【正文】 .......................................................................... 18 、 Layout 及物流路線 ......................................................................... 18 、 C 方案物流強(qiáng)度表： ...................................................................... 19 、效益 ................................................................................................. 19 LCD1 車間改善方案選用 ......................................................................... 19 AHP 層次分析 ................................................................................ 19 5 結(jié)束語 ..................................................................................................................... 22 參考文獻(xiàn) ..................................................................................................................... 23 致謝 ............................................................................................................................. 24 附錄一 ......................................................................................................................... 25 附錄二 ......................................................................................................................... 26 附錄三 ......................................................................................................................... 29 附錄四 ......................................................................................................................... 30 I 摘 要 SLP 法是企業(yè)物流 系統(tǒng)設(shè)施布置分析的重要方法。 近年來，伴隨著我國加入 WTO 和對外開放程度的進(jìn)一步加大 ，企業(yè)所面臨的國際競爭也日益加大。 本文主要應(yīng)用 SLP 方法對裝配車間生產(chǎn)系統(tǒng) 進(jìn)行分析。組裝過程中需要安裝眾多小零件，為了消除浪費(fèi)并方便核算，往往將點(diǎn)好的零件送至各個(gè)工位?；@筐為周轉(zhuǎn)容器。運(yùn)輸路線集中于線體前段，導(dǎo)致物流不順暢；（ 2） 5S 混亂 ：由于車間空間有限 ， 物流量較大，保潔人員較少，工人素質(zhì)不高等原因，車間 5S 混亂，一定程度影 響生產(chǎn)；（ 3） 物流搬運(yùn)浪費(fèi) ：物料搬運(yùn)過程中距離較長，搬運(yùn)存在空跑。 系統(tǒng)布置設(shè)計(jì) (SLP)方法通過對企業(yè)生產(chǎn)流程、物流量詳盡分析的基礎(chǔ)上，運(yùn)用以作業(yè)單位物流與非物流的相互關(guān)系分析為主線的生產(chǎn)設(shè)施規(guī)劃設(shè)計(jì)方法， 采用一套表達(dá)力極強(qiáng)的圖例符號和簡明表格，通過條理清晰的設(shè)計(jì)程序進(jìn)行工廠及廠內(nèi)設(shè)施的布置設(shè)計(jì)。 作業(yè)單位相互關(guān)系分析 對于布置設(shè)計(jì)，當(dāng)物流狀況對企業(yè)的生產(chǎn)有重大影響時(shí)，物流分析就是工廠布置的重 5 要依據(jù)，但是物流分 析并不是唯一的依據(jù)，當(dāng)物流對生產(chǎn)影響不大或沒有固定的物流時(shí)，工廠布置就不能依賴于物流分析，需要進(jìn)行作業(yè)單位間非物流關(guān)系分析。如果物流不重要而非物流很重要，可以把面積 和作業(yè)單位相關(guān)圖結(jié)合起來畫出 C。 SLP 優(yōu)化 制造業(yè)中，總成本的 20%~50%是物料搬運(yùn)費(fèi)用，優(yōu)良的工廠布置設(shè)計(jì)可使這一費(fèi)用至少減少 10%~30%[6]。目前， LCD1 車間零配件流程包括：后殼與支架、前框、鐵盤、小料。支架取整為 1 5 8—1 2 小料（ 1 車 /工單） 6 8—5 2 小料（ 1 車 /工單） 7 8—6 2 小料（ 1 車 /工單） 8 9—2 2 小料（ 1 車 /工單） 9 9—4 8 (PE 袋 3 次，說明書、附件 1 次 )/工單 10 10—1 23 前框（ 4000/180) 11 11—2 23 前框（ 4000/180) 12 12—1 9 后殼（ 4000*）；底盤（ 4000*） 13 12—5 11 后殼（ 4000*）；底盤（ 4000*） 14 13—2 11 后殼（ 4000*）；底盤（ 4000*） 15 13—7 7 后殼（ 4000*）；底盤（ 4000*） 搬運(yùn)次數(shù)從至表 表 32 為 LCD1 車間搬運(yùn)次數(shù)從至表。物流強(qiáng)度較大的作業(yè)單位對需要分析其產(chǎn)生原因，并加以改善。當(dāng)沒有輔助服務(wù)部門，即不需要考慮非物流因素時(shí)，只用物流分析就可以確定相互關(guān)系。 14 作業(yè)單位綜合分析 基 于物流分析與非物流分析對 LCD1 車間各個(gè)作業(yè)單位對進(jìn)行綜合分析。 LCD1 車間分析結(jié)果 根據(jù)以上分析數(shù)據(jù)， LCD1 車間各個(gè)作業(yè)單位對中相關(guān)程度較大的為 L02 及 L03 鐵盤線 L02 前段、 L02 及 L03 鐵盤線 L03 前段、 L03 拆捆區(qū) L03 前段、 L02 暫存區(qū) L02 A 線、L03 暫存區(qū) L03 A 線。 圖 41 方案一 Layout 及物流路線圖 表示 后殼與支架 物流線 路 表示 鐵盤 物流線路 表示 前框 物流線路 表示 小料 物流線路 16 、 物流強(qiáng)度表： 下表為改善后物流強(qiáng) 度表，其中物流強(qiáng)度降低 5,= 表 41 方案一物流強(qiáng)度表 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15L 0 2前段L 0 3前段L 0 2后段L 0 3后段L 0 2 A 線L 0 2 L 0 3鐵盤線L 0 3 A線L 0 2物料區(qū)L 0 3物料區(qū)L 0 2殼子L 0 3殼子L 0 2前框L O 3前框L 0 2后殼A 線L 0 3后殼A 線1 L 0 2 前 段 0 . 02 L 0 3 前 段 0 . 0 0 . 03 L 0 2 后 段 0 . 0 0 . 0 0 . 04 L 0 3 后 段 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 05 L 0 2 A 線 3 7 1 . 1 0 . 0 0 . 0 0 . 0 3 7 1 . 16 L 0 2 L 0 3 鐵 盤 線 9 3 . 4 1 2 7 9 . 8 0 . 0 0 . 0 0 . 0 1 3 7 3 . 27 L 0 3 A 線 0 . 0 4 0 2 . 1 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 4 0 2 . 18 L 0 2 物 料 區(qū) 3 3 . 4 0 . 0 0 . 0 0 . 0 4 7 . 9 8 4 . 0 0 . 0 1 6 5 . 39 L 0 3 物 料 區(qū) 0 . 0 6 6 . 6 0 . 0 1 5 0 . 5 0 . 0 9 1 . 4 4 6 . 2 0 . 0 3 5 4 . 710 L 0 2 殼 子 2 0 . 5 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 2 0 . 511 L 0 3 殼 子 0 . 0 2 6 6 . 6 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 2 6 6 . 612 L 0 2 前 框 7 5 5 . 1 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 7 5 5 . 113 L 0 3 前 框 0 . 0 7 6 4 . 1 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 7 6 4 . 114 L 0 2 后 殼 A 線 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 1 5 . 6 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 1 5 . 615 L 0 3 后 殼 A 線 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 3 0 . 9 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 3 0 . 91 2 7 3 . 5 2 7 7 9 . 2 0 . 0 1 5 0 . 5 6 3 . 5 1 7 5 . 4 7 7 . 1 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 0 . 0 4 5 1 9 .2合 計(jì)物流強(qiáng)度從至表 合 計(jì)編碼 、效益 通過改善減少鐵盤車損耗、隔條損耗、人力如下： 減少鐵盤車損耗： 3,500RMB*6 部/=； 減少隔條損耗： 64PCS*20RMB*6 部 /=； 減少 供料人力 1 人： 2,500RMB*12 月 /年 /=總效益： ++= 改善方案二 改善方案一主要進(jìn)行 如下改善： （ 1） L02L03 鐵盤線、 L03A 線區(qū)域交換； （ 2） L02A 區(qū)域變更至 B 區(qū) ； （ 3） 料倉區(qū)域規(guī)劃至 C 區(qū) 。 21 表 45 計(jì)算綜合重要度 由以上結(jié)論可得，在 C C C3 三個(gè) 方案中 C3 優(yōu)于 C1 優(yōu)于 C2。雖然本次設(shè)計(jì)完成的效果并不是很好，但是這十三周所歷經(jīng)的一切也令我頗有成就感。 另外，還要感謝福清冠捷給予我一次寶貴的實(shí)習(xí)機(jī)會，正是由于此次實(shí)習(xí)機(jī)會，讓我深刻得理解工業(yè)工程的真諦。然而在老師的辛勤指導(dǎo)及同學(xué)們的熱情幫助下，我跨越了所有坎坷。前期準(zhǔn)備工作主要為理論知識的學(xué)習(xí)、車間數(shù)據(jù)的采集、車間布局圖的繪制、車間數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)等；中期進(jìn)行車間數(shù)據(jù)的處理、車間數(shù)據(jù)的分析、物流優(yōu)化的思考等；后期進(jìn)行整個(gè)車間的改善方案的制定、方案的選優(yōu)、論文的撰寫及修改等。 20 圖 44 多級遞階結(jié)構(gòu) 通過建立判斷矩陣，計(jì)算各級要素的相對重要度，并進(jìn)行一致性檢驗(yàn) 表 44 建立矩陣計(jì)算 由以上計(jì)算可知，一致性指標(biāo)都在允許誤差范圍內(nèi)（小于 ），故所有相對重要度都是可以接受的。 改善方案一 改善方案一主要進(jìn)行如下改善： （ 1） L02L03 鐵盤線變更至 B 區(qū)； L02A 線區(qū)域變更至 A 區(qū)； （ 2） L02L03 前框拆捆區(qū)變更至 C 區(qū)； （ 3） 料倉區(qū)域規(guī)劃至 D 區(qū) 。綜合接近程度排序表體現(xiàn)各個(gè)工位在整個(gè)車間運(yùn)作的相關(guān)性。 表 36 作業(yè)單位非物流相互關(guān)系表 編碼 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 L02前段 L03前段 L02后段 L03后段 L02 A線 L02，L03鐵盤線 L03 A線 L02物料區(qū) L03物料區(qū) L02拆捆區(qū) L03拆捆區(qū) L02暫存區(qū) L03暫存區(qū) 1 L02 前段 U I/2 X E/1 A/1 X I/4 X A/4 U/3 E/4 U 2 L03 前段 U X I/2 X A/1 E/1 X I/4 U/3 A/4 U E/4 3 L02 后段 I/2 X U U U U O X/2 U U U U 4 L03 后段 X I/2 U U U U X E/4 U U U U 5 L02 A 線 E/1 X U U I/3 X I/4 X U U A/4 U 6 L02， L03 鐵盤線