【正文】 其原因可能是工具磨損，設備未按期進行檢驗；對于R圖，原材料的均勻性（變好或變壞）；（3）連續(xù)若干點集中出現在某些不同的數值上對于圖，其原因可能是工具磨損，設備未按期進行檢驗；對于R圖，原因同上。在6Sigma中，也用于對項目的主要問題如顧客抱怨等進行分類。圖56是在制造中出現次品后，尋找其原因形成的因果圖。圖56 反應溫度和產品收率之間相關圖（五） 檢查表檢查表又名核查表、調查表、統(tǒng)計分析表，是利用統(tǒng)計表對數據進行整體和初步原因分析的一種表格型工具，常用于其它工具的前期統(tǒng)計工作。它是指在制定達到目標的實施計劃時加以全面分析，對于事態(tài)進展中各種障礙進行預測，從而制定相應的處置方案和應變措施的方法。抽樣檢驗的研究起始于二十世紀20年代，那時就開始了利用數理統(tǒng)計方法制定抽樣檢查表的研究。單位產品可按自然劃分，如一批燈泡中的每個燈泡稱為一個單位產品。 （2）挑選型抽樣方案：所謂挑選型方案是指，對經檢驗判為合格的批，只要替換樣本中的不合格品；而對于經檢驗判為拒收的批，必須全檢，并將所有不合格全替換成合格品。多次抽樣操作復雜，需做專門訓練。一次抽樣實施程序如圖57所示。根據OC函數的遞減性，上述要求等價于（n；A）滿足下列方程組： （）因此，如果預先確定好p0，p1，α，β的大小，也就是能確定標準型一次抽樣方案（n；A）。AQL不是針對某一批產品或某一個抽樣方案的描述，而是生產方和使用方商定的過程平均的不合格品率的上限。表中，每種字碼代表一個樣本大小。如果連續(xù)批檢驗發(fā)現質量穩(wěn)定，則可將正常檢驗方案轉為放寬方案。（2）由樣本大小字碼J，AQL=%，查GB2828一次正常抽檢方案表得一次正常抽檢方案為（80；5，6）。而對于調整型方案，由于是根據過去的檢驗資料進行抽樣方案的調整，因此，它只適用于在生產穩(wěn)定的條件下連續(xù)批的檢查，批與批之間關系密切，待檢批可以利用已檢批的質量信息，以便決定抽樣方案的寬嚴。在給定兩類風險α=5%，β=10%，我國制訂了標準型抽樣方案國家標準GB/T1326291。[例56]已知批量N=1000，交驗批質量指標為不合格品率p，預先規(guī)定AQL=%，采用一般檢查水平II，試制訂計數調整型一次抽樣方案和計數調整型二次抽樣方案。當采用加嚴方案時，如果連續(xù)5批抽檢合格，則轉為正常抽檢。3． 樣本大小字碼為了簡化抽樣方案表，可以預先將抽樣樣本大小n用一組字碼表示，再通過字碼和AQL查得抽樣方案。三 計數調整型抽樣方案① 詳細標準及表格見國家標準《GB2828282987 逐批檢查計算數抽樣程序及抽樣表》，國家標準出版社。 （二）方案制訂原理 標準型抽樣方案是為了同時保障生產方和顧客利益，預先限制兩類風險α和β前提下制定的，也即要求1． p≤p0時，P(p) ≥1α，也就是當樣本抽樣合格時，接受概率應該保證大于1α。 2．一次抽樣方案（n；A）1αβp0p1接受概率不合格率p11圖58 OC曲線交驗批抽取一個大小為n的樣本合格，接受交驗批檢驗樣本，記錄不合格數d不合格，拒受交驗批dAd≤A圖57 一次抽樣方案（n；A） 一次抽樣方案（n；A）是指從批中抽取一個大小為n的樣本，如果樣本的不合格品個數d不超過預定指定的數A，判定此批為合格，否則判為不合格。 （3）多次抽樣：多次抽樣可能需要抽取兩個以上具有同等大小樣本，最終才能對批做出接受與否判定。（2）計量抽樣方案：單位產品質量特性值為計量值（強度、尺寸等）的抽樣方案。在5M1E基本相同的生產過程中連續(xù)生產的一系列批稱為連續(xù)批；不能定為連續(xù)批的批稱為孤立批。樹圖也叫系統(tǒng)圖，它把要實現的目的與需要采取的措施或手段，一級一級系統(tǒng)地展開，以明確問題的重點，尋找最佳手段或措施。它由對應事項、事項中的具體元素和對應元素交點處表示相關關系的符號構成。相關關系可以分為：正相關、負相關、不相關。通常，可以從質量問題出發(fā)，首先分析那些影響產品質量最大的原因，進而從大原因出發(fā)尋找中原因、小原因和更小的原因，并檢查和確定主要因素。在任何過程中大部分缺陷也通常是由相對少數的問題引起的。UCL=CL=LCL=UCL=CL=圖R圖圖54 零件長度的均值——極差控制圖9． 計算過程平均不合格品率p根據式（），過程不合格品率為： =%。2．計算每組的樣本均值和極差， （）計算結果如表54所示。（三）控制圖的判別規(guī)則1． 分析用控制圖若控制圖上數據點同時滿足下表的規(guī)則，則認為生產過程處于控制狀態(tài)。常用的計量值控制圖有：均值——極差控制圖（圖），中位數——極差控制圖（圖），單值——移動極差控制圖（圖），均值——標準差控制圖（圖）。如果數據點落在兩條控制界限之間，且排列無缺陷，則表明生產過程正常，過程出于控制狀態(tài)，否則表明生產條件發(fā)生異常，需要對過程采取措施，加強管理，使生產過程恢復正常。由于樣本均值=148（mm），過程無偏。（一） 過程能力計算方法過程能力指數的計算可分為四種情形：（1）過程無偏情形設樣本的質量特性值X~ N（μ，σ2）。即過程能力＝6σ。6．孤島型（圖52g）：在直方圖旁邊有一個獨立的“小島”出現。這是由于作直方圖時數據分組太多，測量儀器誤差過大或觀測數據不準確等造成的。（三）直方圖的觀察與分析 從直方圖可以直觀地看出產品質量特性的分布形態(tài)，便于判斷過程是否出于控制狀態(tài)，以決定是否采取相應對策措施。3．確定數據的大致分組數k分組數可以按照經驗公式k=1+。（二）直方圖畫法下面通過例子介紹直方圖如何繪制。抽樣檢驗用于采購或驗收，而過程質量控制應用于各種形式的生產過程。當然，除了成本因素，還要考慮其他因素。3． 檢驗方法接下來，要確定在每一個質量控制點應采用什么類型的檢驗方法。因為這些操作一旦進行，將嚴重影響質量并造成較大的損失。一個大的過程可能包括許多小的過程，通過采用流程圖分析方法對這些過程進行描述和分解，以確定影響產品或服務質量的關鍵環(huán)節(jié)。質量控制大致可以分為7個步驟：（1） 選擇控制對象；（2） 選擇需要監(jiān)測的質量特性值；（3） 確定規(guī)格標準，詳細說明質量特性；（4） 選定能準確測量該特性值得監(jiān)測儀表，或自制測試手段；（5） 進行實際測試并做好數據記錄；（6） 分析實際與規(guī)格之間存在差異的原因；（7） 采取相應的糾正措施。這點和6Sigma質量突破模式的MAIC有共通之處。典型的檢測點包括：（1）生產前的外購原材料或服務檢驗。再如產品在電鍍或油漆前也需要檢驗，以避免缺陷被掩蓋。在生產過程中的質量控制還要考慮使用何種類型控制圖問題：離散變量用計數控制圖，連續(xù)變量采用計量控制圖。5． 檢驗人員檢驗人員的確定可采用操作工人和專職檢驗人員相結合的原則。應用這些方法可以從經常變化的生產過程中，系統(tǒng)地收集與產品有關的各種數據，并用統(tǒng)計方法對數據進行整理、加工和分析，進而畫出各種圖表，找出質量變化的規(guī)律，實現對質量的控制。1．收集數據在5M1E（人、機、法、測量和生產環(huán)境）充分固定并加以標準化的情況下，從該生產過程收集n個數據。故第一組下限值取為：然后依次加入組距h，便可得各組上下限值。如圖52a。主要原因是進行全數檢查，使用了剔除了不合格品的產品數據作直方圖。過程能力指數也稱為工序能力指數或工藝能力指數。因此