【正文】 34為確認其余設備間是否存在差異的、分析Pvalue大于 ，因此我們不能判定 1， 3， 4號機器間有品質差異。Chisquare計算方法自由度 ( DF ) = ( r 1 ) ? ( c 1 ) r:行數(shù) , c:列數(shù) ?2設備 1發(fā)生不良的期待值 : 120 ? =設備 2發(fā)生不良的期待值 : 92 ? =設備 3發(fā)生不良的期待值 : 122 ? =設備 4發(fā)生不良的期待值 : 86 ? = 實際不良發(fā)生的概率 : 案例分析案例分析銑加工完的產(chǎn)品根據(jù)標準分為 A1級、 A2級、 O級等級別，現(xiàn)使用 4臺銑床。 Stat Tables ChiSquare Test…ChiSquare Test – 多個總體的比率檢驗多個總體的比率檢驗機加工有 4臺做同樣加工的車床。故障樹分析的分類? 定性分析和定量分析：? 定性分析 的主要目的是尋找與系統(tǒng)有關的故障事件發(fā)生的原因和原因的組合，即尋找導致頂事件發(fā)生的所有故障模式；? 定量分析 的主要目的是當給定所有底事件發(fā)生概率時，求出項事件發(fā)生的概率及其它定量指標。它可以是人的差錯，也可以是機械、元件的故障，或環(huán)境不良因素等。故障樹分析要素? 頂事件– 頂事件 是故障樹分析中所關心的結果事件，也是最不期望出現(xiàn)的事件；– 頂事件 的選取根據(jù)分析的目的不同，可分別考慮對系統(tǒng)技術性能、經(jīng)濟性、可靠性和安全性影響顯著的故障事件。探測度是一個在某 FMEA范圍內的相對級別。 頻度數(shù)是 FMEA范圍內的相對級別，它不一定反映實際出現(xiàn)的可 能性。典型的失效起因可包括但不限于： 規(guī)定的材料不正確 設計壽命設想不足 應力過大 潤滑能力不足 維護說明書不充分 算法不正確潛在原因 維護說明書不當 軟件規(guī)范不當 表面精加工規(guī)范不當 行程規(guī)范不足 規(guī)定的磨擦材料不當 過熱 規(guī)定的公差不當?shù)湫偷氖C理包括但不限于： 屈服 化學氧化 疲勞 電移 材料不穩(wěn)定性 蠕變 磨損 腐蝕導致此 失效模式 的發(fā)生 ?A原因 ？B原因 ？C原因 ？D原因 ？潛在原因頻度（O） 頻度是指某一特定原因出現(xiàn)的可能性。嚴重度數(shù)值定級為 1的失效模式不應進行進一步的分析。例如，一個零件可能會斷裂，這樣會引起總成的振動、從而導致一個系統(tǒng)間歇性運行。推薦將對以往過程運行的研究、問題、報告和小組頭腦風暴結果的回顧作為起點。跨部門項目拓展；252。成果的發(fā)布及持續(xù)跟蹤252。從長期看，最成功的黑帶將被提升至領導崗位，在那些崗位上他們確保把六西格瑪作為一種改善方法，甚至一種業(yè)務變革方法的承諾。一般情況下，實施方式依據(jù)以下原則：?變革：變革意識的強烈程度?資源： 公司在財務上的支持、投入人力和物力等?認知：公司對六西格瑪管理的認識和接受程度?文化：企業(yè)文化與六西格瑪?shù)挠H和力規(guī)劃與建設Master Black Belt 黑帶大師Black Belt 黑帶Green Belt 綠帶Champion倡導者六西格瑪 戰(zhàn)略推進 委員會q組織機構建設p監(jiān)督和指導整個六西格瑪 活動；p將六西格瑪項目的重點和公司的業(yè)務需求緊密聯(lián)系在一起；p打破各職能部門的界限以推動六西格瑪 使之滲透到組織的文化中去；p制定短期和長遠目標；p選擇黑帶大師和黑帶 倡倡 導導 者者 領領 導導 者者p制定全面戰(zhàn)略，確定六西格瑪實施目標 ；p確定實施的范圍；p確定重點關注的核心流程；p提供強有力的資源支持；p任命倡導者 規(guī)劃與建設p具體的六西格瑪項目的組織者與實施者；p選擇項目并指導團隊成員共同完成 六西格瑪 項目 ；p培訓團隊成員 六西格瑪方法及使用工具p提供關于六西格瑪 的策略、技巧、工具和 培訓教材；p對黑帶和項目進行指導；p負責培訓和協(xié)調各職能部門的 六西格瑪 活動；p檢查黑帶及其團隊的活動進展，為團隊制定方案目標 黑帶大師（黑帶大師（ MBB）） 黑黑 帶（帶（ BB））規(guī)劃與建設 綠綠 帶帶 ( GB )p會用 六西格瑪 方法和 工具在當前工作崗位上開展項目；p選擇對當前工作有直接影響的項目 ；p在工作中發(fā)現(xiàn)問題、尋找改進機會，并領導綠帶項目的具體執(zhí)行過程；p在黑帶的指導下和團隊成員的幫助下完成六西格瑪項目規(guī)劃與建設l項目的基本條件252。建設第 3階段培訓 缺 質 波動越小，滿足客戶需求的能力越強為什么需要關注西格瑪（ σ）啊 ！平均水深不是說 4m嗎 ？愉快的休假 …. 碧波蕩漾 … 到東海度假的王先生希望通過跳水來消除長期積存的壓力與疲勞，于是他爬到了跳臺上。加速跨部門間的無縫協(xié)作；252。廣大股東要求投資回報216。六西格瑪管理通過六西格瑪管理基礎知識的學習，明確六西格瑪?shù)亩x、推進組織、實施的步驟、解決問題的方法論，為企業(yè)實施六西格瑪進行持續(xù)改進奠定基礎學習完本課程，您將會：p了解六西格瑪?shù)漠a(chǎn)生及發(fā)展歷史p掌握六西格瑪管理的定義p明確企業(yè)實施六西格瑪?shù)牟襟Ep掌握六西格瑪解決問題的方法論p掌握 FMEA、 FTA、列聯(lián)表等工具的分析方法課程目標1 為什么需要六西格瑪2 六西格瑪發(fā)展歷史及基本理念3 如何實施六西格瑪4 六西格瑪解決問題的方法論5 案例6 六西格瑪工具介紹 FMEA7 六西格瑪工具介紹 FTA8 六西格瑪工具介紹 統(tǒng)計檢驗課程目錄課程目錄1 為什么需要六西格瑪2 六西格瑪發(fā)展歷史及基本理念3 如何實施六西格瑪4 六西格瑪解決問題的方法論5 案例6 六西格瑪工具介紹 FMEA7 六西格瑪工具介紹 FTA8 六西格瑪工具介紹 統(tǒng)計檢驗5企業(yè)當前面臨的壓力q日趨激烈的市場競爭216。監(jiān)管機構關注誠信規(guī)范整合后的中國零部件供應商目前企業(yè)的水平 美國不同產(chǎn)業(yè)的質量水準原材料的不良率7Sigma 水平1,000,000100,00010,0001,000100101PPM飯店的定單醫(yī)生的藥方薪資處理訂單處理傳票電匯航空行李的輸送國內航空事故率 強調以數(shù)據(jù)為基礎、以事實為依據(jù)的決策來指導人們的行動；252。跳臺上貼著這樣一張告示： “ 注意：平均水深 4米 ” ，對自己的游泳水平非常自信的王先生想到平均水深是 4米，便毫不猶豫跳進大海里。量陷實施第 4階段擴展 顯著差異252。因此他們的選擇實際上向組織發(fā)出了強烈信號，以表明六西格瑪在企業(yè)的重要程度。六西格瑪資源的選拔和培養(yǎng)252?？蛻?、供應商最終在企業(yè)內部形成共同的六西格瑪語言成功的關鍵因素p 最高管理層的支持和授權p 總體推進方案和基礎設施建設的完善p 正確的項目選擇p 最優(yōu)秀的人員參與p 嚴格的項目管理過程p 激勵措施的制定課程目錄1 為什么需要六西格瑪2 六西格瑪發(fā)展歷史及基本理念3 如何實施六西格瑪4 六西格瑪解決問題的方法論5 案例6 六西格瑪工具介紹 FMEA7 六西格瑪工具介紹 FTA8 六西格瑪工具介紹 統(tǒng)計檢驗解決問題的模式一、 DMAIC模式 二、 DMADV模式針對現(xiàn)有流程或者產(chǎn)品進行改進 設計新的流程或者新的產(chǎn)品Measure測 量Analyze分析分析Improve改改 進進Control控制控制6σDefine定義Measure測 量Analyze分析分析Design設計設計Verify驗證驗證6σDefine定義解決問題的層次最甜的果實成堆的果實易摘的果實落地的果實流程最優(yōu) DMADV“5 σ Wall” ，設計改進DMAIC“4 σ Wall” ，流程優(yōu)化“3σ Wall” ，現(xiàn)場改善 QC七大工具實踐經(jīng)驗DMAIC模式六西格瑪項目的實施過程，就是不斷地揭示它們之間關系的 過程流程 YX1X2Xn概念模型概念模型 Y是 X的函數(shù)Y：過程的輸出結果X：影響 Y的過程輸入….80/20原則：有限資 源的效益最大化30以上輸入變量3 5重點改進5– 8關鍵變量 確定關鍵的影響因素實施改進并跟蹤改進結果 1 3實施控制 控制關鍵的影響因素確定過程及能力水平分析改進控制DMAIC模式模式定義 界定問題測量核心流程MeasureAnalyzeImproveControlDefine階段任務：制訂控制計劃，動態(tài) 跟蹤控制使用工具：控制計劃－ 統(tǒng)計過程控制（ SPC）階段任務： VOC ? CTQ ?Y，界定問題使用工具： Kano分析、 QFD－ 80/20法則階段任務： 統(tǒng)計推斷分析，驗證關鍵因素使用工具：圖表分析－ 假設檢驗 －回歸分析階段任務： 測量系統(tǒng)分析，尋找潛在要因使用工具：流程圖－魚骨圖－ XY矩陣 － FMEA階段任務： 優(yōu)化關鍵因素，實施突破改進使用工具： Triz思維－試驗設計（ DOE）數(shù)學模型數(shù)學模型DMAIC模式DMAIC十步法Define Measure Analyze Improve ControlStep1：明確顧客需求Step2： 確定 CTQ和 YStep3： 確定目標計劃主要工具Step4：測量系統(tǒng)分析Step5： 過程能力分析Step6：尋找潛在要因Step7： 確定關鍵因素Step8：提出改進措施Step9： 驗證改進結果Step10：固化改進結果?SIPOC?DFD?Pareto?WBS?MSA?過程能力分析?Process Mapping?FMEA?圖表分析?比較分析?Regression?標準測試