【正文】 鑄生產(chǎn)方式較好。 由式（ ）、式（ ）可得液相深度計算式。它既影響鑄坯質(zhì)量，也影響連鑄機(jī)的總高度和設(shè)備質(zhì)量，還是標(biāo)志能澆注的最大鑄坯厚度的一個重要參數(shù)。 連鑄機(jī)與煉鋼爐的合理匹配和臺數(shù)的確定 一般情況下，大容量的煉鋼爐與大板坯、大方坯、大圓坯連鑄機(jī)相配合，小容量的煉鋼爐配中小板坯、小方坯或小圓坯連鑄機(jī)，這樣容易使冶煉周期和連鑄澆注周期相配合，有利于實現(xiàn)多爐連澆，提高車間年產(chǎn)量。 （ 5）連鑄的后步工序如出坯、鑄坯精整以及運(yùn)輸能力等要能滿足多爐連澆要求。取 39min。 連鑄坯收得率 在連鑄生產(chǎn)過程中，從鋼水到合格鑄坯有各種金屬損失，包括鋼包和中間包的殘鋼、鑄坯的切頭切尾、氧化鐵皮、短尺和缺陷鑄坯的報廢等。 連鑄機(jī)生產(chǎn)能力的計算 連鑄機(jī)的澆注能力，用理論小時產(chǎn)量表示；而連鑄機(jī)實際成產(chǎn)能力卻受鋼水供應(yīng)條件、設(shè)備狀況、管理和操作水平等諸因素的影響。h1 最多流 數(shù) 圓坯： Φ80~160 小方坯： 802~1602 8~22 60~170 8 大方坯和工字梁坯： 1602~3502 10~35 60~200 8 板坯 ： 700150~2600300 90~180 120~350 2 代入數(shù)據(jù)可得 Q=60NBDvρ =603 = 最高澆注爐數(shù) x： x=（ 1440n） /（ T+ΔT） （ ） 34 最高日產(chǎn)量 Amax（ t）： Amax=GY2 （ ） 式中， ΔT 為等待（鋼液）時間。 表 43 各類連鑄機(jī)的小時產(chǎn)量估算 鑄坯端面 /mm 每流能力 /t連鑄坯收得率單爐澆注約 96%，兩爐連澆約 97%，三爐以上連澆約 98%左右。 合計可得 T3=350+460+240+240+330+340 =1960h 所以 η=（ T0T3） /T0100% =（ 87601960） /8760100% =% 連鑄機(jī)作業(yè)率一般為：小方坯連鑄機(jī) 60%~80%，大方坯連鑄機(jī) 60%~85%，板坯連鑄機(jī) 70%~85%，特殊鋼連鑄機(jī)作業(yè)率值可偏低一些。 t2=G/（ BDρvN） （ ） 式中， G—— 平均每爐產(chǎn)鋼水量， t； B—— 鑄坯寬度， m； D—— 鑄坯厚度， m； ρ—— 鑄坯密度， t/m3，取 ρ=； v—— 工作拉速， m/min； N—— 流數(shù)。 （ 4）鋼包、中間包和浸入式水口等壽命要長，更換迅速。 本設(shè)計計算結(jié)果在允許范圍內(nèi)，符合條件。在帶液芯矯直的條件下，則是指結(jié)晶器鋼掖面至拉矯機(jī)最后一對拉矯輥中心的長度。它是確定弧形連鑄機(jī)弧形半徑和二次冷卻區(qū)長度的一個重要工藝參數(shù)。 N=G/（ tFvρ） （ ） 式中， G—— 鋼包容量， t； t—— 鋼包澆注時間， min，一般 t≤tmax（鋼包允許的最大澆注時間），由煉 29 鋼爐與連鑄的工藝配合而定，取 40min； F—— 鑄坯斷面面積， m3； v—— 該流鑄坯的工作拉速， m/min； ρ—— 鑄坯密度，鎮(zhèn)靜鋼取 ~，本設(shè)計取 所以 流數(shù) ： N=G/（ tFvρ） =200/（ 40） =，取 N=3 若是一臺連鑄機(jī)澆多種斷面時，應(yīng)分別計算流數(shù)，取計算結(jié)果中的最大流數(shù)為該連鑄機(jī)的流數(shù)。 v=fLm） /δmin2 =（ 202） /152 =再有式（ ）可得 冶金長度 L= vmax 1）冶金長度的限制。我國一 般用拉坯速度表示。比如要求破壞一次結(jié)晶，并使中心組織均勻化時，壓縮比必須大于 4；要求破壞柱狀晶結(jié)構(gòu)時，則壓縮比最大可達(dá) 8；對重要特殊鋼鋼材如滾珠軸承鋼、不銹鋼等高合金鋼的壓縮比要求達(dá)到 10~15；對屬于滾動體類的滾珠軸承鋼的壓縮比要求高達(dá) 30~50。 連鑄機(jī)的主要工藝參數(shù) 連鑄機(jī)的主要工藝參數(shù)是決定連鑄機(jī)機(jī)械設(shè)備性能和尺寸的基本前提，也是連鑄車間工藝布置的主要依據(jù)。 水平連鑄機(jī)與弧形連鑄機(jī)相比較，有以下特點(diǎn)： 1）設(shè)備高度低、投資省、建設(shè)快，適合于現(xiàn)有煉鋼車間的改造。 3）弧形連鑄機(jī)的主要問題在于鋼水凝固過程中非金屬夾雜物有向內(nèi)弧聚集的傾向，容易造成鑄坯內(nèi)部分布不均勻。其上半部與立式相同，而在鑄坯全凝固后把鑄坯頂彎 90176。 （ 2）按鑄坯斷面的形狀可分為板坯連鑄機(jī)、方坯連鑄機(jī)、圓坯連鑄機(jī)和異形坯連鑄機(jī)等。 能夠?qū)⒁话驍?shù)包鋼水連續(xù)澆注成鑄坯的一套裝置稱作一臺連鑄機(jī)。但是高寬比過大，在爐膛體積一定時，反應(yīng)面積反而小，氧氣流股易沖刷爐壁，對爐襯壽命不利；而且導(dǎo)致廠房過高 ，基建費(fèi)用大，轉(zhuǎn)爐傾動力矩大，耗電大。國內(nèi)用于制作爐殼的低合金高強(qiáng)度鋼有 16Mn、 14MnNb、 20g 等。 根據(jù)表 34 和公稱容 量，對爐襯厚度進(jìn)行選擇： 爐身工作層厚度 出鋼側(cè) 650mm， 加料側(cè) 700mm,永久層 115mm，填充層 100mm。其主要作用是保護(hù)爐殼。 （ 2）出鋼口中心線水平傾角 β。出鋼口的主要尺寸是中心線的水平傾角和直徑。公稱容量以轉(zhuǎn)爐爐役期的平均出鋼量來表示。177。 查表，取 K=， t=20min，又已知 G=200t，則 53 30 ???? TGkDmm （ 2） 筒球型 熔池深度 h的 確定 : 2 D DVh C ?? () 熔池體積 Vc =G/? = 其中 ? =則 15 23 ?? ???h mm 熔池的穿透深度： h穿 =( 6Tq2o ) （ ） 式中 T—— 轉(zhuǎn)爐容量，此處為 200t q 2o —— 供氧強(qiáng)度， m3 /（ t 則： N= 40 %853651440 ?? =11169 爐 /年 表 31 氧氣轉(zhuǎn)爐平均冶煉時間 公稱容量 /t 15 30 50 100~120 150 200 250 300 平均供氧時間 /min 12~14 14~15 15~16 16~18 18~19 19~20 20~21 21~22 平均冶煉時間 /min 25~28 28~30 30~33 33~36 36~38 38~40 40~42 42~45 （ 2）轉(zhuǎn)爐公稱容量 車間年產(chǎn)鋼水量 =nNq () 式中 n—— 車間吹煉爐座數(shù)，本設(shè)計 中經(jīng)常吹煉 轉(zhuǎn)爐座數(shù)為 兩 座 ，采用三吹二制。在同樣熔池深度的情況下，熔池直徑可以比筒球型大，增加了熔池反應(yīng)面積，有利于去磷、硫。 由于爐帽和爐身的形狀沒有變化，所以通常按熔池形狀將轉(zhuǎn)爐爐型分為筒球型、錐球型和截錐型三種。本計算取5%，則可得 : Qq=5% = （ 6）廢鋼吸熱 Qf：用于加熱廢鋼的熱量是剩余熱量，即 Qf=QsQgQrQxQbQq = = 所以，廢鋼加入量 Wf為： Wf=247。 （ 1）鋼水物理熱 Qg：先按求鐵水熔點(diǎn)的方法確定鋼水熔點(diǎn) Tg；再根據(jù)出鋼和鎮(zhèn)靜時的實際溫降（通常前者為 40~60℃ ，后者約為 3~5℃ /min，具體時間與盛鋼桶大小和澆注條件有關(guān)）以及要求的過熱 度（一般為 50~90℃ ）確定出鋼溫度 Tz；最后由鋼水量和熱容算出物理熱。然后由鐵水溫度和生鐵熱容確定Qw，所需數(shù)據(jù)由表 21 和表 22 查得。kmol1 ΔH/kJ 物料平均熱容見表 22，如下。 計算誤差： 誤差 =（ ） 247。（ %80%） = 硅鐵加入量 WSi為： WSi=[（ ω[Si]鋼種 ω[Si]終點(diǎn) ） 加錳鐵后的鋼水量 ω[Si]FeMn] 247。%=； 鐵水量 =%=； 9 石灰量 =%=； 螢石量 =%=； 輕燒生白云石量 =%=； 爐襯量 =%=； 氧氣量 =%=。 如同第一步中計算鐵水中元素氧化量一樣，利用表 11 的數(shù)據(jù)先確定廢鋼中元素的氧化量及其耗氧量和成渣量，制得表 112，再將其與表 111 歸類合并，遂得加入廢鋼后的物料平衡表 113 和表 114。 爐氣總體積 V∑： V∑=Vg+% V∑+1/99[（ ） GS+% V∑VX] V∑=（ 99Vg+） / 式中： Vg—— CO、 CO SO2和 H2O 各組分總體積， ； GS—— 不計自由氧的氧氣消耗量， ； VX—— 鐵水與石灰中的 S 與 CaO 反應(yīng)還原出的氧量，其質(zhì)量為 （見表 39）， m3； %—— 爐氣中自由氧含量； 99—— 由氧 氣純度為 99%轉(zhuǎn)換得來。 除（ FeO）和（ Fe2O3）以外渣量為： +++++++=。 計算步驟 以 100kg 鐵水為基礎(chǔ)進(jìn)行計算。 refining。 1 年產(chǎn) 435 萬噸良坯 的三吹二制 頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐 煉鋼車間設(shè)計 摘 要 本設(shè)計的主要任務(wù)是設(shè)計年產(chǎn) 435 萬噸良坯的 三吹二制 氧氣頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼車間，設(shè)計從物料平衡 和熱平衡 計算開始，主要包括以下幾部分：物料平衡和熱平衡計算、轉(zhuǎn)爐煉鋼車間設(shè)計、連鑄設(shè)備的選型及計算、爐外精煉設(shè)備的選型與工藝布置以及煉鋼車間煙氣凈化系統(tǒng)等。 three two for blowing。 表 12 原材料成分 CaO SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 CaF2 P2O5 S CO2 H2O C 灰分 揮發(fā)分 石灰 螢石 生白云石 爐襯 焦碳 表 13 鐵合金成分及其回收率 成 分 含 量 /% 類 別 成 分 含 量 /% 類 別 3 C Si Mn Al P S Fe 硅鐵 — ， 75 ， 80 ， 0 ， 100 ， 100 ，100 錳鐵 ， 90 ， 75 ， 80 — ， 100 ， 100 ，100 物料平衡基本項目 物料平衡的收入項有：鐵水、廢鋼、熔劑（石灰、螢石、輕燒白云石）、氧氣、爐襯蝕損 和 鐵合金；支出項有：鋼水、爐渣、煙塵、渣中鐵珠、爐氣以及噴濺。 表 18 總渣量及其成分 爐渣成分 CaO SiO2 MgO Al2O3 MnO FeO Fe2O3 CaF2 P2O5 CaS 合計 元素氧化成渣量/kg 石灰成渣量/kg 爐襯蝕損成渣量/kg 生白云石成渣量/kg 螢石成渣量/kg 總渣量/kg 質(zhì)量分?jǐn)?shù) 6 /% 總渣量計算如下： 元素氧化成渣量由表 15 得到；石灰成渣量由表 17 取得。現(xiàn)計算如下。 第五步：計算加入廢鋼的物料平衡。 在列表 114 時，由后面熱平衡計算所得，可知廢鋼比 =%；按鐵水量 100kg進(jìn)行計算，則可得 廢鋼量 =；再按照 100kg（鐵水 +廢鋼）為基礎(chǔ)進(jìn)行計算，其中比例皆出自表 113，則可得 合計總量 =247。（錳鐵中 Mn 含量 Mn 回收率） 鋼水量 查表 1表 13 和表 114 可得 WMn=（ %%） 247。 表 117 總物料平衡表 收 入 支 出 項目 質(zhì)量 /kg % 項目 質(zhì)量 /kg % 鐵水 鋼水 廢鋼 爐渣 （ ++） 石灰 爐氣 （ ++） 螢石 噴濺 輕燒生白云石 煙塵 爐襯 渣中鐵珠 氧氣 (++) 錳鐵 硅鐵 焦粉 合計 合計 100 上表中數(shù)據(jù)均由前面表中數(shù)據(jù)取得或計算所得，計算方法同表 11表 114 計算方法，不再贅述。 表 21 入爐料及產(chǎn)物的溫度設(shè)定值 名稱 入爐物料 產(chǎn)物 鐵水 廢鋼 其他原料 爐渣 爐氣 煙塵 溫度 /℃ 1370 25 25 與鋼 水相同 1450 1450 純鐵熔點(diǎn)為 1536℃ 。 表 23 煉鋼溫度下的反應(yīng)熱效應(yīng) 組元 化學(xué)反應(yīng) ` ΔH/kJ （ 1）鐵水物理熱 Qw：先根據(jù)純鐵熔點(diǎn)、鐵水成分以及熔入元 素對鐵熔點(diǎn)的降低值計算鐵水的熔點(diǎn) Tt，其根據(jù)是表 2表 11 和表 24。 熱支出項包