【正文】 粗、精加工刀具分開使用。 G00 Z100 快速將刀具提出至安全高度 。 G01 以直線插補到第二個圓弧起點 。 檢查與測量：加工前應(yīng)仔細檢查和校驗加工程序，加工開始應(yīng)用單段執(zhí)行檢查初始高和安全高度是否設(shè)置正確。編程 Z軸零位在工件上表面，編制粗加工程序在前、精加工程序在后。因此，在點位加工或直線與圓弧組成的輪廓加工中，手工編程仍廣泛應(yīng)用。 中間工序的工序尺寸及其公差的求解 計算 在工件加工過程中，有時一個基面的加工會同時影響兩個設(shè)計尺寸的數(shù)值。這里只介紹極值法解工藝尺寸鏈的基本計算公式。事實上，一批零件的實際尺寸是在公差帶范圍內(nèi)變化的。目前，只在材料十分貴重，以及軍工生產(chǎn)或少數(shù)大量生產(chǎn)的工廠中采用。 （ 12）粗鏜φ mm 孔，選用φ mm 粗鏜刀。 （ 4）粗加工寬 26 mm 凹槽，選用φ 14 mm 三刃立銑刀。 （ 5）便于裝夾的原則 第 2 章 擬定加工工藝路線 加工方法的選擇 銑削加工是機械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面銑削和輪廓銑削，也可以對零件進行鉆、擴、鉸、鏜加工及螺紋加工等。 粗基準(zhǔn)：用未加工過的毛坯表面做基準(zhǔn)。 （ 1）連續(xù)進行間隔式暫停 對連續(xù)運動軌跡進行分段加工，每相鄰加工工段中間用 G04 指令功能將其隔開并設(shè)定較短的間隔時間 ()。再如圖 15 所示，將圖 (a)中件 2上的內(nèi)溝槽 a加工，改成圖 (b)中件 1 的外溝槽加工，這樣加工與測量就都很方便。如圖 11(a)所示的結(jié)構(gòu)，不能保證φ 80 ㎜與內(nèi)孔φ 60 ㎜的同軸度。并通過一定的實例詳細的介紹了數(shù)控加工工藝的分析方 法。數(shù)控技術(shù)及數(shù)控機床的廣泛應(yīng)用，給機械制造業(yè)的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品種類和檔次以及生產(chǎn)方式帶來了革命性的變化。在全球倡導(dǎo)綠色制造的大環(huán)境下，機床數(shù)控化改造成為了熱點。主要考慮如下幾方面。 (a) (b) 圖 12 減少軸承座底面加工面積 (a) 錯誤 (b) 正確 (a) (b) 圖 13 避免深孔加工的方法 (a) 錯誤 (b) 正確 ②盡量避免或簡化內(nèi)表面的加工 (a) (b) 圖 14 將內(nèi)表面轉(zhuǎn)化為外表面加工 (a) 錯誤 (b) 正確 因為外表面的加工要比內(nèi)表面加工方便經(jīng)濟，又便于測量。 (a) (b) 圖 17 凸臺高度相等 (a) 錯誤 (b) 正確 ②減少零件的安裝次數(shù) 零件的加工表面應(yīng)盡量分布在同一方向，或互相平行或互相 垂直的表面上；次要表面應(yīng)盡可能與主要表面分布在同一方向上，以便在加工主要表面時， (a) (b) 圖 18 便于采用標(biāo)準(zhǔn)鉆頭 (a) 錯誤 (b) 正確 同時將次要表面也加工出來；孔端的加工表面應(yīng)為圓形凸臺或沉孔，以便在加 工孔時同時將凸臺或沉孔全锪出來。例如鋼質(zhì)零件若力學(xué)性能要求不太高且形狀不十分復(fù)雜時可選擇型材毛坯，但若要求較高的力學(xué)性能，則應(yīng)選擇鍛件毛坯。當(dāng)零件上有幾個不加工表面時，應(yīng)選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。 工件的加工工序安排 本例工件加工工序安排如下： （ 1）銑削平面，保證尺寸 mm，選用φ 80 mm 可轉(zhuǎn)位銑刀（ 5個刀片）。 （ 9）精加工寬 26 mm 凹槽，選用φ 12 mm 四刃立銑刀。 第三章 確定加工余量、工序尺寸和公差以及工藝尺寸鏈計算 加工余量的確定 確定加工余量的方法有 3 種：分析計算法、 經(jīng)驗估算法和查表修正法。在這個變化過程中，加工表面本身的尺寸及各表面之間的尺寸都在不斷地變化，這種變化無論是在一個工序內(nèi)部，還是在各個工序之間都有一定的內(nèi)在聯(lián)系。事實上，一批零件的實際尺寸是在公差帶范圍內(nèi)變化的。這就產(chǎn)生了測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時，測量尺寸及公差的計算問題。 第 4 章 手工編程的工步分析流程 手工編程注意事項 手工編程就是從分析零件圖樣、確定加工工藝過程、數(shù)值計算、編寫零件加工程序單、制作控制介質(zhì)到程序校驗都是人工完成。只精加工內(nèi)輪廓，粗加工留余量 。 工件裝夾與校正：工件裝夾用通用平口鉗，裝夾工件前應(yīng)先校正鉗口 ,再校正工件及分中。 G01 F15 以直線插補方式下到第一層 。 G41 X15Y5 D01 刀具快速定位到建立刀具半徑補償點 : G01 Z5 F60 以直線插補方式將刀具下到加工深度 。 編程要求：根據(jù)先前學(xué)習(xí)內(nèi)容結(jié)合機床、圖形編制合理完整的粗精加工程序。第二路加工只順著兩邊斜線各加工一次。 小結(jié)：通過上述編程加工了解掌握粗加工的刀路編排，簡單刀間距的排列和計算，刀具補償?shù)膽?yīng)用以及精加工程序的再調(diào)用，掌握工件的的裝夾校正和機床的安全操作。 G01 Z5 F15 以直線插補方式下到第二層 。 加工程序以華中系統(tǒng)為例參考程序如下： %123 程序起始符號； G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 M03 S800 采用 G54 工件坐標(biāo)系用絕對方式定位 ,定位初始高度在工件上表面 100 高度 。編程時應(yīng)根據(jù)使用的系統(tǒng)編制相應(yīng)的加工程序。 圖 41 加工要求：用 248。 保證應(yīng)有滲碳或滲氮層深度時工藝尺寸及其公差的計算 a）滲碳 b）磨外圓 c）尺寸鏈 零件滲碳或滲氮后，表面一般要經(jīng)磨削保證尺寸精度，同時要求磨后保留有規(guī)定的滲層深度。 （ 6）組成環(huán)的平均尺寸 工序尺寸及其公差的確定 基準(zhǔn)重合時工序尺寸及公差的確定 當(dāng)零件定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)（工序基準(zhǔn)）重合時，零件工序尺寸及其公差的確定方法是：先根據(jù)零件的具體要求確定其加工工藝路線，再通過查表確定各道工序的加工余量及其公差，然后計算出各工序尺寸及公差；計算順序是：先確定各工序余量的基本尺寸，再由后往前逐個工序推算，即由工件上的設(shè)計尺寸開始，由最后一道工序向前工序推算直到毛坯尺寸。 尺寸鏈的計算方法有兩種：極值法與概率法。 （ 3）查表修正法 此法是根據(jù)各工廠長期的生產(chǎn)實踐與試 驗研究所積累的有