【正文】 熔劑粒度小于5mm，然后在配料線上配料。熔煉過程中，熔池?cái)噭?dòng)相當(dāng)強(qiáng)烈，傳熱和傳質(zhì)過程十分迅速，硫化鉛和氧化鉛、硫化鉛和氧氣反應(yīng)，產(chǎn)出粗鉛、高鉛渣和高濃度SO2煙氣。280=194 t/d床能力取31 t/。第四章　制　酸第一節(jié)　慨　述本項(xiàng)目鉛冶煉規(guī)模8萬t/a粗鉛，冶煉工藝方案為底吹熔煉。C煙氣壓力： 0Pa煙氣含塵： ≤500mg/m3煙氣含砷： 年工作制度： 280d/a，24h/d二、煙氣量及成分：（進(jìn)入轉(zhuǎn)化工段）成份成份（％）SO2O2CO2N2合計(jì)m3/h271343972162413731463％100第三節(jié)　工藝流程一、工藝流程的選擇因原料中砷含量較高，凈化工段選擇一段絕熱蒸發(fā)、稀酸冷卻流程，利用稀酸板式換熱器移走系統(tǒng)熱量。３、工藝流程簡述硫酸車間主要包括：凈化工段、干吸工段、轉(zhuǎn)化工段、尾氣煙囪、車間綜合樓等考慮到收塵器的除塵效率以及底吹熔煉爐煙塵率高的特點(diǎn)，凈化工段有兩個(gè)方案可選取，其一為動(dòng)力波工藝，其二為常規(guī)的兩塔工藝。凈化后的煙氣進(jìn)入干燥塔，被塔頂噴淋的93酸干燥，使 出塔 的煙氣含 水 。第四節(jié)　　主要工藝技術(shù)指標(biāo)主要工藝技術(shù)指標(biāo)見表41　　 表４－１　主要工藝技術(shù)指標(biāo)序號項(xiàng)目指標(biāo)１處理煙氣量（入轉(zhuǎn)化工段）31463 m3/h2煙氣ＳＯ２濃度（入轉(zhuǎn)化工段）％３硫酸產(chǎn)量（H2SO4100%）77069 t/a４凈化漏風(fēng)率5%５凈化漏風(fēng)率99%６轉(zhuǎn)化率%７吸收率%８鼓風(fēng)機(jī)入口水份≤９鼓風(fēng)機(jī)入口酸霧１０鼓風(fēng)機(jī)入口含塵≤１１觸媒裝填系數(shù)240l/d二、排水排水量總排水量為2088m3/d其中生產(chǎn)排水2053m3/d生活排水35m3/d排水系統(tǒng)廠區(qū)排水分生產(chǎn)、生活排水系統(tǒng)和酸性廢水排水系統(tǒng)。KWh。按第三類防雷建筑物設(shè)計(jì)防雷保護(hù)。高低壓加裝功率因數(shù)自動(dòng)補(bǔ)償裝置，減少線路及變壓器損耗。二、 控制方式　　全廠采用集中控制和現(xiàn)場控制兩種方式，根據(jù)工藝專業(yè)的配置和生產(chǎn)操作要求，主要分為二個(gè)中央儀表控制室和若干個(gè)現(xiàn)場儀表控制室。４、一次儀表選型　　一次儀表是檢測和自動(dòng)控制回路中非常關(guān)鍵的部分，一次儀表是否正常運(yùn)行直接影響到生產(chǎn)操作和產(chǎn)品質(zhì)量，因此在設(shè)計(jì)中對一些關(guān)鍵的儀表采用國外生產(chǎn)的先進(jìn)設(shè)備或引進(jìn)先進(jìn)技術(shù)由國內(nèi)廠家生產(chǎn)的儀表?！∷摹⑼廨斔艿溃骸　。?、從深井泵房到二級加壓泵房，現(xiàn)有DN500和DN400兩路輸水管，其輸水能力可達(dá)2900m3/h，目前輸水量為2300m3/h(含500m3/h的**、康家灣用水)，在水量增加115m3/h的情況下滿足要求。水質(zhì)為軟化水，本次設(shè)計(jì)新增軟化水處理裝置。生活污水和一般生產(chǎn)廢水，PH＝7～8，無害，排入廠區(qū)現(xiàn)有生活、生產(chǎn)排水系統(tǒng)。20℃３、余熱鍋爐結(jié)構(gòu)該余熱鍋爐為強(qiáng)制循環(huán)煙道式余熱鍋爐，采用全膜式水冷壁結(jié)構(gòu)。通過對流區(qū)后煙氣溫度降到380℃左右排出鍋爐進(jìn)入靜電除塵器。給水進(jìn)入鍋爐房內(nèi)，首先除氧，后經(jīng)給水泵送入鍋爐汽包。４、水處理站配置水處理站為單層建筑離子交換間、水泵間等生產(chǎn)廠房為18m。，二層布置，一層為制氧機(jī)組、高低壓配電室等，二層為主控室。３、配料廠房及熔煉車間設(shè)置一個(gè)除塵系統(tǒng)，露天布置，選用ＬＹ－Ⅱ－3200型底壓脈沖長袋除塵器一臺(tái)，除塵器收下的粉塵，每天定量用汽車運(yùn)至精礦倉中，重新配料返回生產(chǎn)流程中。根據(jù)XX水文站記錄，**。鐵路貨場設(shè)計(jì)能力為40萬t/a，能力稍有富余。該工程新建項(xiàng)目占用的場地現(xiàn)有的建筑物要拆除，其余配套輔助設(shè)施按工藝流程相應(yīng)建在各生產(chǎn)車間旁邊。根據(jù)松柏鎮(zhèn)水文站水位紀(jì)錄，～（五至八月），～（十至十一月）。硫酸系統(tǒng)：采用鋼筋混凝土框架，在該系統(tǒng)中，必須嚴(yán)格按照《工業(yè)建筑物防腐蝕設(shè)計(jì)規(guī)范》（GB5004695），做好液相和氣相防腐。上部結(jié)構(gòu)：由于生產(chǎn)工藝的要求：精礦庫倉：采用鋼筋混凝土排架。表4－3 主要工程量名　稱單　位數(shù)　　量備　注廠區(qū)占地面積ｈｍ２道路改道占地ｈｍ２新征場地平整面積ｈｍ２廠內(nèi)道路面積ｍ２8500改道道路面積ｍ２4500檔土墻ｍ300高４ｍ土方量（填方）ｍ２6750拆除建筑物面積ｍ２11500綠化面積ｍ２11000第九章　土建一、氣象資料與計(jì)算數(shù)據(jù)氣象資料最熱月平均氣溫 ℃最冷月平衡氣溫 ℃年最高氣溫 　℃年最低氣溫 －℃年平均降雨量 夏季主導(dǎo)風(fēng)向及頻率 Ｓ16％冬季主導(dǎo)風(fēng)向及頻率 Ｎ20～30％基本風(fēng)壓 基本雪壓 不考慮凍結(jié)深度影響二、地震烈度根據(jù)“中國地震烈度區(qū)劃表”（中國地震局出版），本工程抗震設(shè)防烈度為小于６度。其中氧氣底吹熔煉、煙氣制酸、氧站為新建工程，鼓風(fēng)爐還原、渣還原等利用原有設(shè)施改造。部分產(chǎn)品及硫酸和原材料采用水路運(yùn)輸，其余采用汽車和汽車轉(zhuǎn)火車運(yùn)輸。在該站有本公司自營大型專用貨場。二、除塵１、配料廠房從原料計(jì)量開始至熔煉車間制粒機(jī)，包括皮帶轉(zhuǎn)運(yùn)點(diǎn)及受料點(diǎn)，總排風(fēng)量98000ｍ３/h。３、制氧車間的布置制氧車間的布置：主廠房為單層布置，壓縮機(jī)設(shè)置在主廠房177。三、水處理站水處理站生產(chǎn)一級除鹽水，供熔煉爐余熱鍋爐使用，生產(chǎn)能力為20t/h。余熱鍋爐灰斗下部裝有埋刮板出渣機(jī)，灰渣由出渣機(jī)排出爐外，通過落灰管送至收塵專業(yè)埋刮板輸送機(jī)送往配料倉。輻射冷卻室長3200mm，寬2000，高4000mm，亦為膜式水冷壁結(jié)構(gòu)，煙氣在輻射冷卻室中折轉(zhuǎn)，然后水平地通過對流區(qū)。１、煙氣條件煙氣成分（％）：SO2 SO3 CO2 N2 O2 H2O 合計(jì)12 100煙氣溫度：1000177。設(shè)備排出的熱水利用余壓進(jìn)至冷卻塔冷卻，冷卻后的水自流至冷水池，再用水泵加壓供設(shè)備用。循環(huán)水量5792m3/d。深井泵房現(xiàn)配置有350S44A水泵3臺(tái)，每臺(tái)流量為1116m3/h，揚(yáng)程H=36m，電動(dòng)機(jī)功率160KW，另有12SB13水泵1臺(tái)，其流量為792m3/h，揚(yáng)程H=32m，電動(dòng)機(jī)功率100KW，目前運(yùn)行狀況是兩用兩備，當(dāng)取水量增加2765m3/d時(shí)，深井泵房的裝機(jī)容量可滿足要求。（１） 集散控制系統(tǒng)　　底吹熔煉中央儀表控制室、綜合樓中央儀表控制室配置集散控制系統(tǒng)，因底吹熔煉車間、制酸車間是工藝過程中主要環(huán)節(jié)，相應(yīng)自動(dòng)檢測和控制點(diǎn)比較多，比較集中，采用集散系統(tǒng)能夠充分利用其功能，提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)管理水平。熱工部分：余熱鍋爐、水處理站、制氧站。五、 節(jié)電措施　　節(jié)電是當(dāng)前一項(xiàng)重要技術(shù)政策，又是一種能源開發(fā)，對于生產(chǎn)耗電高，用電量大的企業(yè)，節(jié)電潛力大，本設(shè)計(jì)將采取以下節(jié)電措施：　?。ǎ保╇娏ψ儔浩鬟x用低耗節(jié)能型產(chǎn)品　?。ǎ玻┳兣潆娫O(shè)施的節(jié)電：　?。薄⒉捎孟喾至褜?dǎo)線輸送大容量負(fù)荷，減少線路損耗。車間照明一般采用防水防塵燈具，電光源選用新型高效節(jié)能電光源。其導(dǎo)線截面為LGJ－185。循環(huán)水系統(tǒng)根據(jù)工藝對水溫、水壓、水質(zhì)的要求，設(shè)粗鉛、粗銅、制酸和氧站四個(gè)循環(huán)水系統(tǒng)。干、吸塔出塔酸自流至各自循環(huán)槽內(nèi)，經(jīng)過相互串酸使其濃度干燥酸維持在93％，吸收酸維持在98％，用泵打到各濃酸冷卻器后再去塔頂循環(huán)使用。上清液循環(huán)使用。因此減少占地，節(jié)省了投資。均符合國家“GB16297－1996”大氣污染綜合排放標(biāo)準(zhǔn)。３、主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)電收塵器效率：%系統(tǒng)阻力：1500Pa收塵系統(tǒng)漏風(fēng)率：16%帶走煙塵量：４、主要設(shè)備選型電收塵器：選用魯奇式34m2單室四電場電收塵器一臺(tái)。２、 鼓風(fēng)爐熔煉爐根據(jù)冶金計(jì)算及處理高鉛渣=85496247。爐料從爐頂 加料口（雙料口）加入爐內(nèi)，硫化鉛精礦氧化所需氧氣經(jīng)底部氧槍鼓入爐內(nèi)，氧氣由制氧站供給，純度為93%。１、備料自產(chǎn)和外購的鉛精礦，由汽車運(yùn)至廠內(nèi)精礦庫內(nèi)，精礦庫內(nèi)設(shè)2臺(tái)5t抓斗橋式起重機(jī)，用于倒礦和上礦作業(yè)。二、技改方案本可研采用的工藝流程為氧氣底吹熔煉＋鼓風(fēng)爐還原。二、熔劑石灰石名 稱CaOMgOSiO2Al2O3FeO（干基）%石英石名 稱CaOMgOSiO2Al2O3FeO（干基）%三、燃料焦炭焦炭成份（％）：C用80～82，～，W用10。實(shí)行本項(xiàng)目后：（1）可使煙氣中的98％SO2得到回收，達(dá)到了污染治理的目的。表212 銷售收入計(jì)算表 單位：萬元序號項(xiàng)目第1年234～15生產(chǎn)負(fù)荷90％100％一銷售收入46081512011.粗鉛4128145868.粗鉛含鉛2298925543粗鉛含金55556172粗鉛含銀12738141532硫酸166018443煙化爐煙塵273130354蒸汽409454二銷項(xiàng)稅68737637銷售稅金及附加分別為增值稅的5％和3％，年銷售稅金及附加為167萬元。４、固定資產(chǎn)更新，為了保證生產(chǎn)系統(tǒng)能夠維持穩(wěn)定高效生產(chǎn)，在相應(yīng)的年份安排更新費(fèi)用。流動(dòng)資金的70％ 銀 行 貸款，年 利率 ％，30％。a生產(chǎn)人員利潤勞動(dòng)生產(chǎn)率萬元/人改造后項(xiàng)目的經(jīng)濟(jì)指標(biāo)詳見表2－5表25 技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)表序號項(xiàng) 目單位數(shù)量備注1產(chǎn)品產(chǎn)量粗鉛t/a81922粗鉛含金Kg/a硫酸（100％）t/a77069煙化爐塵t/a12328含Ｚｎ60％2主要原材料消耗 鉛精礦含鉛t/a84455鉛精礦含金kg/a922鉛精礦含銀t/a135粉煤t/a5100焦炭t/a15253耐火材料t/a100柴油t/a10003供水總用量m3/d55079其中：新水m3/d2750 回水m3/d72 循環(huán)水m3/d522474供電裝機(jī)功率KW11400用電計(jì)算功率KW8039用電量K，2010年產(chǎn)量宜控制在80萬t以內(nèi)。1993年至1995年國內(nèi)的鉛精礦有少量出口，到1996年轉(zhuǎn)為進(jìn)口，1996年和1997年共凈進(jìn)口鉛精礦含鉛近19萬t。我國鉛的主要消費(fèi)領(lǐng)域及結(jié)構(gòu)是：蓄電池占總消費(fèi)量約65％；電纜護(hù)套占6%；化工原料及涂料占10%；機(jī)械制造占4%；其他用途占15%。1993－1997年我國鉛的生產(chǎn)能力和產(chǎn)量詳見表22。水的循環(huán)利用率達(dá)到95％，污水、污酸經(jīng)污水處理站處理達(dá)到《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》GB8978－1996后排放；設(shè)計(jì)中對產(chǎn)生噪聲較大的設(shè)備采取了建筑隔聲等措施，噪聲主要對廠區(qū)范圍內(nèi)產(chǎn)生局部影響，對外部環(huán)境影響不大，廠界噪聲能夠達(dá)到《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標(biāo)準(zhǔn)》GB1234890中要求。（含建設(shè)期二年）。第四節(jié) 企業(yè)建設(shè)經(jīng)濟(jì)效果一、 經(jīng)濟(jì)評價(jià)本項(xiàng)目采用氧氣底吹熔煉及鼓風(fēng)爐還原、渣煙化、煙氣制酸和余熱回收工藝流程，工藝技術(shù)先進(jìn)，成熟可靠，設(shè)備裝備水平較高，勞動(dòng)生產(chǎn)率高。通過調(diào)試、試生產(chǎn)和整改，處理能力、成鉛率、煙塵率、氧槍使用壽命均達(dá)到預(yù)期效果，但設(shè)備配套上尚存在一定問題，例如余熱鍋爐、電收塵器、鑄渣線的設(shè)計(jì)有待設(shè)計(jì)人員進(jìn)一步研究完善。80年代中期，中國、韓國和加拿大先后購買德國魯奇公司該技術(shù)的專利建廠，經(jīng)過幾年的調(diào)試和試生產(chǎn)，韓國溫山冶煉廠及德國斯托爾貝格冶煉廠的QSL爐已轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)，且生產(chǎn)狀況良好，產(chǎn)品產(chǎn)量均已超過原設(shè)計(jì)能力；我國的白銀西北鉛鋅冶煉廠在1995年經(jīng)過改造第二次試車，已取得成功，但因多種原因仍未正常生產(chǎn)。此外，我國也開發(fā)了類似于QSL煉鉛法氧化段的氧氣底吹熔煉新工藝。但由于條件的限制，仍沿用落后的燒結(jié)鍋－鼓風(fēng)爐工藝和設(shè)備，特別是燒結(jié)仍采用簡陋、間斷作業(yè)的燒結(jié)鍋維持粗鉛生產(chǎn)，產(chǎn)生的低濃度二氧化硫（～%）煙氣難以回收利用，粉塵及煙氣造成的空氣污染嚴(yán)重，惡化了操作區(qū)環(huán)境，每年排放至大氣的SO2達(dá)33000t左右，給方圓二十余公里范圍內(nèi)農(nóng)作物造成嚴(yán)重危害，對附近城鄉(xiāng)居民身體健康也帶來不良影響，每年農(nóng)業(yè)賠款達(dá)150萬元。公司下轄三個(gè)礦山、五個(gè)冶煉廠及機(jī)修、運(yùn)輸、建安等輔助單位，全公司現(xiàn)有職工11000多人，銅、鉛、鋅等主要有色金屬綜合生產(chǎn)能力18萬t/a，實(shí)現(xiàn)利稅10980萬元，其中利潤1600萬元。鑒于上述情況，形勢相當(dāng)緊迫，**公司三廠鉛煙氣SO2污染源的治理勢在必行，刻不容緩。意大利Nuova Samin公司維斯姆港KSS鉛廠采用此工藝建廠生產(chǎn)，各項(xiàng)指標(biāo)都超過預(yù)期目標(biāo)。氧氣底吹煉鉛法（即SKS法）所用設(shè)備為氧氣底吹熔煉爐，產(chǎn)出部分粗鉛和高鉛渣，高鉛渣用鼓風(fēng)爐還原成粗鉛。該工藝對原料有一定的適應(yīng)性，備料過程簡單，取消了傳統(tǒng)的鉛燒結(jié)過程，消除了低空污染，使操作環(huán)境大為改善；由于采用氧氣底吹熔煉，煙氣量大為減少，提高了煙氣SO2濃度，為實(shí)現(xiàn)雙轉(zhuǎn)雙吸制酸工藝提供了