【正文】 確定范圍 ? 在產品項目的最早階段，對產品質量策劃小組而言，重要的是識別顧客需求、期望和要求，小組必須召開會議，至少 ： ? 選出項目小組負責人監(jiān)督策劃過程 (有時，在策劃循環(huán)中小組負責人輪流擔任可能更為有利 ) ? 確定每一代表方的角色和職責 ? 確定顧客 ─ 內部和外部 ? 確定顧客的要求 (可利用附錄 B中所述的 QFD) ? 確定小組職能及小組成員，哪些個人或分包方應被列入到小組，哪些可以不需要。 拒收 重新提交。 等級 3為常規(guī)提交等級 ，散件材料提交通常為等級 1。 19 顧客特殊要求 供方承諾滿足顧客特殊要求的項目。 做為生產件設計記錄、控制計劃或檢驗標準的參考或標準適用。解釋/說明:印刷體姓名 職務 電話號碼 傳真號碼授權的供方代表簽名 日期 僅供客戶使用（如適用）零件保證書處理意見： 批準 拒收 零件功能批準： 批準其它 放棄客戶名稱 客戶簽名 日期1999年7月 CFG－1001 零件在用期間，本文件的原件必須保留在 任選項： 客戶跟蹤供應商處（參見術語） 編號： ＃ 14 外觀批準報告（ AAR) 設計記錄上有外觀項目要求的零件。 ? 每一個零件號 , 填寫一份單獨的 PSW， 除非顧客同意。 11 合格的實驗室文件 ? 供方自己內部的實驗室： ? 一份證明文件，包括： ? 實驗室范圍（ QS9000/） ? 說明符合 QS9000第三版要求和 ? 外部委托的實驗室： ? 認可的實驗室。 ? 接受準則： Ppk 滿足要求 . ? Ppk ? 目前可接受 . Ppk 不滿足要求 ,與顧客聯(lián)系 . 9 初始過程能力分析 （續(xù)） ? 對于單側公差或非狀態(tài)分布過程 ： 與顧客共同確定接受準則。 ? 性能和功能試驗原始報告，或復印件，結果判定有不符合時，提交前，與顧客協(xié)商。 生產件批準 尺寸結果 總頁數： 第 頁 供方 零件編號 檢驗機構名稱 零件名稱 項目 尺寸 / 規(guī)范 供方測量結果 合格 不合格 1995 年 5 月 CF G 1003 簽字 職務 日期 8 材料 /性能試驗結果記錄 ? 根據設計記錄或控制計劃檢驗和測試： 材料試驗結果 ? 針對所有零件和產品材料的化學、物理、金相要求。 ? 一族相似零件和材料制造過程可采用共同的 FMEA。 ? 對于共性零件，可采用通用的流程圖。 ? 無論是否顧客設計的產品，若有工程（產品設計）更改，必須獲得授權的工程更改文件。 PPAP的提交 組織必須對下列情況獲得顧客產品批準部門的完全批準 : ? 一種新的零件或產品（即：以前未曾提供給某廠顧客的某種零件、材料或顏色）。 時間 范圍 過程控制 受控 （消除了特殊原因） 時間 范圍 不受控 （存在特殊原因） 過程能力 受控且有能力符合規(guī)范 （普通原因造成的變差已減少） 規(guī)范下限 規(guī)范上限 時間 范圍 受控但沒有能力符合規(guī)范 （普通原因造成的變差太大） 管制圖類型 計量型數據 XR 均值和極差圖 計數型數據 P chart 不良率管制圖 XS均值和標準差圖 nP chart 不良數管制圖 X R 中位值極差圖 C chart 缺點數管制圖 XMR 單值移動極差圖 U chart 單位缺點數管制圖 計量型數據控制圖 與過程有關的控制圖 計量單位：（ mm, kg等） 過程 人員 方法 材料 環(huán)境 設備 1 2 3 4 5 6 結果舉例 控制圖舉例 螺絲的外徑（ mm） 從基準面到孔的距離（ mm） 電阻（ Ω ） 錫爐溫度（ 186。 過程能力 (Process Capability) 是指按標準偏差為單位來描述的過程均值和規(guī)格界限的距離，用 Z來表示。 單值（ Individual） 一個單個的單位產品或一個特性的 一次測量 ，通常用符號 X 表示。 統(tǒng)計過程控制 Statistical Process Control SPC 什么是 SPC 統(tǒng)計過程控制 SPC是 statistics process control的字母簡寫，使用諸如控制圖等統(tǒng)計技術來分析過程及其輸出以便采取適當的措施來達到并保持統(tǒng)計控制狀態(tài)從而提高過程能力。定義為由不同的評價人，采用相同的測量儀器，測量同一零件的同一特性時測量平均值的變差。 ? 線性 在設備的預期操作（測量）范圍內偏倚的不同被稱 為線性。 ? 位置變差（準確度） 一個表示準確的通用概念，它涉及一個或多個測量結果的平均值與一個參考值之間的一致的程度。 此要求應適于控制計劃中提及的測量系統(tǒng) .所用的分析方法及 接收準則應符合顧客測量系統(tǒng)分析手冊要求 .如果得到顧客批準， 也可用其他分析方法和接收準則。五大工具培訓教材 品保企劃 2023年 2月 目錄 ? 五大核心工具簡介及關系 ? 產品質量先期策劃和控制計劃（ APQPCP） ? 潛在失效模式和后果分析參考手冊（ FMEA） ? 測量系統(tǒng)分析參考手冊（ MSA） ? 統(tǒng)計過程控制參考手冊（ SPC） ? 生產件批準程序（ PPAP） 核心工具 重要的顧客手冊 AIA