【正文】 導(dǎo)思想？P118工藝規(guī)程的原則是：保證質(zhì)量、提高效率、降低成本。其中大批生產(chǎn)的工藝過程特點與大量生產(chǎn)相似，小批生產(chǎn)的工藝特點與單件生產(chǎn)相似。工藝規(guī)程的設(shè)計步驟：（1） 分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖，了解該零件的作用和與其他零件的關(guān)系。成批生產(chǎn)中，廣泛使用金屬模代替木模，以提高鑄件的精度。（5） 冷沖壓件，適用于板累零件。（3） 當工件以某一精基準定位，可以較方便地加工所有（或大多數(shù)）其他各表面時，則應(yīng)盡早地把這個基準面加工出來，并達到一定精度，以后各工序都以它為基準，這常稱為統(tǒng)一基準原則。（2） 合理使用設(shè)備。消除內(nèi)應(yīng)力的熱時效工序，一般放在粗加工前或放在粗加工與半精加工之間進行。優(yōu)點：裝配工做簡單、生產(chǎn)率高、不需要很高的工人技術(shù)水平、便于組織流水生產(chǎn)線和自動生產(chǎn)線、備件問題容易解決、維修方便等。用于組成環(huán)多的場合。 復(fù)合選配法是上述兩種方法的復(fù)合，零件預(yù)先度量分組，裝配時分組裝配，但在組內(nèi)根據(jù)工人的經(jīng)驗選擇。 |缺點：勞動量大，裝配工作復(fù)雜，增加較多的裝配時間。這稱為六點定位原理?；蚴鞘箖蓚€多個支承組合只限制一個自由度。（2） 縮短輔助時間。（4） 組合夾具。用來確定工件在夾具上位置的原件或裝置。將夾具的各種元件、裝置等連接起來的基礎(chǔ)件。3） 除了上面討論的兩種情況之外，定位基面本身的形狀誤差，也會引起定位誤差。（5） 聯(lián)動夾緊機構(gòu)。利用壓縮空氣作為動力源的氣動夾緊裝置是應(yīng)用最廣泛的一種夾具動力裝置。缺點：若機床沒有液壓系統(tǒng)，而要為夾具專門設(shè)置一套液壓系統(tǒng)，則將使夾具成本提高。一般最理想的夾緊力的作用方向是與重力、切削力方向一致。將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)，以簡化計算。誤差敏感方向： 在某個方向上存在的誤差，對加工件的精度影響最大，而垂直于這個方向的誤差，對工件精度的影響很小，可忽略不計，這個方向就稱為誤差敏感方向。通過查明大小和方向進而相應(yīng)調(diào)整或檢修工藝裝配或補償?shù)毒咧圃煺`差變值系統(tǒng)誤差：在順序加工的同一批工件中，有些誤差的大小和方向總是不規(guī)則的變化，這類誤差稱為隨機性誤差。(3) 定尺寸刀具法。（3） 測量誤差和調(diào)整誤差。 （2）使主軸回轉(zhuǎn)的誤差不反映到工件上 如采用死頂尖磨削外圓，只要保證定位中心孔的形狀、位置精度，即可加工出高精度的外圓柱面。減少工藝系統(tǒng)熱變形的辦法？（來自長江大學學報論文）（1） 減少工藝系統(tǒng)的熱源及其發(fā)熱量。減少工件熱變形對加工精度影響的措施：（1） 在切削區(qū)域施加充分冷卻液，降低切削溫度，減少切削時工件的熱變形。（4） 對發(fā)熱大的熱源采用足夠的冷卻措施。（3） 變形轉(zhuǎn)移或誤差轉(zhuǎn)移。表面層的機械物理性能包括表面層的加工硬化、表面層的金相組織變化和表面層的殘余應(yīng)力等。（2） 表面層的機械物理性能對疲勞強度的影響：表面加工硬化不論是拉伸產(chǎn)生的加工硬化還是壓縮產(chǎn)生的加工硬化，都可以增加疲勞強度；殘余壓應(yīng)力能夠提高零件的疲勞強度，殘余的壓應(yīng)力會降低疲勞強度。（2）切削用量：①切削速度增大，刀具與工件接觸擠壓時間短，塑性變形小，同時切削溫度亦會增加，有助于冷硬回復(fù)作用，故冷硬較小。適當?shù)販p少進給量 f將使表面粗糙度值減少。 　　不同的刀具材料，由于化學成分的不同，在加工時刀面硬度及刀面粗糙度的保持性，刀具材料與被加工材料金屬分子的親合程度，以及刀具前后刀面與切屑和加工表面間的摩擦系數(shù)等均有所不同。（6） 減小砂輪的休整用量。表面強化的方法？（1） 滾壓加工。動柔度：動剛度的倒數(shù)稱為動柔度，含義就是單位激振力所產(chǎn)生的振幅。2） 機場內(nèi)部的干擾振源：回轉(zhuǎn)部件的不平衡；齒輪嚙合不良（沖擊）引起振動；滾動軸承的振動；機床上電動機的振動；傳動皮帶的振動；液壓或電氣控制系統(tǒng)的振動。2） 合理選則刀具的幾何參數(shù)及采用消振刀具。自激振動：是一種由外界吸收能量，但又不存在周期性干擾的不衰減的振動。磨削燒傷的種類及降低磨削燒傷的措施？磨削燒傷可分為退火燒傷、回火燒傷和淬火燒傷三種類型。（4） 選擇合適的砂輪硬度。 采用熱處理工藝以改善工件材料的性能是減小其表面粗糙度值的有效措施。一般情況下在高速切削時，不會產(chǎn)生積屑瘤，切削速度 v越高，切削過程中切屑和加工表面層的塑性變形的程度越小，加工后表面粗糙度值也就越小。②道具后面磨損增加，對已加工面摩擦加大，使冷硬增加。（5） 殘余力的影響：壓應(yīng)力將使零件結(jié)構(gòu)緊密，耐磨性提高，拉應(yīng)力會使耐磨性下降。機械加工表面質(zhì)量包含的內(nèi)容、對零件使用性能的影響？零件的表面質(zhì)量包括表面的微觀幾何形狀和表面層的機械物理性能兩大方面。保證和提高加工精度的途徑？（1） 直接消除或減小原是誤差。（2） 使關(guān)鍵件的熱變形在誤差不敏感方向移動。（2） 工件的受熱體積（尺寸）有關(guān)。3) 采用正確的裝夾方式。以提高軸系剛度，減少徑向圓跳動。影響加工精度的因素？（1） 原理誤差。獲得尺寸精度、形狀精度和位置精度的方法？P2451） 獲得尺寸精度的方法(1) 試切法。誤差復(fù)映系數(shù)：　誤差復(fù)映系數(shù)是為了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。主軸回轉(zhuǎn)精度：主軸回轉(zhuǎn)軸線在回轉(zhuǎn)時相對于其平均軸線的變動量在誤差敏感方向的最大位移值。工廠參照在相似工作條件下經(jīng)過考核的同類夾具進行確定。1） 確定夾緊力的方向應(yīng)考慮：（1） 夾緊力的方向應(yīng)保證定位準確可靠，而不破壞定位，即保證在夾緊作用下是工件與定位元件接觸，方向一般垂直于主要定位基準面。?噪音小。廣泛用于需要連續(xù)更換刀具的場合，鉆套的配合選擇與可換鉆套相同。（偏心夾緊機構(gòu)由于其夾緊方便迅速，在家具中獲得了廣泛的應(yīng)用。2） 因間隙引起的定位誤差。為減輕工人體力勞動，提高勞動生產(chǎn)率，所采用的各種機動夾緊的動力源。（夾具安裝可以獲得劃線安裝所達不到的高精度和高生產(chǎn)率，它通常用于中批生產(chǎn)以上的生產(chǎn)類型。三爪卡盤、四爪卡盤、撥盤、平口虎鉗、分度頭、轉(zhuǎn)臺（2） 專用夾具?？刹捎幂o助支撐 當工件定位基面較小，致使其一部分懸伸較長時，為增加工件的剛性，減少切削時變形，也常用輔助支承。自位支承：在夾具設(shè)計中，為了避免超定位。夾緊：將工件固定在既定的位置上，使它不致因切削力、慣性力、重力的作用而移動，保證機械加工的正常運行，這成為工件的夾緊。 G9 q: e: d4 J5 v, r$ _（3）節(jié)省機械加工的時間，產(chǎn)品成本低。缺點：增添了零件測量、分組、存貯、運輸?shù)墓ぷ髁?。?yōu)點：零件規(guī)定的公差比完全互換法所規(guī)定的大，有利于經(jīng)濟加工，裝配過程一樣簡單，方便。確定加工余量的方法 經(jīng)驗估計法 查表修正法 分析計算法何謂完全互換裝配法，優(yōu)缺點，適用范圍？P179互換裝配法是用互換法解尺寸鏈，裝配尺寸鏈的極值解法也稱完全互換法。（4） 有些零件的精加工工序必須在裝配（總成）以后進行。（4） 光整加工階段。（2） 當選用設(shè)計基準為精基準有困難時，可以采用非設(shè)計基準作為精基準，但應(yīng)盡量減少基準的轉(zhuǎn)換次數(shù)，以減少基準不重合誤差。用于一般機器。（7） 填寫工藝文件。（2） 工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的依據(jù)。不同生產(chǎn)類型的過程的特點？P119（自己總結(jié)）機械制造業(yè)一般有三種生產(chǎn)類型，即大量生產(chǎn)成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)。用V表示。工藝尺寸鏈：在單個零件加工過程中，由相互關(guān)聯(lián)的尺寸形成的尺寸鏈，稱為工藝尺寸鏈。精基準：以加工過的表面作為基準者，稱為精基準。工步：工步是構(gòu)成工序的基本單元。激光加工就是利用這種原理蝕除材料進行加工的。（2） 逆銑時，銑削力的水平分力與工件進給方向相反。周銑是只有圓周刃切削，已加工表面實際上是由許多圓弧組成，表面粗糙度較大。（5） 砂輪有自銳性。（2） 加工范圍廣。（3） 銑削加工的應(yīng)用范圍廣泛。車削加工工藝特點？（1） 適用范圍廣泛。剃齒原理？主要用于加工插齒后或滾齒后未經(jīng)淬火的直齒和螺旋齒齒輪剃齒屬于展成法加工，利用一對螺旋齒輪“自由嚙合”的原理進行展成加工的，剃齒刀像一個高精度、高硬度的變位螺旋齒輪。（2） 分齒運動。分齒運動是指滾刀與被切齒輪之間強制的按速度比保持一對螺旋齒輪嚙合關(guān)系的運動。展成傳動鏈和差動傳動鏈為內(nèi)聯(lián)系傳動鏈。刨削加工：刀具的往復(fù)直線運動為主切削運動，工作臺帶動工件作間歇的進給運動的切削加工方法稱為刨削加工。切削表層有硬皮的鑄、鍛件或切削不銹鋼等加工硬化較嚴重的材料時，應(yīng)盡量是背吃刀量月過硬皮或硬化層深度；其次，根據(jù)機床—刀具—夾具—工件工藝系統(tǒng)的強度，應(yīng)盡可能選擇大的進給量；最后，根據(jù)工件的材料的刀具的材料確定切削速度。進給量增大還會使殘留面積的高度顯著增大，表面更粗糙。何謂良好的切削加工性？良好的切削加工性是指：刀具壽命較長或一定壽命下的切削速度較高，在相同的切削條件下切削力較小，切削溫度較低；容易獲得好的表面質(zhì)量；切屑形狀容易控制或容易斷屑。刀具的磨損階段及其形成原因？P107（1） 初期磨損階段。黏結(jié)點因相對運動，刀具材料中晶?；蚓ЯＨ菏芗艋蚴芾粚Ψ綆ё?，刀具即產(chǎn)生黏結(jié)磨損。按時間又可分為早期破損和后期破損：（1） 脆性大的刀具材料切削高硬度材料或斷續(xù)切削時，常出現(xiàn)早期破損。（3） 邊界磨損。（5） 切削液的影響。材料的強度、硬度越高，切削力越大，切削時耗功越多，產(chǎn)生的切削熱量也越多。車刀在后刀面的磨損，三個切削分力都增大。前角增大切削力減小；車刀的負棱是通過其寬度與進給量的比來影響切削力，比越大切削力增大；主偏角對切削力影響。（2） 用測力儀測量切削力。積屑瘤對切削過程的影響？實際切削前角增大、實際切削厚度增大（背吃刀量增大）、使加工表面粗糙度增大（積屑瘤突出的部分不光滑使加工表面變得粗糙）、對刀具壽命有影響。這種切屑大多在切削速度較低、切削厚度較大、刀具前角較小時產(chǎn)生。因此，在實際切削中，應(yīng)在保證刀具刃口強度的前提下，盡量增大前角，以改善切削過程。（6） 其他實驗方法（顯微硬度測量、X射線衍射法）。（4） 更好的熱物理性能和耐熱沖擊性能。切削速度是最主要因素刀具總壽命：對于可重磨刀具，其從第一次投入使用直至完全報廢（經(jīng)刃磨后亦不可再用）時所經(jīng)歷的實際切削時間，叫做刀具總壽命。衡量切屑可控性的主要標準是：不妨礙正常的加工，即不纏繞在工件。副偏角：在基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動反方向的夾角，一般為正值。假定工作面：通過主切削刃上選定點，同時垂直于刀桿軸線及基面的平面，與進給方向平行。副切削刃：前刀面與副后刀面相交而得到的邊鋒，它配合主切削刃完成切削工作，并最終形成工件的已加工表面。已加工表面：工件上經(jīng)過刀具切削后形成的表面，并且隨著切削的繼續(xù)進行而逐漸擴大。切削厚度：在主切削刃選定點的基面內(nèi)，垂直于過渡表面度量的切削層尺寸。進給運動：使多余材料不斷投入切削，從而加工出完整表面所需的運動，此運動速度較低，消耗功率較小，是形成已加工表面的輔助運動，可有一個或多個。其主要特征是：刀刃上各點切屑流出方向大致相同，被切材料的變形基本上發(fā)生在二維平面內(nèi)。金屬切削加工：金屬切削加工是利用刀具切去工件毛坯上多余的金屬層，以獲得具有一定的幾何精度和表面質(zhì)量的機械零件的機械加工方法。刀具工作角度：以切削過程中實際的切削平面、基面和正交平面為參考平面所確定的刀具角度稱為刀具的工作角度，又稱實際角度。后角：在正交平面內(nèi)測量的主后刀面與切削平面之間的夾角。刃傾角主要影響主切削刃的強度和切屑流出的方向。切削力：金屬切削時，刀具切入工件，使被加工材料發(fā)生變形并成為切屑所需的力，稱為切削力。Kr越大，切削加工性越好，越小，越差最高生產(chǎn)率耐用度：最高生產(chǎn)率耐用度是以單位時間內(nèi)生產(chǎn)最多數(shù)量的產(chǎn)品或加工每個零件所消耗的生產(chǎn)時間最少來衡量的。研究金屬切削過程的實驗方法？（1） 側(cè)面方格變形觀察法。（2） 第Ⅱ變形區(qū)（摩擦變形區(qū)）切屑與前刀面相互摩擦的區(qū)域。剪切角 相對滑移 和變形系數(shù) 是通常表示切削變形程度的三種方法影響切削變形 工件強度越大，變形越小 刀具前角越大，變形越小 在無切削瘤的切削速度范圍內(nèi)切削速度越大，變形系數(shù)越小 無積削瘤情況下，f 越大，變形系數(shù)越小寫出各類切屑的特點及其形成的條件？P85（1） 帶狀切屑 它的內(nèi)表面是光滑的，外表面是茸毛的。這種切屑的形狀是不規(guī)則的，加工表面是凸凹不平的。（3） 采用潤滑性能好的切削液，減小摩擦。（2）切削用量對切削力的影響。直接影響切削力的變化。 所以切削熱的來源就是切屑變形功和前、后刀面的摩擦功。前角和主偏角影響較大。 工件材料塑性越大分布就較均勻。②由于加工硬化的原因，靠近刀尖處的副切削刃處的切削厚度減薄到零，引起刀刃打滑，促使道具磨損。刀具磨損的原因？起主導(dǎo)作用的是切削溫度。擴散速度隨切削溫度升高而增加，也與切削流過前刀面的速度有關(guān)。新刃磨的刀面上的微觀粗糙度也加速了磨損。因為材料的化學性能直接影響其力學性能。（2） 對切削加工生產(chǎn)率的影響。精加工往往采用逐漸減小背吃刀量的方法來逐步提高加工精度，進給量的大小主要