn)，是各個車間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時占大多數(shù)。所以，雖然是自動設(shè)備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為 “閑視 ”的浪費。七大浪費 第七種：制造過多（早）的浪費35（ 1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創(chuàng)造利潤。? 　　（ 6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進。第一種：等待的浪費31? 　　主要因素表現(xiàn)為：生產(chǎn)場地不規(guī)劃，? 生產(chǎn)模式設(shè)計不周全，生產(chǎn)動作不規(guī)范統(tǒng)一。效率的認識? 先進生產(chǎn)技術(shù)認為稼動率并非越大越好 ,而是以市場需求量來決定 .對設(shè)備效率 評估 是以可動率方式評估 ,所謂可動率 ,是指 :示范? 讓他（她）做做看 練習(xí)? 邊說邊做邊看 同時進行，同時檢查? 作用：相鄰工序互助、互檢；達成品質(zhì) “三不原則 ”（不接收、不生產(chǎn)、不放過）28意識篇：效率的認識? 指數(shù)少的人員 ,僅做出市場需要量的產(chǎn)品的方式 .注 :100現(xiàn)在 :式 :公司的目標利潤是 20元 ,現(xiàn)在市場的售價是 100元 ,那么目標成本就是 80元 ,如果市場的售價降至 90元 ,但目標利潤仍然是 20元 ,因此必須加倍努力將目標成本降到 70元 .這種以利潤為目標來設(shè)定目標成本的思想方式 ,就稱之為 利潤主義 .新生產(chǎn)方式的思想觀念就是以利潤主義為推動企業(yè)改革的原動力 .?由以上分析可知 ,在當(dāng)今屬自由競爭市場的環(huán)境下 ,要達到目標利潤就必須努力來達到目標成本 .就工廠面要降低成本 ,必須從企業(yè)內(nèi)部可掌握的部分 ,如:人工 ,設(shè)備及管理成本 ,來做為改善的對象 .25意識篇 :浪費的認識? 工廠中的七大浪費一 .等待的浪費 .二 .搬運的浪費三 .不良品的浪費四 .動作的浪費五 .加工的浪費六 .庫存的浪費七 .制造過多 (早 )的浪費先進生產(chǎn)技術(shù)認為凡是不會賺錢的動作就是浪費 .如 :搬運 ,但如果都沒有行動做的話，則永遠不能實現(xiàn)理想。(4)第四招：超市化生產(chǎn) 22 　 ：這與傳統(tǒng)一般沒有人字邊的自動化是不同的觀念及做法。?　　 ：借用統(tǒng)計手法及尋找真因七手法及防錯機制的來追求零 ppm不良的品質(zhì)保護，滿足顧客之要求。透過流線生產(chǎn)，可以快速縮短生產(chǎn)交期，減少在制品庫存，提高勞動生產(chǎn)力，降低不良率，節(jié)省空間等諸多好處，可以說是 “ANPSLean16先進新生產(chǎn)技術(shù)的內(nèi)容?　　先進新生產(chǎn)技術(shù)它包含了 “心 ”、 “技 ”、 “體 ”三大內(nèi)涵的完整改善體系。管理標準和工作標準體系 》 的規(guī)定，管理標準包括經(jīng)營綜合管理標準（市場營銷管理、人力資源管理、財務(wù)成本管理等）、設(shè)計、開發(fā)與創(chuàng)新管理標準、采購管理標準、生產(chǎn)管理標準、質(zhì)量管理標準、設(shè)備與基礎(chǔ)設(shè)施管理標準、服務(wù)管理標準等 17類。11質(zhì)量控制? ② 質(zhì)量控制：為保證產(chǎn)品的生產(chǎn)過程和出廠質(zhì)量達到質(zhì)量標準而采取的一系列作業(yè)技術(shù)檢查和有關(guān)活動，是質(zhì)量保證的基礎(chǔ)?！?① 質(zhì)量保證：質(zhì)量保證活動涉及企業(yè)內(nèi)部各個部門和各個環(huán)節(jié)。滿足該地區(qū)用戶的 “明示或隱含的需求 ”