【正文】 ㎜的鋼板焊制或銜接。 原料跨間布置在原料跨間內(nèi)主要完成兌鐵水、加廢鋼和轉(zhuǎn)爐爐前的工藝操作。原料跨廠房的寬度取決于轉(zhuǎn)爐容量及工藝布置，一般在21～27m之間。(1) 轉(zhuǎn)爐在橫向上的位置。散狀料的各個高位料倉一般是沿爐子跨縱向布置，在其頂部有分配皮帶機或振動管通過，因此，高位料倉只能布置在緊靠固定煙道的前面或后面。此外，還應考慮兩相鄰轉(zhuǎn)爐的操作條件，爐子跨的總長度一般與原料跨長度取其。（3) 爐子跨吊車軌面標高H(m)由于本設計轉(zhuǎn)爐氧槍配有副槍，爐子跨的吊車軌面標高應以副槍卷揚系統(tǒng)的導向輪最高點來確定。參考文獻[2] [M]，北京：：5.[10] (二)[J]. .(2)：57.[12] 盧　[J]. 煉　鋼. 2008，24(5)：1～4.[14] [M]，北京：：135[16] 左康林等. 轉(zhuǎn)爐副槍測量與成分預報技術(shù)[J].(2)：59～61.[19] 陳志斌. 國內(nèi)轉(zhuǎn)爐煤氣回收利用技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展[J]. .(1)：9～12.[21] 于華財. 轉(zhuǎn)爐擋渣出鋼技術(shù)的探討[J]. .(4)：13～15.[23] 李小明等. 轉(zhuǎn)爐濺渣護爐技術(shù)的發(fā)展及現(xiàn)狀[J]. 鑄造技術(shù). .2007.(8)：1140～1143.[26] 王玉生等. 250t轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵工藝應用[J]. 煉　(6)：70～73.[29] [M].北京：冶金工業(yè)出版社，2005.致 謝這次畢業(yè)設計終于完成了，本次設計讓我受益匪淺，不僅對專業(yè)知識有了更好的掌握，而且通過這次設計讓我對Word和CAD操作有了很好的學習。在這部分，取連鑄跨寬24m，廠房柱列線間距12m。稱量漏斗平臺和匯總漏斗平臺則視該處相關(guān)設備尺寸及其標高來確定。爐子跨的跨度一般為12～24m，主要依據(jù)轉(zhuǎn)爐容量大小和該跨內(nèi)各設備的布置要求來確定，本設計選取24m。氧槍通道寬度約為1m左右，而且副槍總是布置在靠煙道一側(cè)。耳軸中心線標高h4計算如下：h4=h11+h22+h33+R=1200+3569+300+=㎜=式中： h11—鋼包車的臺面標高，取1200mm；h22—鋼包車的臺面至塞棒最高點（采用滑動水口時為鋼包的上沿）的距離，m，取鋼包高度的3/4，為3569㎜；h33—鋼包最高點到轉(zhuǎn)爐最大旋轉(zhuǎn)位置的最小距離，取300㎜；R—轉(zhuǎn)爐最大回轉(zhuǎn)半徑，通過以上數(shù)據(jù)可得到鐵水吊車軌面標高H(m)：H=h1+h2+h3+h4=+1++= 爐子跨布置爐子跨是主廠房的核心部分，很多重要的生產(chǎn)設備和輔助設備都布置在這里，如轉(zhuǎn)爐、轉(zhuǎn)爐傾動系統(tǒng)、散狀料供應系統(tǒng)、供氧系統(tǒng)、底吹氣系統(tǒng)、煙氣凈化系統(tǒng)、鐵合金供應系統(tǒng)、出鋼出渣設施等，有的還把拆修設備及爐外精煉設備也布置在此跨內(nèi)。轉(zhuǎn)爐渣罐的運轉(zhuǎn)方式：從原料跨內(nèi)直接轉(zhuǎn)運，渣罐運輸線一般與廢鋼線在跨間的同一端或為貫通線。T4—一個渣罐或渣盤的作業(yè)周轉(zhuǎn)時間，取13h；第八章 轉(zhuǎn)爐車間主廠房工藝布置氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼車間主廠房設計為三跨式，包括原料跨、爐子跨和澆注跨三個跨間。渣量一般為金屬量的3%～5%,設計時取較大比例為15%，即渣量為：=275= （72）（3） 盛鋼桶的容積及尺寸計算盛鋼桶的實際容積即為鋼與渣的總?cè)莘e。管式電除塵器的管徑通常為150～300㎜，長2～5m。取煙氣從爐口噴出自由射流的擴張角25176。（2） 轉(zhuǎn)爐煙氣凈化方法本設計轉(zhuǎn)爐煙氣凈化采用未燃法干法靜電除塵，故煙氣量小得多，且可回收煤氣和獲得干塵，被認為是最經(jīng)濟的方法，越來越受到各國的重視。（3） 煙氣量轉(zhuǎn)爐未燃法平均煙氣量為60～80m3/t。高位料倉容積計算： （54）式中： V—料倉容積；q—一天內(nèi)轉(zhuǎn)爐原料消耗量，t；—料倉裝滿系數(shù)；t—原料貯存時間，h；Y—散料堆積密度，t/m3；石灰按6～8小時備料，其它24h，白班上料，Y堆比重t/m3。散狀料供應流程如 散狀料的供應流程 散狀料供應和主要設備選型（1） 地面料倉容積和數(shù)量的確定地面料倉的容積V（m3）： （54）式中： Q—一天需要的原料量，t；t—貯存天數(shù)；—料倉裝滿系數(shù)；Y—散料堆積密度，t/m3；根據(jù)公式54可得：鐵礦石： 石灰： 螢石： 白云石： 焦炭粉： 選用標準料倉，總?cè)萘繛椋?V總=126m3故料倉需要個數(shù)：鐵礦石料倉個數(shù)： n=石灰料倉個數(shù)： n=螢石料倉個數(shù)： n=白云石料倉個數(shù)： n=焦炭粉料倉個數(shù)： n=（2） 上料方式的選擇本設計采用全膠帶運輸上料系統(tǒng)，其作業(yè)流程如下：地下（或地面)料倉→固定膠帶運輸機→轉(zhuǎn)運漏斗→可逆式膠帶運輸機→高位料倉→分散稱量漏斗→電磁振動給料器→匯集膠帶運輸機→匯集料斗→轉(zhuǎn)爐這種上料系統(tǒng)的特點是運輸能力大，上料速度快而且可靠，能夠進行連續(xù)作業(yè)，有利于自動化；但它的占地面積大，投資多，上料和配料時有粉塵外逸現(xiàn)象。根據(jù)爐子噸位的不同，廢鋼塊單重波動范圍為150～2000kg。車間所需混鐵車臺數(shù)N（臺）為： （51）式中： Pmax—高爐鐵水最高日產(chǎn)量，t/d；Q—混鐵車容量，t，取600t；n—混鐵車裝滿系數(shù)，；c—混鐵車日周轉(zhuǎn)次數(shù)，一般取2～3次/d；η—混鐵車作業(yè)率，；經(jīng)計算得知，選取14個魚雷罐車。② 中外層鋼管管徑根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，選取氧槍冷卻水耗量Q水=250t/h；冷卻水進水速度V進=6m/s，出水速度V出=7m/s?！?76。綜合考慮，選取馬赫數(shù)Ma=。（2） 車間小時耗氧量① 車間平均小時耗氧量Q3(m3/h）：Q3=NQ1=220625=41250m3/h (43)式中：N—車間經(jīng)常吹煉的爐座數(shù)。噴嘴布置在按爐底部φ=，且相互成60176。min），則可以降低爐渣和金屬的氧化性，并達到足夠的攪拌強度。= 所以，取n= 2，則q=250t所以：本設計選兩座250噸的轉(zhuǎn)爐進行煉鋼。大力發(fā)展100t到300t的轉(zhuǎn)爐設備，比較適合我國國情，應進一步完善冶煉、分析、檢測的自動控制，推廣擋渣技術(shù)。2000年到2006年的6年間，％，轉(zhuǎn)爐鋼比例始終保持在80％以上，高于世界平均水平，且總體呈上升趨勢。近年來，轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)量持續(xù)處于高速增長態(tài)勢，2002年我國轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)量高達15330萬t，僅時隔3年轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)量增長近50%。在試驗取得戰(zhàn)功的基礎上，我國第1個氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼車間(230t)在首鋼建成，于1964年12月26日投入生產(chǎn)。早在1846年，貝塞邁就提出利用純氧煉鋼的設想，由于當時工業(yè)制氧技術(shù)水平較低，成本太高，氧氣煉鋼未能實現(xiàn)，直到1924～1925年間，德國在空氣轉(zhuǎn)爐上開始進行富氧鼓風煉鋼的試驗，結(jié)果表明，隨著鼓入空氣中氧含量的增加，鋼的質(zhì)量有明顯的改善。 轉(zhuǎn)爐煉鋼發(fā)展情況 氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法的誕生頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐是將高壓、高純度（%以上）的氧氣通過水冷氧槍，以某種距離（噴頭到熔池面的距離約為1～3m）從熔池上面吹入的。2010年年底前，淘汰300立方米及以下高爐產(chǎn)能5340萬噸，20噸及以下轉(zhuǎn)爐、電爐產(chǎn)能320萬噸；2011年底前再淘汰400立方米及以下高爐、30噸及以下轉(zhuǎn)爐和電爐，相應淘汰落后煉鐵能力7200萬噸、煉鋼能力2500萬噸。同比下降8%；，同比下降5%。2008年下半年以來，隨著國際金融危機的擴散和蔓延，我國鋼鐵產(chǎn)業(yè)受到嚴重沖擊，出現(xiàn)了產(chǎn)需陡勢下滑、價格急劇下跌、企業(yè)經(jīng)營困難、全行業(yè)虧損的局面，鋼鐵產(chǎn)業(yè)穩(wěn)定發(fā)展面臨著前所未有的挑戰(zhàn)。必須抓住機遇，制定實施鋼鐵產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和振興規(guī)劃，促進鋼鐵產(chǎn)業(yè)平穩(wěn)運行、健康發(fā)展。按期淘汰300立方米及以下高爐產(chǎn)能和20噸及以下轉(zhuǎn)爐、電爐產(chǎn)能。轉(zhuǎn)爐本體設備安裝的新工藝，在技術(shù)改造工程中具有一定的優(yōu)勢，對該工藝的應用進行深入的研究，將對該工藝在今后進一步的推廣實施提供更多的經(jīng)驗和資料[1]。將空氣吹入鐵水，使鐵水中硅、錳、碳高速氧化，依靠這些元素氧化放出的熱量將液體金屬加熱到能順利地進行澆注所需的溫度，從此開創(chuàng)了大規(guī)模煉鋼的新時代。進入20世紀70年代，煉鋼技世紀術(shù)日趨完善，公稱噸位400噸的大型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐先后在前蘇聯(lián)、前聯(lián)邦德國等國投入生產(chǎn)，單爐生產(chǎn)能力達400