【正文】 更多的是，它讓我認識到作為一個學(xué)機械的學(xué)生來不得半點馬虎，任何一個微小細節(jié)都不容忽視，必須時刻保持嚴謹?shù)膽B(tài)度，扎扎實實 ，一步一步走下去。在這個過程當中，我遇到許多問題，有時就因為一個問題的阻礙而停滯不前。 結(jié)構(gòu)特點 該夾具結(jié)構(gòu)簡單 ,操作 較 方便。 圖 轉(zhuǎn)盤 精品文檔 值得下載 夾緊機構(gòu) 根據(jù)生產(chǎn)率的要求 ,運用手動夾緊可以滿足。 單邊切屑余量為 。當兩孔直徑為最大，而兩銷直徑為最小時，可能出現(xiàn)的最大偏移 角為： 1 m a x 1 m i n 2 m a x 2 m i nd + d= a r c ta n 2DW DD L? — —△ （ ） （ ） 精品文檔 值得下載 代入數(shù)據(jù)得： 39。 比較兩種方案 ,很明顯方案一的定位選擇為典型的一面兩銷定位 ,可靠性高 ,可行性好。 設(shè)計夾具定位方案如下： 圖 定位方案一 精品文檔 值得下載 圖 定位方案二 方案 1 的定位原理為 一面兩銷。 確定進給量 f 本工序為鉆孔， 鉆孔使用直柄麻花鉆 (GB/)，根據(jù) 3【 】文 獻 鉆頭的直 徑為 d0=,HBS200, 根據(jù) 3【 】文 獻 ， f=～ ，根據(jù)3【 】文 獻 ，選取 Z3025 鉆床 的主軸進給量為 f=。已知加工材料為鋁合金材料鑄件 , 所選刀具為YG6 硬質(zhì)合金直徑為 10mm 圓形鏜刀 , 根據(jù) 3【 】文 獻 ,主偏角 90K? ??， 副偏角精品文檔 值得下載 10K? ??、 ，刃傾角 0s???, 刀尖圓弧半徑 ?? ? 。 選擇車刀磨鈍標準及耐磨度 根據(jù) 3【 】文 獻 ，車刀后面的最大磨損量取為 1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度 T=30min。根據(jù) 3【 】文 獻 ，選擇車刀幾何形狀為卷屑倒棱型前刀面，前角 ??12? , 主偏角 ??90?K ， 副偏角???K ，刃傾角 ??0s? , 刀尖圓弧半徑 ??? 。 (GB/T11411984) （ 3） 金剛石車采用金剛石車刀。 工序 8選用 C6201型臥式車床。 工序 15 以外圓Φ 66f9 定位，金剛石車 A 面。 工序 7 鉆孔Φ 4。 工序 14 去毛刺。 工序 6 鉆孔Φ 4。 (5)孔 7Φ 15 用擴。如果選擇不當 ,在加工過程中出現(xiàn)很多問題 ,更可能造成零件的大批報廢使生產(chǎn)無法進行。 (6) 螺栓連接孔 :孔徑為Φ 11, 需要倒角 , 表面粗糙度為 ,其位置在圖 可以得出。 A面加工采用金剛石車即可達到要求，Φ 4小孔是油孔，位置與精度要求都不高，只要鉆通即可，加工不成問題。 關(guān)鍵詞：液壓泵蓋 ,加工工藝 ,夾具 精品文檔 值得下載 目錄 摘要 ………………………………………………………………………………………………...I 第 1 章 零件的工藝分析 .................................................................................................... 1 零件的功能、結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)類型的確定 ...................................................................... 1 零件的作用 .............................................................................................................. 1 零件的工藝分析 .................................................................................................... 2 零件的生產(chǎn)類型 .................................................................................................... 2 主要加工面及要求 .............................................................................................................. 2 第 2 章 毛坯及基準的選擇 .............................................................................................. 3 確定毛坯的類型、制造方法和尺寸及其公差 ............................................. 3 毛坯的技術(shù)要求 ............................................................................................. 3 確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖 ......................................................................... 3 確定毛坯機械加工余量及毛坯尺寸公差 .................................................. 3 繪制毛坯圖 ......................................................................................... 3 粗基準的選擇 ................................................................................................. 4 精基準的選擇 ................................................................................................. 4 第 3 章 制訂工藝路線 ..................................................................................... 5 確定各加工面的加工方法 ............................................................................. 5 擬定加工工藝路線 ......................................................................................... 5 工藝路線方案 1 ...................................................................................................... 5 工藝路線方案 2 ...................................................................................................... 6 工藝方案的比較與分析 ................................................................................. 6 第 4 章 工序設(shè)計 .............................................................................................. 7 選擇加工設(shè)備及工藝裝備 ............................................................................. 7 選擇夾具 ......................................................................................................... 7 選用刀具 ......................................................................................................... 7 精品文檔 值得下載 第 5 章 確定機械加工 余量、工序尺寸及公差 ...................................... 8 第 6 章 確立切削用量及基本工時 .............................................................. 9 工序 1切削用量及基本時間的確定 ............................................................. 9 6． 1． 1 切削用量 ............................................................................................................... 9 6． 1． 2 背吃刀量 ............................................................................................................... 9 6． 1． 3 定進給量 f ........................................................................................................... 9 確定切削速度 v ..................................................................................................... 9 校驗機床功率 .............