【正文】 在這一天觀測中，其被評定的平均績效指標為 l10％。則觀測次數(shù)如下：上午和下午的工作時間共為 195＋ 195＝ 390分，工作時間內(nèi)總共需觀測（ 390/480） 200＝ 163次37 現(xiàn)場 IE手法 抽樣法97/104七 . 檢查異常值作出結(jié)論由工作抽樣得到的觀測結(jié)果，只是估計值，並不是真實值。精確度有分為絕對精確度 E和相對精確度 S，根據(jù)統(tǒng)計學中二項分佈標準 σ ，在一定條件下為：37 現(xiàn)場 IE手法 抽樣法89/104式中：P－觀測事件發(fā)生率n－觀測次數(shù)Z－正態(tài)分佈下的 Z值相對精度為絕對精度與觀測事件發(fā)生率之比：37 現(xiàn)場 IE手法 抽樣法90/104? 例 1：根據(jù)工作抽樣查明某機器的停工率，要求相對誤差在 10%以內(nèi)。 ? 改進聯(lián)合作業(yè)圖案例 1：叉車搬運作業(yè)35268/104現(xiàn)行聯(lián)合作業(yè)圖叉車 作業(yè)員 1 作業(yè)員 2運 5min 　 裝 10min 　 空閑 5min 　空閑 5min 　 裝 10min 　運 5min 　 空閑 5min 　　 代表工作 　 代表空閑統(tǒng)計 　 周期 工作時間 空閑時間 利用率叉車 15 10 5 67%OP1 15 10 5 67%OP2 15 10 5 67%35269/104改進聯(lián)合作業(yè)圖叉車 作業(yè)員 1 作業(yè)員 2運 5min 　 裝 5min 　 裝 5min 　運 5min 　 裝 5min 　 裝 5min 　　 代表工作 　 代表空閑統(tǒng)計 　 周期 工作時間 空閑時間 利用率叉車 10 10 0 100%OP1 10 10 0 100%OP2 10 10 0 100%35270/104 流程程式法，簡稱為 “ 流程法 ” 學習以符號及有系統(tǒng)化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程 流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現(xiàn)，觀察及記錄一件工作完成的過程 ，才能完成 ，必需經(jīng)由一個以上的人來完成36 現(xiàn)場 IE手法 流程法71/104 ,加以質(zhì)問 ,尋求改善之地方 ：圖例檢驗等待儲存搬運作業(yè)說明36 現(xiàn)場 IE手法 流程法72/104：凡物體被改變?nèi)魏挝锢淼幕蚧瘜W的性質(zhì)，或裝上另一物體或從另一物體拆下，或為另一作業(yè)、搬運、儲存及檢驗而作之安排或準備，均謂之作業(yè)：為鑑定物體而加以檢查其數(shù)量、品質(zhì)或數(shù)值者，謂之檢驗：物體由一處運至另一處，人由一工作點移動至另一工作點，謂之搬運：物體或人員因情況不容許或不立即採取次一步驟時，稱為等待：按工作人之動作來記錄之流程圖：以加工物為對象，記錄其被加工完成之記錄之流程圖36 現(xiàn)場 IE手法 流程法73/104流程程式圖v流程程式圖的組成： 由 表頭、圖形、統(tǒng)計 三大部分組成，見 示例v表頭內(nèi)容：工作名稱、工作部別、方法（規(guī)則或改進）、編號、開始狀態(tài)、結(jié)束狀態(tài)、研究者、審核者、日期等v統(tǒng)計表格v分析技術(shù) : 5問 ,4技巧加一表v流程程序圖 案例分析 及討論36174/104統(tǒng)計表格工作 A 工作 A 工作 A工作 B工作 B工作 B4h 4h4h3h3h3h1h等待8h7h結(jié)論：1 消除工作中的等待，可以有效的縮短工作的週期時間2 如果有多項工作，則同時開展工作，週期時間最短35266/104案例 1：叉車搬運作業(yè) 某車間用叉車搬運零件。人機作業(yè)圖的組成：表頭 ,圖表 ,統(tǒng)計168。改進動作順序216?！　? 34 現(xiàn)場 IE手法 雙手法47/104– 主要研究物件是操作者的雙手– 借助於雙手作業(yè)圖進行分析216。 ”? “ 為什么超負荷運轉(zhuǎn) ?”? “ 因為軸承部分的潤滑不夠。第十條原則 ： 工具及物料應盡可能事前定位。 重力滑箱32/104動作經(jīng)濟的十項原則311167。 第三條原則 ： 盡可能利用物體的動能，曲線運動較方向突變的直線運動為佳，彈道式運動較受控制的運動輕快，動作盡可能使之有輕松的節(jié)奏。包括裝配、拆卸、使用、伸手、握取、移物及放手等。目視動作方法：以目視觀測的方法尋求改進動作方法。 IE的應用效果v 美國：美國的生產(chǎn)率在世界上之所以處於領(lǐng)先地位，與 IE廣泛應用於各個領(lǐng)域並取得很高的經(jīng)濟效益和社會效益直接相關(guān)v 日本：二戰(zhàn)後生產(chǎn)率僅為美國的 1/7，由於上個世紀 50年代引進 IE，並在工業(yè)建制上統(tǒng)一規(guī)劃，使工業(yè)在短時間內(nèi)獲得振興，生產(chǎn)率迅速增長，現(xiàn)已接近美國v 中國：自上個世紀 80年代一些部門和企業(yè)學習和應用某些 IE方法，尤其是基礎(chǔ) IE，取得顯著效果IE的應用的應用1713/104216。1510/104現(xiàn)代工業(yè)工程發(fā)展的特點現(xiàn)代工業(yè)工程發(fā)展的特點252。福萊特 （ Follett,1868~1933） 美國女管理學家，把科學管理同行為科學聯(lián)系起來。直到今天仍被廣泛應用于生產(chǎn)計劃與控制這一工業(yè)工程的重要領(lǐng)域。167?！?039。創(chuàng)立 “時間研究 （ Time Study） ”，通過改進操作方法、科學制定勞動定額、采用標準化等方法，極大地提高了勞動效率、降低了生產(chǎn)成本。167。167。 IE的發(fā)展趨勢 —— 現(xiàn)代工業(yè)工程 它是在現(xiàn)代科學技術(shù)和生產(chǎn)力條件下研究生產(chǎn)（工作）系統(tǒng)提高生產(chǎn)率和競爭力的學科。 IE的應用領(lǐng)域v首先在製造業(yè)中產(chǎn)生和應用，以改進生產(chǎn)方法，建立良好的作業(yè)程式和標準，提高效率v二次大戰(zhàn)後，擴展到其他領(lǐng)域尤其是服務(wù)業(yè)（如建築業(yè)、交通運輸、銀行、醫(yī)院、超級市場等）以及政府部門（行政管理與規(guī)劃），用於整個系統(tǒng)的優(yōu)化v儘管現(xiàn)代 IE應用廣泛，但製造業(yè)仍然是最主要和代表性的一個領(lǐng)域。評價： 對現(xiàn)存各種系統(tǒng)、規(guī)劃方案、設(shè)計方案以及各類業(yè)績按照一定的評價標準確定活動有效性的活動如產(chǎn)品設(shè)計評審、經(jīng)濟分析、規(guī)劃設(shè)計方案評審、質(zhì)量控制與可靠性工程、技術(shù)評價等216。將工作中所用的各個動素逐項分析以謀求改進。第一條原則 ： 雙手的動作應同時而對稱 。 第九條原則 ： 手指分別工作時，各指負荷應按其本能予以分配?？紤]用治具及工具 ,進行機械化 ,使新進人員或支援人員也不容易出錯32139/104? 有不安全或不安定因素時 ,加以改善使其不會有危險 。 :以圖表的方式，來記錄操作者雙手（足）的動作過程，藉此記錄來做進一步之分析及改善。　 ?。捍?“ 把持 ” ，一手握住一個物體，另一手正式在工作，此時握住東西之手，是為 “把持 ” 之狀態(tài)216。使用量具、夾具216。人機作業(yè)圖分析35162/104改進后的人機作業(yè)圖 生產(chǎn)周期由 7?壓縮為3 ?,機器利用率由 14%提升至 66%.人機作業(yè)圖分析35163/104聯(lián)合操作分析? 定義：在生產(chǎn)現(xiàn)場中常有兩個或兩個以上操作人員同時對一臺設(shè)備（一項工作）進行操作的作業(yè)，稱為聯(lián)合作業(yè)。– 問：為什么？– 答：因為現(xiàn)行方法中 作業(yè) 員 1,2各裝一集裝箱，故當 作業(yè) 員 2裝滿一箱由叉 車運走后，必須等待 空 箱返回來。統(tǒng) 75/104某廠裁切室的工作改進? 某廠裁切室空間物流雜亂 ﹐ 作業(yè)面積狹小，決定進行方法研究? 現(xiàn)行方法的 流程程序圖 與 平面布置圖? 應用 “ 5W1H” 提問技術(shù)對各項作業(yè)內(nèi)容進行逐一提問? 應用 “ ECRS” 四大原則，對原有的工藝和工作場地進行改進和調(diào)整， 建立新方法? 改進流程程序圖與平面布置圖? 實施效果36176/104案例 ﹕ 流程程序圖36177/104說明 : , 而且空間利用率低 . ,而且影 響 5S及廠房的美觀 .組裝線組裝線案例 ﹕ 平面布置圖 — 現(xiàn)狀36178/1045W1H提問? 可以提出以下問題– 問：物流動線為何交叉嚴重– 答： 因 為 原 材料暫存物料架距離進料門口太遠– 問：能否改進？– 答： 將 原 材 料 物 料 架 和 成品 物料架 變 更 位 置 ﹐減少物流交叉– 問 ﹕ 成品搬運至組裝距離為何如此遠 ﹐ 可否改進 ?– 答 ﹕ 將組裝工作臺移動至距離裁切室附近36179/104建立新方法? 調(diào)整原材料物料架和成品物料架的位置 ﹐ 依照流程順序佈置場地? 調(diào)整組裝工作臺於距離裁切室附近的位置 ﹐ 減少產(chǎn)品搬運距離? 改進後的流程程式圖與平面佈置圖36180/104改善后流程程序圖3