【正文】 劃對來自過程FMEA的失效模式均加以考慮。10．時間的使用 FMEA小組所用的時間，以“盡可能早”為目標，有效、高效地利用時間，帶來增值結果。圖F1示意了子系統之間的接口，子系統A與子系統B接觸（連接），B與C接觸，C與D接觸，A與D，且B與D接觸。在系統等級上的描述比子系統和部件等級的描述更趨于一般性（對部件的描述通常是最具體的）。關于適當的定義，可與OEM聯系。產品特殊特性(Special Process Characteristic) 產品特殊特性（關鍵、主要、重要、重點）是這樣一種產品特性：對合理預測的變差，會明顯影響產品安全性或政府標準或法規(guī)的一致性，或者會顯著影響顧客對產品的滿意程度。根本原因(Root Cause) 根本原因是指引起根源性不合格的原因，是要求進行更改以取得永久性預防/糾正措施的項目。實驗設計(DOE) 用最少的試驗/實驗確定影響均值和變差的因素的方法。因此，非接觸子系統之間的交互作用在預測上會相對難一些，但卻很重要，應加以考慮。圖F1的示例表明小組已確定了在進行系統FMEA時必須考慮的子系統A、B、C和 D，以及在完成系統FMEA必須考慮構成該系統一部分的外圍環(huán)境。適當時，應有一名促進者。2．高風險失效模式 FMEA對小組識別的所有高風險失效模式都引起重視，并有可實施的措施計劃。6．特殊或關鍵特性 如果符合公司的方針且適用的話，FMEA將識別適當的關鍵特性，輸入到關鍵特性選擇過程以備選擇確定。限制打開噴頭，定時器控制關閉。如果認為有必要采取進一步措施的話，重復該項分析。采用統計過程控制（SPC）和改進過程的方法，而不采用隨機質量檢查或相關的檢驗就是這樣一個例子。可以實施一個利用統計方法的以措施為導向的過程研究，并隨時向適當的工序提供反饋信息，以便持續(xù)改進，預防缺陷產生。1檢驗類別： A 防錯 B 量具 C 人工檢驗18）風險順序數（RPN） 是嚴重度（S），頻度（O）和探測度（D）的乘積。探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍探測度ABC幾乎不可能絕對肯定不可能探測X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通過間接或隨機檢查來實現控制9微小控制有很少的機會能探測出X只通過目測檢查來實現控制8很小控制有很少的機會能探測出X只通過雙重目測檢查來實現控制7小控制可能能探測出XX用制圖的方法，如SPC（統率過程控制）來實現控制。假定失效模式已經發(fā)生，然后，評價所有的“現行過程控制”的能力，以防止具有此種失效模式或缺陷的零件被發(fā)運出去。最好采用這樣的兩欄表格。評價可以在目標工序或后續(xù)工序進行?！翱赡艿氖省笔歉鶕^程實施中預計發(fā)生的失效來確定的。起因列出的方式應有利于有的放矢地針對起因采取補救的努力。嚴重度定級為10的失效模式應進行進一步的分析。4輕微配合和外觀／尖響和卡嗒響項目不舒服?；虍a品需進行分栓、一部分（小于100％）需報廢，或車輛／。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。嚴重度數值的降低只有通過重新設計才能夠實現。11）潛在失效的后果 失效的潛在后果是指失效模式對顧客產生的影響。它可能是下一（下游）工序的某個潛在失效模式的一個相關起因或者是前一（上游）工序的某個潛在失效模式的一個相關后果。7）FMEA日期 填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。注：有關122項的示例見表5。FMEA從列出過程期望做什么和不期望做什么的清單，即過程意圖開始。這些領域包括（但不限于）設計、裝配、制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下一層次裝配的領域。設計試驗分析顯示要求的厚度在25％范圍內變化。如果沒有采取任何措施，將相關欄空白即可。只有通過設計更改消除或控制失效模式的一個或多個起因／機理才能有效地降低頻度。RPN = （S）（O）（D）在單一FMEA范圍內，此值（11000）可用于設計中所擔心的事項的排序。探測度是一個在某一FMEA范圍內的相對級別。最好采用這樣的兩欄表格。小組應一直致力于設計控制的改進；例如，在實驗室創(chuàng)立新的系統試驗或創(chuàng)立新的系統模型化運算方法等。通過設計變更或設計過程變更（如設計檢查表、設計評審、設計導則）來預防或控制失效模式的起因／機理是可能影響頻度數降低的唯一的途徑。113）級別 本欄目可用于對那些可能需要附加的設計或過程控制的部件、子系統或系統的產品特殊特性的分級（如關鍵、主要、重要、重點）。10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全和/或不符合政府的法規(guī)。嚴重度是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。要根據顧客可能發(fā)現或經歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客既可能是內部的顧客也可能是最終用戶。10）潛在失效模式 所謂潛在失效模式是指部件、子系統或系統有可能會未達到或不能實現項目/功能欄中所描述的預期功能的情況（如預期功能失效）。6）關鍵日期 填入初次FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的生產設計發(fā)布日期。子系統FMEA的范圍一個子系統FMEA通常是一個大系統的一個組成部分。2）系統、子系統或零部件的名稱及編號 注明適當的分析級別并填入被分析的系統、子系統或部件的名稱及編號。附錄C給出了框圖的一個示例。設計FMEA是一份動態(tài)的文件，應：l 在一個設計概念最終形成之時或之前開始l 在產品開發(fā)的各個階段，發(fā)生更改或獲得更多的信息時，持續(xù)予以更新l 在產品加工圖樣完工之前全部完成考慮到制造／裝配需求已經包容在內，設計FMEA針對設計意圖并且假定該設計將按此意圖進行生產／裝配。FMEA以最嚴密的方式總結了設計一個部件，子系統或系統時小組的設計思想（其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些項目的分析）。跟蹤 采取有效的預防/糾正措施并對這些措施加以適當的跟蹤，對這方面的要求無論怎樣強調也不算過分。FMEA的范圍應集中于對設計或過程的修改、由于修改可能產生的相互影響以及現場的歷史情況。事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易、低成本地對產品或過程進行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機。手冊格式 本參考文件介紹了兩種類型的FMEA：設計FMEA和過程FMEA。對設備FMEA感興趣者可以參考SAE J1739的有關示例。該小組由 TrippMartin（Peterson Spring）領導，對本手冊的技術內容及準確性進行了審閱并在格式和內容方面提出了完善意見。為了改善這種狀況，克萊斯勒、福特和通用汽車公司同意編寫這本手冊，并通過AIAG發(fā)行。這項工作是在美國質量控制協會（ASQC）汽車部和汽車工業(yè)行動集團（AIAG）主持下進行的。本手冊也并非是綜合性的FMEA的參考資料或培訓資料。本參考手冊旨在澄清與FMEA開發(fā)相關的技術問題。第三版Kevin A. Lange一戴姆勒克萊斯勒Steven Beth Baker AIAG以前各版 Howard Riley 戴姆勒克萊斯勒 Mark George —福特 Rebecca French通用 Lawrence —通用 Mary Ann Raymond—Bosch Robert A. May Goodyear William Ireland—KelseyHayes Tripp Martin—Peterson Spring此外，供方質量要求特別工作組還要感謝以下SAE J1739工作組的各位，他們在此版手冊的技術變更和改進方面提供的大力支持。FMEA的實施 由于一般的工業(yè)傾向是要盡可能持續(xù)地改進產品和過程的質量，所以將 FMEA 作為專門的技術應用以識別并幫助最大程度地減少潛在的隱患一直是非常重要的。圖1描述了進行FMEA 的順序。雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸入應是小組的努力。責任工程師負責確保所有的建議措施都得到實施或充分的強調。顧客的定義 設計FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，而且也包括負責整車或更高一層總成設計的工程師／設計組以及負責生產、裝配和服務活動的生產／工藝工程師。設計FMEA不依靠過程控制來克服潛在的設計缺陷，但是它的確要考慮制造／裝配過程的技術／身體的限制，例如：l 必要的拔模（斜度）l 表面處理的限制l 裝配空間／工具的可接近性l 鋼材淬硬性的限制l 公差／過程能力／性能設計FMEA還應考慮產品維護（服務）及回收的技術／身體的限制，例如：l 工具的可接近性l 診斷能力l 材料分類符號（用于回收）設計FMEA的開發(fā)負責設計的工程師掌握一些有益于設計FMEA準備工作的文件是有幫助的。框圖說明了分析中的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。下面給出了一些說明，具體示例見附錄F。部件FMEA的范圍部件FMEA通常是一個以子系統的組成部分為焦點的FMEA，例如，螺桿是前懸掛（底盤系統的一個子系統）的一個部件。）9）項目/功能 填入被分析項的名稱和其他相關信息（如編號、零件級別等）。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。還應記住不同級別的部件、子系統和系統之間存在著一種系統層次上的關系。（見表2）注：不推薦修改確定為9和10的嚴重度數值。4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。14）失效的潛在起因／機理 所謂失效的潛在起因是指設計薄弱部分的跡象，其結果就是失效模式。頻度數是FMEA范圍內的相對級別，它不一定反映實際出現的可能性。如果可能，最好的途徑是先采用預防控制。設計控制如果使用單欄表格，應使用下列前綴。在設計開發(fā)過程中，最好是盡早采用探測控制。一般實踐中，不管其RPN值是多大，當嚴重度是9或10時，必須予以特別注意，以確?，F行的設計控制或預防／糾正措施針對了這種風險。對于一個特定的失效模式／起因／控制的組合，如果工程評價認為無需采用建議措施，則應在本欄內注明“無”。焦點應永遠是持續(xù)改進。這種系統化的方法體現了一個工程師在任何制造策劃過程中正常經歷的思維過程，并使之規(guī)范化。過程FMEA是一份動態(tài)的文件，它應：l 在可行性階段或之前進行；l 在生產用工裝到位之前；l 考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序在新車型或部件項目的制造策劃階段，促進對新的或更改的過程進行早期評審和分析，以便預測、解決或監(jiān)控潛在的過程問題。如果有的話，相應的設計FMEA中所明確的一些產品影響后果應包括在內。如已知，還包括供方的名稱。另外，建議記錄所分析的步驟的相關過程／工序編號。按照部件、子系統、系統或過程特性，列出特定工序的每一個潛在的失效模式。在這里，顧客可以是下一道工序、后續(xù)工序或工位、經銷商和／或車主。后果評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和／或一個制造／裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級結果。10有警告的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和／或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高。6低車輛／項目可運行但舒適性／便利性項目性能水平有所下降。3很輕微配合和外觀／尖響和卡嗒響項目不舒服。特殊產品或過程特性符號及其使用受公司政策的導向，在本文件中不予以標準化。描述出現的可能性的級別數具有相對意義，而不是絕對的。推薦的評價準則小組對評價準則和相互一致的分級方法應達成一致意見，盡管個別過程分析可做些調整。如果可能，最好的途徑是先采用預防控制。在所列的每一個探測控制前加上一個字母“D”。隨機的質量抽查不太可能探測出一個孤立的缺陷的存在并且不應該影響探測度數值的大小。4高控制有較多機會可探測出XX在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續(xù)工序上進行誤差探測：、選擇、安裝、確認。任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度，頻度和探測度。一般情況下，改進探測控制對于質量改進而言既成本高昂，又收效甚微。21）采取的措施 在實施了措施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應體現最新的設計水平，而且還應體現最新相關措施，包括開始生產后所發(fā)生的設計更改和措施。2．高風險失效模式 FMEA對小組識別的所有高風險失效模式都引起重視，并有可實施的措施計劃。適當時，應有一名促進者。4．綜合 FMEA與過程流程圖和過程控制計劃和相結合并且相一致o 如果有設計FMEA作為分析的一部分可以提供，那么過程FMEA也要考慮設計FMEA。這還要假設建議措施都按要求進行了識別，且措施也得到了實施。環(huán)境也與圖F1中列出的每一個子系統相連接，這就要求在進行 FMEA時要對“環(huán)境接口”加以考慮。“樹形排列”對系統、子系統和部件作如下安排：項目設計目標（對設計目標的描述通常是有幫助的）功能 1潛在失效模式 A 潛在失效模式 B等等…… 功能 2 潛在失效模式 A