【正文】 平時無嚴格的巡視查漏和設備定期檢修制度是造成這次事故的主要原因。生產工藝為將原料吡唑酮投入甲基化反應釜，再加入硫酸二甲酯，經反應合成為氨替匹林中間體。重度中毒表現為咳嗽、咯大量白色或粉紅色泡沫痰，明顯呼吸困難 、紫紺、兩肺廣泛濕羅音，胸部 X 線符合彌漫性肺泡性肺水腫，嚴重者可導致呼吸窘迫綜合征，或窒息（喉頭水腫、大塊壞死的支氣管粘膜脫落），或出現較嚴重的縱隔氣腫、氣胸、皮下氣腫。工業(yè)上本品主要用作甲基化劑，見于制藥、染料和香料等工業(yè)。檢修工進入現場檢修光氣泄漏時，未戴個人防護用品，在場的管理人員也未進行阻止。車間值班人員于下午 2 時左右到車間巡回檢查，走進酯化工段即聞到了光氣味，便打開窗戶戴上防毒面具進行檢查，檢查了近一個小時未發(fā)現泄漏處，即通知開機生產，一開機室內又有了光氣味，再次進行檢查，發(fā)現進入 室內的一根光氣總管的彎頭有白色霧狀氣體，說明有泄漏，因此再次吩咐停機，并通知檢修工盧某進行檢修。 光氣屬高毒類，對人體的影響主要表現為急性中毒，而慢性影響迄今未見報道。 事故原因主要是：灌裝作業(yè)前未巡視檢修管道設備，橡膠管老化，且灌裝工均未佩帶防毒面具而引起事故。出現咽喉部充血、胸悶、氣急等一系列中毒癥狀。 實例 2 地處虹口區(qū)的上海某食品廠于 1988年初因基建施工，臨時鋪設一根通 1000噸冷庫的液氮輸送管道。此外注意眼、皮膚灼傷的治療。工業(yè)生產涉及石油精煉、氮肥、合成纖維、鞣皮、人造冰、油漆、塑料、樹脂、染料、醫(yī)藥以及氰化物、有機腈等制造和用于金屬熱處理等，又是食品、副食品等冷庫的冷凍劑。 實例 3 1984 年 9 月 15 日，某氧化鐵顏料廠對開發(fā)的新產品（磁性材料）做擴大試驗，該產品用硝酸和鐵皮作原料，副產品是二氧化氮。對進入可能存在氮氧化物的場所及在狹小不通風的空間進行電焊等工作的，應有局部抽風設施，必要時應戴能供給新鮮空氣的頭盔進行工作。氮氧化物中除二氧化氮（ NO2）外均極不穩(wěn)定。 原因分析：主要是廠方管理制度混亂，勞動安全衛(wèi)生制度規(guī)定形同虛設，對職工上崗前技術和安全衛(wèi)生教育不重視，職工不嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程，最終危及職工健康。長期在超過 15mg/m3濃度 的環(huán)境下操作，會造成牙齒酸蝕癥、慢性支氣管炎等慢性病變。在搶險過程中，有 3名職工輕度吸氯，被送往有關醫(yī)院觀察治療，診斷為氯氣吸入。 實例 11 上海某化纖廠漿粕車間一年一度的大檢修又要開始了。 廠方不了解化學物品貯存保管有關規(guī)定，錯誤地將堿式氯化鋁放在含次氯酸鈉的同一水泥池內，發(fā)生化學反應，產生大量氯氣，同時產生一氧化二氯爆炸性氣體，導致發(fā)生 爆炸，此外在搶救和事故處理過程中，也未按照職業(yè)衛(wèi)生防護要求，佩帶跟人防護用品，結果造成職工 1 死 6 傷的慘劇。 案例 8 1987 年 10 月 7 日，奉賢縣某漂染廠運進五噸次氯酸鈉，存放在新建水泥 池東側小格內，僅僅過了二天，次氯酸鈉液體大部分已滲漏至西側的大格內。在事故發(fā)生和處理過程中共有43 人不同程度氯氣吸入，其中有 2 人屬氯氣輕度中毒。 8月 22 日上午 11 時，該公司準備再用該槽車將染化廠一車間剩余的廢硫酸裝入槽車內，并打算先移送至該染化廠生化車間進行中和處理。朱某趕緊用水去沖，大約沖洗了了 5 分鐘，在沖洗過程中，含有漿液的 污水濺在他的套鞋內，現場環(huán)境的嚴重污染和氨氣的大量逸散，造成氯氣中毒。 凡有明顯的呼吸系統(tǒng)慢性疾病，明顯的心血管系統(tǒng)疾病的患者不宜從事氯氣作業(yè)。工業(yè)上接觸氯的機會有：氯的制造或使用過程中若設備管道密閉不嚴或檢修時均 可接觸到氯。 ③本工程事故排放 SO硫酸霧對下風向 1400m 處影響最大，對靈寶市區(qū)影響不大。 風險事故應急預案 根據國家環(huán)保局（ 90）環(huán)管字第 057 號文的要求，通過對污染事故的風險評價，各有關企業(yè)應制定應對重大環(huán)境污染事故發(fā)生的工作計劃，消除事故隱患的實施方案及突發(fā)性事故的應急辦法等。 大貯罐使用時的注意事項 ① 酸罐要密封加蓋，裝有 “ 呼吸管 ” ，附近要通風。 ⑤ 為防止干吸、吸收工段間接循環(huán)冷卻水間接冷卻器泄漏，在循環(huán)水中混入硫酸，為防止停車設備沖洗水等酸性廢水直接排放，企業(yè)建設事故廢水貯存池和中和池，在發(fā)生酸性廢水排放時，能夠及 時發(fā)現和處理，并盡量在開車時將事故排放水返回系統(tǒng)使用，保證不對地表水環(huán)境造成危害。 硫酸泄漏事故的防范措施 8 15 硫酸是一種強腐蝕化學物品，一旦管理不當就可能發(fā)生意外，造成人身傷害，所以必須在硫酸的生產、存儲、運輸等環(huán)節(jié)嚴格管理， 杜絕和減少 硫酸泄漏事故 的發(fā)生。 30 余名南艦防化官兵火速趕到出事現場時，現場已經籠罩在白色酸 霧中 。 幾分鐘后，該公司發(fā)現出事，立即組織職工關閉罐車閥門進行搶險，并用大量堿水、清水來中和、沖洗泄漏在地面上的硫酸，約 20 分鐘后，險情被成功化解。 當晚，搶險部門制定了 “ 用生石灰拋灑江中與硫酸進行中和 ” 的補救措施，駐地消防隊員隨即連夜作業(yè)。 由此可見，在停電后迅速切換電源，不會造成氣體泄漏而污染環(huán)境和影響市區(qū)。根據預測，在保證硫酸尾氣氨水吸收裝置正常運行的情況下，生產工藝造成非正常排放的時候，最大落地點濃度距離出現在 1500 米處， SO2 和硫酸霧的最大落地點濃度分別為，分別為環(huán)境質量標準的 ％和 ％，未超過空氣環(huán)境質量標準。 吸收效率低，酸霧排放濃度高的原因及防范措施 ①干燥效果差，爐氣含水量高，使 SO3遇水蒸汽形成酸霧 通過尾氣煙囪排放， 采取的 防范 措施 主要是， 適當提高干燥酸 濃度 ，嚴格控制干燥酸濃 度在 93%94%； 調整 干燥塔 分酸管，使分酸均勻； 保證酸 泵的揚量控制在正常范圍 ，供酸充足。 硫酸裝置非正常排放的防范措施 8 10 轉化效率低， SO2排放濃度高的原因及防范措施 ①工藝條件未達到要求是生產時 SO2轉化率低的主要原因，轉化工段所用觸媒活性在一定的溫度范圍之內最高，如果不能達到該溫度范圍，就會使 SO2轉化率降低， SO2排放濃度和排放量增加，這種情況主要發(fā)生在點火開車階段。 表 85 SO2 排放濃度預測結果 單位： mg/m3 距離 (m) 480s 960s 1080s 2640s 2880s 7680s 8160s 8340s 8460s 400 0 0 0 600 0 0 0 900 0 0 1000 0 0 1400 0 1500 0 2020 0 2500 0 2700 0 3000 0 0 3500 0 0 0 4000 0 0 0 由預測結果可知：從排放開始 17 分鐘，下風向距離 1400m 處 SO2濃度達到最大值 mg/m3（對照表 81 該值未達到嗅覺閾值），至 48分鐘下風向 4000m 范圍內均處于不同距離下的最大值。特別是大氣相對濕度較大或在陰雨天對農作物危害極大。但是按照設計要求，本工程在此二階段燃燒柴油，所以廢氣中 SO2 排放量較??；在此兩階段，同時在轉化工段利用電加熱觸媒溫度至 420℃；各段加熱達到溫度后，在第三階段開始投入原料并將爐氣引入后續(xù)凈化及兩轉兩吸工段，在此階段，投料量較少，進入轉化器的 SO2濃度是 ％，由于催化劑床溫度還未達到最佳值，二 氧化 硫轉化率較低，在五個小時內 SO2 轉化率從 97％升至正常生產時的 8 6 ％。立即出現口 、 咽部、胸骨后及腹部劇烈燒灼痛 ,唇、口腔、咽部糜爛、潰瘍 ， 聲音嘶啞 ， 吞咽困難 ， 嘔血 ， 嘔 吐物中可有食道和胃粘膜碎片 ， 便血 ； 嚴重可發(fā)生喉水腫或胃腸道穿孔 ， 腎臟損害 。小鼠吸入 LC50： 320 mg/m3/2h。相對密度(20℃ )。用水稀 8 4 釋時 應 把酸加到稀釋水中 ,以免酸沸濺。其相對密度及凝固點也隨其含量變化而不同。有頭暈、頭痛、乏力等癥狀。 毒理 性質 屬中等毒類，系刺激性氣體；高濃度吸入，引起喉頭痙攣、水腫而窒息。 本次評價根據硫酸生產工藝、裝置和生產儲運情況分析，通過對硫酸造成的安全環(huán)境污染事故調查，硫酸生產在廠區(qū)內的主要環(huán)境危險因素是 SO SO硫酸霧廢氣的非正常和事故排放，本次評價主要對 SOSO硫酸霧廢氣非正常和事故排放對空氣環(huán)境的影響進行預測和防范措施分析，對濃硫酸大量泄漏對空氣可能產生的影響進行定性分析和防范措施分析，根據該廠生產、儲存設施情況，廢水處理裝置情況，對濃硫酸大量泄漏，或停車沖洗廢水的處理情況進行分析。 8 1 第八章 環(huán)境風險分析 硫酸生產危險因素分析 在硫酸生產、儲運過程中，由于生產設備、工藝的原因，人為的或不可抗拒的原因，導致廢氣超標排放和硫酸泄漏，造成的事故有可能對環(huán)境造成危害。 環(huán)境風險評價中往往是通過對歷史事故的調查，最好是全世界或國 8 2 內同類項目運行的歷史的事故調查來確定事故可能發(fā)生的概率。人的嗅覺閾值 、刺激閾值 10mg/m3； 30mg/m3濃度時只能耐受 1 分鐘，過久則引起呼吸困難、青紫、嘔吐甚至意識障礙；大量吸入時，由于 SO2窒息作用和細胞毒作用而致死。合并炎癥感染反復不愈，造成小氣道狹窄、肺通氣障礙、肺功能不全，嚴重者引起彌漫性間質纖維化和中毒性肺硬 變。相對密度 (96～ 98%)。加熱到 340℃ 分解成三氧化硫和水。熔點 ℃ 。 硫酸液體對皮膚、粘膜有刺激和腐蝕作用。 皮膚灼傷 ： 皮膚接觸濃硫酸后局部刺痛 ， 未作處理者可由潮紅轉為 8 5 暗褐色 ， 繼而可發(fā)生潰瘍 ， 界限清楚 ， 周圍微腫 ， 疼痛劇烈。 根據以上情況分析，本次項目硫酸裝置開車過程中，非正常排放主要是在升溫完成后，最初投料的五個小時內，轉化率達不到指標時廢氣中 SO2 的排放。 本次工程由于采用了氨吸收尾氣處理裝置，可以大大減少生產中非 8 7 正常排放廢氣中污染物的濃度。在距離 9002700米范圍內 SO2超過環(huán)境空氣標準。防范措施主要是工藝上利用電加熱器預熱控制轉化溫度，縮短開車時間、減少開車次數。 這樣干燥效果好 ，就可以減少硫酸霧的排放。因此，在非正常情況下只要氨水吸收系統(tǒng)能夠保證正常運行，排放廢氣可以得到控制，對環(huán)境空氣的影響很小。 硫酸生產、儲運事故排放風險分析 事故種類和案例分析 運輸過程中由交通引起的事故 硫酸運輸中的交通事故造成濃硫酸泄漏的比例最大。經環(huán)保部門取水監(jiān)測，事發(fā)下游數十公里水域水質無異常，未造成人員傷亡。在搶險過程中，一名職工受輕微傷。防化兵利用 挖掘車在幾分鐘內完成挖坑疏導濃硫酸液體作業(yè) ，排險用的大量燒堿也在 1 小時內運到，經過防化官兵的四個多小時的救險，險情排除。 加強管理 制定完善的安全管理制度及各崗位責任制，將責任落實到部門和個人；公司管理人員、技術人員、運輸人員必須接受有關危險化學品的法律、法規(guī)、規(guī)章和安全知識、專業(yè)技術、職業(yè)衛(wèi)生防護和應急知識的培訓，并經考核合格， 方可上崗作業(yè)；加強設備的維修、保養(yǎng)，加強容器、管道的安全監(jiān)控，按規(guī)定進行定期檢驗；加強危險目標的保衛(wèi)工作，防止破壞事故發(fā)生。 硫酸泄漏造成人員傷害的 急救措施 ①吸入酸霧應立即脫離現場，休息，半直立體位，必要時進行人工呼吸，醫(yī)療護理。 8 17 ② 酸罐應設有計量裝置，貯酸時要保留 200— 500mm 空間。本項目應建立重大事故管理和應急計劃，設立公司急救指揮小組 和事故處理搶險隊， 并和當地有關化學事故應急 救援部門建立正常的定期聯系，突發(fā)事故應急預案框架見表 87。 ④在停電情況下采取必要的措施后，不會出現 SO SO3逸出系統(tǒng)，不會對周圍敏感點及靈寶市區(qū)造成污染。液氯灌注、運輸和貯存時，若鋼瓶密封不良或有故障，亦可發(fā)生大量氯氣逸散。 氯氣中毒的防治要點有： ① 嚴格遵守安全操作規(guī)程，防止跑、 冒、滴、漏，保持管道負壓； ② 含氯廢氣需經石灰凈化處理再排放，也可設氨水儲槽和噴霧器，在跑氯時和中和氯氣； ③ 檢修時或現場搶救時必須佩戴防毒面具； ④ 執(zhí)行預防性體格檢查。 事故原因分析：化工生產作業(yè)必須嚴格按照安全生產操作規(guī)程進行操作，對生產的全過程應嚴格控制，精確計算原料的使用量，細化操作過程的每一步。當日下午 1 時45 分，槽車開至一車間硫酸泵口，此時該車間空無 1 人，槽車裝卸工在染化廠無人在場的情況下，擅自將槽車皮管誤放入該車間次氯酸鈉貯槽，并將槽車閥門打開，這時余存槽車內的廢硫酸返流至次氯酸鈉貯槽，瞬時產生了的劇烈化學反應，氯氣大量外溢。 事故發(fā)生原因 :裝卸鋼瓶平臺高度與橡皮墊圈位差 5CM，鋼瓶落地時發(fā)生碰撞，導致鋼瓶閥門根部斷裂，氯氣外泄；其次鋼瓶缺少鋼瓶閥門安全帽，違反“氯氣安全規(guī)程”，同時裝卸現場不規(guī)范，通道不暢等。 10月 20 日上午，該廠又運來十三噸堿式氯化鋁，擬放至水泥池的大格內，但發(fā)覺大池內已滲漏有次氯酸納，即派人清除，但未能清除干凈。 實例 9 1987 年 7 月 23 日上午 9 時 30 分，上海某制藥廠胺基物操作工周某在 SMZ 車間操作時吸入氯氣中毒。 1986 年 10 月 13 日上海，漿粕車間副主任吩咐代理工長陸某，安排人員清洗漂洗工段的高位槽，包括鹽酸池和次氯酸鈉池，每個池的容積約為 9 個 m3