【正文】 M20 210 II 400 1050 650 1CC252 1CC252M I 250 900 500 160 630 280 II 400 1050 650 1CC321 1CC321M I 400 1180 780 520 465 340 110 560 210 II 630 1410 1010 1CC322 1CC322M I 400 1180 780 160 630 280 II 630 1410 1010 1CC401 1CC401M I 400 1350 950 600 545 420 110 560 210 II 630 1580 1180 III 1000 1950 1550 1CC402 1CC402M I 400 1350 950 160 630 280 II 630 1580 1180 圖 側(cè)底座 29 確定多軸箱輪廓尺寸 標準 中規(guī)定： 臥式配置的多軸箱總厚度為 325mm， 寬度和高度按 標準 尺寸系 列選取。還應(yīng)該標明動力部件的總行程、工作行程、前備量、后備量 以及液壓站和電氣控制裝置 等 30 的安裝位置。 由機床生產(chǎn)率計算卡求得完成一次加工的總時間為 T總 = T切 +T輔 （ 318） = 23 50? +150 6900? + = T單 = T總 4? = 4 = ? min （ 319） Q1 = 60 = 136? 機床的年生產(chǎn)綱領(lǐng)為 400000 件 ，則機床的理想生產(chǎn)率 Q = Atk (320) = 4000003900 = 102(件 /h) 機床的負荷率為 Q1Q =102136 = 75% 32 表 生產(chǎn)率計算卡 被加工零件 圖號 毛坯種類 名稱 毛坯重量 材料 硬度 工序名稱 工序號 序號 工步名稱 工作行程(/mm) 切削速度(m/min) 進 給 量(mm/r) 進給量(mm/min) 工時 (min) 工進時間 輔助時間 1 安裝工件 2 工件定位、夾緊 3 滑臺快進 127 6900 4 滑臺工進鏜孔 23 70 50 5 死擋鐵停留 6 滑臺快退 150 6900 7 工件松開 8 卸下工件 備注 主軸轉(zhuǎn)速為 145r/min, 動力箱驅(qū)動軸轉(zhuǎn)速為 480 r/min， 一個安裝加工四個工件 ， 本機床裝卸工件時間為 1min 累計 單件總工時 機床生產(chǎn)率 136（件 /h） 理論生產(chǎn)率 102（件 /h） 負荷率 75% 33 4 多軸箱設(shè)計 多軸箱是組合機床的重要部件之一，多軸箱的設(shè)計也是組合機床設(shè)計的重要內(nèi)容。 4 列表說明各主軸的工序內(nèi)容、切削用量及主軸的外伸尺寸。 多軸箱中的齒輪模數(shù)常用 2, 、 4 等。當齒輪嚙合中心距不符合標準時，可用變位齒輪或略微改變傳動比的方法解決。1；除 傳動鏈的最后可采用升速傳動外，應(yīng)盡可能避免升速傳動，以避免 增大 空轉(zhuǎn)功率損失。 ２） 保證 主軸 轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向的前提下，應(yīng)力求用最少的傳動軸和齒輪（數(shù)量和規(guī)格）。主軸、 傳動軸采用圓錐滾子軸承。 3 標注各主軸的轉(zhuǎn)速及旋轉(zhuǎn)方向。 A—— 年生產(chǎn)綱領(lǐng)（件）； 31 tk—— 年工作時間（ h） 。 由上邊分析計算得出的數(shù)據(jù)，進行整理，繪制機床聯(lián)系尺寸圖。其高度應(yīng)考慮切屑的存儲和清理以及電氣接線盒的安排。中間底座 長度尺寸 要根 據(jù)所選動力部件及 配套部件 的位置關(guān)系確定。 由表 選擇 1TD50Ⅲ型動力箱。前備量的作用是使動力部件有一定的向前移動的余地，以彌補機床的制造誤差以及刀具磨損后能向前調(diào)整。 23 其滑臺的聯(lián)系尺寸如 圖 。 5）對于標準通用結(jié)構(gòu)，允許只繪外形，標上型號。 （ 5）確定加工示意圖的聯(lián)系尺寸 加工示意圖聯(lián)系尺寸的標注如圖 所示。 KFc = KmF KrF KγoFKλF （ 32） 式中 KrF—— 主偏角改變時切削力的修正系數(shù)，其值為 ； 20 KγoF—— 前角改變時切削力的修正系數(shù)，其值為 ； KλF—— 刃傾角改變時切削力的修正系數(shù)，其值為 ； KmF—— 鋼的強度和硬度改變時切削力的修正系數(shù)。 e) 選擇切削用量時 ,還必須考慮所選動力滑臺的性能 ,尤其是 當采用液壓動力滑臺時 ,所選擇的每分鐘進給量一般比動力滑臺可實現(xiàn)的最小進給量大 50%.否則 ,會由于溫度和其他原 因?qū)е逻M給量不穩(wěn)定 ,影響加工精度 ,甚至造成機床不能正常工作。 2) 確定切削用量應(yīng)注意的問題 a) 盡量做到合理利用所有刀具 ,充分發(fā)揮其性能 .由于連接于動力部件的多軸箱上 同時工作的刀具種類不同且直徑大小不等，因此其切削用量選擇也各有 特點，如鉆孔要求切削速度高而每轉(zhuǎn)進給量小，而同一多軸箱上的刀具每分鐘進給量是同樣的 ,要使每把刀具均能有合適的切削用量使困難的 .一般情況下 ,可先按各類刀具選擇較為合理的主軸轉(zhuǎn)速和每轉(zhuǎn)進給量 ,然后進行適當調(diào)整 ,使各個刀具的每分鐘進給量相同，皆等于動力滑臺的每分鐘進給量 。 副偏角 15176。 5176。主軸4 、4 39。在8000~1000℃ 時 能進行切削。刀具材料的傳熱系數(shù)大 ，有利于將切削區(qū)的熱量傳出，降低切削溫度。 刀具在切削過程中，和工件直接接觸的切削部分要承受極大的切削力，尤其是切削刃及緊鄰的前、后刀面，長期處在切削高溫環(huán)境中工作。 ③ 主軸的結(jié)構(gòu)類型、尺寸及外伸長度；刀具類型、數(shù)量和結(jié)構(gòu)尺寸；接桿（包括鏜桿）、浮動卡頭、導向裝置、攻螺紋靠模裝置的結(jié)構(gòu)尺寸；刀具與導向裝置的配合，刀具、接桿、主軸之間的聯(lián)接方式。 177。 ③ 加工時如需要中間向?qū)В瑧?yīng)表示出工件與中間向?qū)чg有關(guān)部位的結(jié)構(gòu)和尺寸，以便檢查工件、夾具、刀具之間是否相互干涉。 加工示意圖要繪制出工件加工部位的圖形。 此外，由于此次加工的工件托輥長度較大， 從裝夾的角度來看，臥式平放比較方便，也減輕了工人的勞動強度。一般來說， 機床的配置型式主要有臥式和立式兩種。 2． 工件結(jié)構(gòu)狀況的影響 工件的形狀 、 大小和加工部位的結(jié)構(gòu)特點，對機床的結(jié)構(gòu)方案也有一定 的影響。 2) 立式組合機床 立式組合機床的刀具垂直布置，動力部件沿垂直方向進給 。 3) 輸送部件 輸送部件用于帶動夾具和工件的移動和轉(zhuǎn)動，以實現(xiàn)工位的變換，因此，要求有較高的定位精度 .輸送部件主要有移動工作臺和回轉(zhuǎn)工作臺 。 ~ ㎜；采用特殊結(jié)構(gòu)，單軸進給，加工到終點擋塊頂在工件的表面上，一般可以達到~ ㎜，有時能保證在 ~ ㎜以內(nèi)。其他加工方法可以達到177。另外，還應(yīng)注意組合機床加工時切削力大、工件受力方向經(jīng)常改變的特點，結(jié)合工件、夾緊剛度的因素，慎重地選擇夾緊點。例如，單一工序可以相對集中在一臺機床或同一工位上完成。 制定工藝方案的基本原則 零件加工工藝方案將決定組合機床的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率、總體布局和夾具結(jié)構(gòu)等。如果同一軸線上的幾個孔同心度要求較高，則應(yīng)盡 可能考慮從一面進行加工。 4 2 組合機床總體設(shè)計 組合 機床總體設(shè)計的內(nèi)容和步驟與普通機床相同，但由于組合機床只加工一種或數(shù)種工件的特定工序，工藝范圍窄，主要技術(shù)參數(shù)已知，且工藝方案一旦確定，也就確定了結(jié)構(gòu)布局；因而總體設(shè)計的側(cè)重點不同，主要是通過工件分析等掌握機床設(shè)計的依據(jù) ，畫出機床尺寸聯(lián)系圖。組合機床的分類繁多，有大型組合機床和小型組合機床，有單面、雙面、三面、臥式、傾斜式、復合式，還有多工位回轉(zhuǎn)臺式組合機床等。有的組合機床采用車削頭夾持工件使之旋轉(zhuǎn)，由刀具作進給運動，也可以實現(xiàn)某些回轉(zhuǎn)體類零件 (如飛輪、汽車后橋半軸等 )的外圓和端面加工。 1）組合機床的可變性較萬能機床低，重新改裝時有 10~20%的零件不能重復利用，而且改裝時勞動量比較大。它是 2 實現(xiàn)集中工序的最好途徑，是提高生產(chǎn)效率的有效設(shè)備。為此，將機床上帶動刀具對工件產(chǎn)生切削運動的部分以及床身、立柱、工作臺等設(shè)計制造成通用的獨立部件，稱“通用部件”。 carbide。摘 要 組合機床 是由大量的通用部件和少量專用部件組成的工序集中的高效率機床。 generic。廣大工人和技術(shù)人員，在總結(jié)生產(chǎn)實踐的基礎(chǔ)上，提出創(chuàng)造這樣的高效機床：它既有專用機床效率高結(jié)構(gòu)簡單的特點，又有萬能機床能夠重新調(diào)整，以及適應(yīng)新工件加工的特點。 。 組合機床雖然有很多優(yōu)點，但也有缺點。加工時，工件一般不旋轉(zhuǎn)，用 刀具的旋轉(zhuǎn)運動和刀具與工件的相對進給運動，來實現(xiàn)鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、鏜孔、銑削平面、切削內(nèi)外螺紋以及加工外圓和端面等。 我國傳統(tǒng)的組合機床及組合機床自動線主要采用機、電、氣、液壓控制， 它的加工對象主要是生產(chǎn)批量較大的大中型箱體類和軸類零件，近 年研制的組合機床加工連桿、板件等也占一定份額，完成鉆孔、擴孔、絞孔，加工各種螺紋、鏜孔、車端面和凸臺，在孔內(nèi)鏜各種形狀槽，以及銑削平面和成形面等。這對我國加工制造業(yè)提高加工精度，加工效率，自動化程度和綜合制造技術(shù)水平都有著非常深遠 的意義 。當孔間的位置精度要求很高時，工藝安排上應(yīng)使所有的精加工在 同一個工位上進行。對大批量生產(chǎn)的箱體零件，工序安排上，一般趨于分散。但是，工序集中程度過高會使機床結(jié)構(gòu)復雜，調(diào) 整使用不便，可靠性下降，并有可能由于切削負荷過大而引起工件變形，降低加工精度，所以，應(yīng)合理地考慮工序集中。選擇定位基準和夾緊部位時，應(yīng)使工件有較多的敞開面，以利于加工。 ㎜。 3 止口深度 采用多軸加工，動力頭在死擋鐵上停留的方法，能達到177。 組合機床各種部件之間的相對精度、機床的剛度主要由支承部件保證 。按加工要求的不同，可配置成單面、雙面或多面的形式 。例如， 加工精度要求高時，應(yīng)采用固定夾具的單工位組合機床；加工精度要求 較 低時 ，可采用移動夾具 的多工位組合機床；工件各孔間的位置精度要求高時，應(yīng)采用在同一工位上對各孔同時精加工的方法；工件各孔間同軸度要求較高時，應(yīng)單獨進行精 加工等等。 5． 其他因素 11 被加工零件的大小加工部位形狀等在很大程度上決定了機床的配置型式。 立式 機床適用于加工定位基準是水平的，而加工的部位垂直于定位基準的工件。根據(jù)機床的生產(chǎn)率及刀具的特點，合理地選擇切削用量，決定動力頭的工作循環(huán)。 ② 本工序所選定的定位基準、夾緊部位及夾緊方向。位置尺寸的公差不對稱時，要換算成對稱公差尺寸 ，如尺寸 10。如工件端面至多軸箱端面間的距離，刀具刀尖至多軸箱端面之間的距離等。在繪制加工示意圖應(yīng)注意，從刀具總長中減去刀具錐柄插入接桿孔內(nèi)的長度。 ３） 較高的耐熱性和傳熱性 刀具材料的高溫硬度越高，耐熱性越好，允許的切削速度越高。對比二者可得在硬質(zhì)合金中還有大量金屬碳化物，這些碳化物都有高熔點、高硬度、化學穩(wěn)定性好、熱穩(wěn)定性好等特點，因此硬質(zhì)合金的硬度耐磨性、耐熱性都很高，優(yōu)于高速鋼材料。主軸3 、3 39。 ~ 15176。 考慮到工藝要求、加工尺寸精度、工件材質(zhì)、表面粗糙度以及生產(chǎn)效率要求，選擇硬質(zhì)合金鏜刀，硬度為 100— 150HBS 取 主偏角 90176。 工作時 ,要求所有刀具每分鐘進給量相同 ,且等于動力滑臺的每分鐘進給量 。 若能做到相鄰主軸轉(zhuǎn)速接近相等 ,則應(yīng)適當降低切削速度 。 切削力的計算公式為 Fc = (60vc)nFcKFc(N) （ 31） 式中 CFc—— 工件材料和切削條件對切削力的影響系數(shù)，其值為 270； xFc、 yFc、 nFc—— 分別表示背吃刀量 ap、進給量 f 、和切削速度 v對切