【正文】 以上的討論目的在于從功能上介紹控制圖分析。如果存在幾個過程流，應(yīng)分別識別和追蹤?？刂葡藁蛎椟c已計算錯或描錯或重新計算錯；與過程均值有關(guān)的鏈通常表明出現(xiàn)下列情況之一或兩者：過程已改變，或是在當(dāng)時的那一點（可能是一件獨立的事件）或是一種趨勢的一部分；然后應(yīng)對均值進(jìn)行分析看看在此期間過程的位置是否改變。由于出現(xiàn)特殊原因而從 R圖中去掉的子組，也應(yīng)從 X圖中去掉。應(yīng)強調(diào)提解決問題通常是最困難最費時的一步。圖 14 X—R圖—重新計算控制限（極差） （略）C．2 識別并標(biāo)注特殊原因（極差圖） （見圖 14）對于極差數(shù)據(jù)內(nèi)每個特殊原因進(jìn)行標(biāo)注，作一個過程操作分析，從而確定該原因并改進(jìn)對過程的理解；糾正條件并且防止它再發(fā)生?？刂葡藁蛎椟c已計算錯或描錯；輸出值分布寬度減小，這常常是一個好狀態(tài)，應(yīng)研究以便推廣應(yīng)用和改進(jìn)過程；鏈（見圖 12）——在下列現(xiàn)象之一表明過程已改變或出現(xiàn)這種趨勢：有一點位于控制限之下（對于樣本容量大于等于 7的情況） ，說明存在下列情況的一種或幾種：因為在只存在普通原因引起變差的情況下超出控制限的點會很少，我們便假設(shè)該超出的是由于特殊原因造成的。圖 11 R圖——有超出控制限的點存在（略）C．過程控制解釋對控制限的解釋如下：如果過程的零件間的變異性和過程均值保持在現(xiàn)有的水平（如分別通過 R和 X來估計的） ，單個的子組極差（R）和均值（X）會單獨地隨機變化，但它們會很少超過控制限。這樣，這些標(biāo)有“初始研究”的控制圖，不論是用于能力的初次確定還是用于過程經(jīng)過改進(jìn)/改變后的研究，是僅允許用在生產(chǎn)現(xiàn)場中還沒有控制限的過程控制圖。對于 X圖，坐標(biāo)上的刻度值的最大值與最小值之差應(yīng)少為子組均值（X）的最大與最小值差的 2倍。X和 R的值為縱坐標(biāo)，按時間先后的子組為橫坐標(biāo)，數(shù)據(jù)值以及極差和均值點應(yīng)縱向?qū)R。在過程的初期研究中，通常是連續(xù)進(jìn)行分組或很短的時間間隔進(jìn)行分組，以便檢查過程在很短的時間間隔內(nèi)是否有其它不穩(wěn)定的因素存在。在過程的初期研究中，子組一般由 4到 5件連續(xù)生產(chǎn)的組合，僅代表單一刀具、沖頭、模槽（型腔）等生產(chǎn)出的零件（即一個單一的過程流） 。目的是避免甚至不用控制圖就能糾正的明顯問題、這些包括過度的過程調(diào)整或過度控制等。這包括指明應(yīng)收集哪些信息，在何處、如何以及在什么條件下收集。了解這兩種顧客的需求，詢問他們過程何處需要改進(jìn)，體現(xiàn)共同合作和理解的精神；——當(dāng)前的潛在問題區(qū)域：考慮存在的浪費或低效能力的證據(jù)（如：廢品、返工、過長的加班時間、與目標(biāo)值不符）以及有險情的區(qū)域（如：產(chǎn)品或服務(wù)的設(shè)計或過程中任何元素即將進(jìn)行的變化） 。管理者必須提供資源（人力和物力）來參與和支持改進(jìn)措施。使用控制圖的準(zhǔn)備計量型數(shù)據(jù)控制圖——尤其是其最普通的形式，X—R圖——代表了控制圖在過程控制中的典型應(yīng)用。附錄 C提供的控制圖選擇表為在什么情況下使用什么控制圖提供了幫助?？刂茍D一般由操作人員保留在工作場地上。許多不熟悉控制圖的人覺得這樣做對過程的改進(jìn)是一種“懲罰” 。對于那些實際值偏離目標(biāo)值并且重新給過程定位很經(jīng)濟的過程應(yīng)考慮重新調(diào)整以便使其與目標(biāo)值更加一致?？刂葡薏⒉皇且?guī)范限值或目標(biāo)，而是基于過程的自然變化性和抽樣計劃。經(jīng)驗表明當(dāng)出現(xiàn)變差的特殊原因時，控制圖能有效地引起人們注意，它們在系統(tǒng)或過程改進(jìn)要求減少普通原因變差時控制圖能反映其大小。通過減小變差業(yè)改進(jìn)過程主要包括有目的向過程中引入變化并測量其效果。一些，或是許多過程應(yīng)處于這一階段。過程是動態(tài)的并且會變化。第 II章第 5節(jié)描述的是能力和性能指數(shù)的選擇以及在使用這些指數(shù)時的注意事項。因為 1）沒有一個單獨的指數(shù)可以萬能地適用于所有過程；且 2）沒有一個給定的過程可能通過一個單獨的指數(shù)完整地來描述。這種研究通常用于驗證由顧客提出的過程中生產(chǎn)出來的首批產(chǎn)品。利用從過程中得到的一定時間的不穩(wěn)定或不重復(fù)的數(shù)據(jù)來進(jìn)行預(yù)測是沒有什么價值的。2 類過程是受控過程但存在因普通原因造成的過大的必須減少的變差。對過程采取的第一個措施就是將過程定位在其目標(biāo)值上。也就是說，平衡不需控制時采取了措施（過度控制或擅自改變）和需要控制時未采取措施（控制不足）的后果。過量過程變差中較小的部分——工業(yè)經(jīng)驗建議為 15%——是通過與操作直接有關(guān)的人員局部糾正的。發(fā)現(xiàn)變差的特殊原因并采取適當(dāng)措施通常是與該過程操作直接有關(guān)人員的責(zé)任。除非所有的特殊原因都被查出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。位于規(guī)定的公差的范圍的零件是可接受的，超出規(guī)定公差范圍之外的零件是不可接受的；按時完成報告是可接受的，遲緩的報告是不能接受的。每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同圖 2 變差：普通及特殊原因第 3節(jié)變差的普通及特殊原因為了有效地使用過程控制測量數(shù)據(jù)，理解變差的概念是很重要的，見圖 2所示。采取的措施包括變化操作（例如：操作員培訓(xùn)、變換輸入材料等） ，或者改變過程本身更基本的因素（例如：設(shè)備需要修復(fù)、人的交流和關(guān)系如何，或整個過程的設(shè)計——也許應(yīng)改變車間的溫度或濕度） 。有關(guān)性能的信息通過分析過程輸出可以獲得許多與過程實際性能有關(guān)的信息。下述七節(jié)介紹了這些要素。在手冊中，假設(shè)該系統(tǒng)處于受控狀態(tài)并且對數(shù)據(jù)的總變差沒有大影響。這些方法才能在改進(jìn)質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本上發(fā)揮作用；盡管本書的每一點是通過已完成的例子來說明，要真正理解這些知識需要進(jìn)一步與過程實際相聯(lián)系。在開始討論之前，需進(jìn)行六點說明：收集數(shù)據(jù)并用統(tǒng)計方法來解釋它們并不是最終目標(biāo)，最終目標(biāo)應(yīng)是對讀者的過程不斷加深理解。本書所述的基本統(tǒng)計方法包括與統(tǒng)計過程控制及過程能力分析有關(guān)的方法。為了達(dá)到這一目標(biāo)，我們組織中的每一個人都必須確保不斷改進(jìn)及使用有效的方法。我們還要感謝由 Tripp Martion（Peterson Spring）領(lǐng)導(dǎo)的ASQC審閱小組，對本手冊進(jìn)行的審閱，并在審閱過程中對本手冊的目的和內(nèi)容的完善提出了寶貴的意見。因此，任何供方可以利用手冊來獲取與克萊斯勒、福特和通用汽車公司的供方評定系統(tǒng)相應(yīng)的信息。在此，我們謹(jǐn)向 QS9000及其配套手冊中文本編譯工作做出努力和貢獻(xiàn)的各位人士致以誠摯的謝意。Jason Yeh ,Chen Jeanhe (Chrysler)。一九九八年十一月，在國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局國際合作司與標(biāo)準(zhǔn)化司、中國質(zhì)量體系認(rèn)證機構(gòu)國家認(rèn)可委員會及美國品士公司（PLEXUS CORPORATION）大力支持下，中國汽車技術(shù)研究中心獲得了美國汽車工業(yè)行動集團（AIAG）關(guān)于 QS9000系列手冊中文翻譯、出版和在全球范圍內(nèi)發(fā)行的授權(quán)，同時一九九七年六月 QS9000系列手冊中文版獲得美國三大汽車公司認(rèn)可。1992,169。中方：王秉剛、葉盛基、張建偉、孫林、汪惠林、劉耀民、趙幼賢、張建中、顏景茂、李偉禹；美方：Keh Tung。QS9000 各有關(guān)單位共同組成編委會，組織有關(guān)專家對譯稿先后進(jìn)行了三輪的認(rèn)真審議。我們真誠地希望廣大讀者對 QS9000及其配套手冊中文本提出改進(jìn)建議和意見。它并不限制相應(yīng)的特殊過程或商品的統(tǒng)計方法的發(fā)展，也不包括所有的 SPC技術(shù)。我們必須尋找更有效的方法來提供 產(chǎn)品及服務(wù)。對于現(xiàn)在正在應(yīng)用更先進(jìn)技術(shù)的人員，本手冊也可作為他們學(xué)習(xí)這些基本方法的參考文獻(xiàn)。第 IV章介紹了測量系統(tǒng)分析的內(nèi)容并列舉了適當(dāng)?shù)睦印９膭钭x者參考附錄 H中的參考文獻(xiàn)應(yīng)用于行政管理及服務(wù)中；SPC代表統(tǒng)計過程控制，不幸的是在北美統(tǒng)計方法常用于零件而不是過程。本手冊不能滿足初學(xué)者對統(tǒng)計方法和理論知識的進(jìn)一步需要，我們鼓勵讀者尋求正規(guī)的統(tǒng)計教育。經(jīng)常能聽到這樣的口號“第一次就把工作做好。過 程所謂過程指地是共同工作以產(chǎn)生輸出的供方、生產(chǎn)者、人、設(shè)備、輸入材料、方法和環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合（見圖 1） 。若需要采取措施，就必須及時和準(zhǔn)確，否則收集信息的努力就白費了。很顯然，僅對輸出進(jìn)行檢驗并隨之采取措施不是一種有效的過程管理方法。另外一些變差的原因僅經(jīng)常較長的時期后對輸出造成影響，例如隨差刀具或機器的逐漸磨損，或是規(guī)程發(fā)生有規(guī)則的變化，或是諸如動力不穩(wěn)定等不規(guī)則的環(huán)境變化。普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。對于一些成熟的過程（例如經(jīng)過幾次不斷改進(jìn)的循環(huán)后的過程） ，顧客可能給予特許讓一貫出現(xiàn)特殊原因的過程進(jìn)行下去，這樣的特許通常要求過程控制計劃能確保答顧客的要求并且保證過程不受別的特殊原因的影響。糾正變差的普通原因的責(zé)任在于管理谷。該方為《工業(yè)質(zhì)量控制》1967 年 8月 ,24卷第 3部第89~93頁。討論過程能力時，需考慮兩個在一定程度上相對的概念：? 過程能力由造成變差的普通原因來確定，通常代表過程本身的最佳性能（例如分布寬度最小） ，在處于統(tǒng)計控制狀態(tài)下的運行過程，數(shù)據(jù)收集到后就能證明過程能力，而不考慮規(guī)范相對于過程分布的位置和/或?qū)挾鹊臓顩r如何；? 然而，內(nèi)外部的顧客更關(guān)注過程的輸出以及與他們的要求（定義為規(guī)范）的關(guān)系如何，而不考慮過程的變差如何。這是持續(xù)改進(jìn)的基礎(chǔ)?？纱_保所有的過程輸出符合規(guī)范并能防止出現(xiàn)別的特殊原因或與允許存在的特殊原因不穩(wěn)定的其它原因。這些數(shù)據(jù)用控制圖分析后作為判定該過程是否在統(tǒng)計控制狀態(tài)下運行的依據(jù)。當(dāng)收集到足夠的數(shù)據(jù)后，將這些數(shù)據(jù)畫在控制圖上，如果沒有發(fā)現(xiàn)變差的特殊原因，便可以計算長期的能力和性能指數(shù)。有關(guān)汽車公司已經(jīng)確定了對過程能力固定的要求。變差的特殊原因應(yīng)注明。當(dāng)所使用的工具表明過程已改變，就應(yīng)立即采取有效的措施隔離變差原因并對它們采取措施。在這些情況下，持續(xù)改進(jìn)的價值只有在變差減小后才能實現(xiàn)?？刂茍D上控制限中線下控制限1．收集 ? 收集數(shù)據(jù)并畫在圖上2．控制 ? 根據(jù)過程數(shù)據(jù)計算試驗控制限 ? 識別變差的特殊原因并采取措施3．分析及改進(jìn) ? 確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施 重復(fù)這三個階段從而不斷改進(jìn)過程圖 5 控制圖第 7節(jié)控制圖——過程控制的工具貝爾試驗室的 Walter休哈特博士在二十世紀(jì)的二十年代研究過程時，首先區(qū)分了可控制和和不可控制的變差，就是由于我們所說的普通及特殊原因產(chǎn)生的。收集被研究的特性（過程或產(chǎn)品）的數(shù)據(jù)收集后將之轉(zhuǎn)換成可心畫到控制圖上的形式。如果由于普通原因造成的誤差過大，則過程不能生產(chǎn)出始終如一的符合顧客要求的產(chǎn)品。其他的對過程有害的特殊原因需要被了解、修改或消除。為了不斷地改進(jìn)過程，重復(fù)以上三個階段適當(dāng)?shù)囟嗍占瘮?shù)據(jù)。這樣可以減少混淆、挫折以及誤導(dǎo)性解決問題的努力而造成的高成本。與過程有關(guān)的控制圖 測量結(jié)果 ? 計量單位（mm，kg 等） ? 原點（0 mm，32*F 等） 過程結(jié)果舉例 控制圖舉例? 軸的外徑（英寸）? 從基準(zhǔn)面到孔的距離（mm）? 電阻（Ω）? 軌道車通過時間（h）? 工程更改處理時間（h）用于均值測量的 X圖用于極差測量的 R圖測量方法必須保證始終產(chǎn)生準(zhǔn)確和精密的結(jié)果人員 設(shè)備 環(huán)境材料 方法 不精密 精密不準(zhǔn)確準(zhǔn)確**注：當(dāng)前有的計量學(xué)書籍將準(zhǔn)確度定義為沒有偏倚。最常用的是 X和 R圖。使不必要的變差最小第 1節(jié)均值和極差圖（X—R 圖）在使用 X—R圖之前，必須作幾點適當(dāng)?shù)臏?zhǔn)備：確定作圖的特性 用來確定這些特性的例子為通用公司的《關(guān)鍵特性命名系統(tǒng)》（參見附件 H，參考文獻(xiàn) 24） 。在缺乏現(xiàn)存過程的知識時，可能要設(shè)計一個試驗來驗證這些關(guān)系和重要性。A．1 選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)（見圖 7）——計量型控制圖的第一關(guān)鍵步驟就是“合理子組”的確定——這一點將決定控制圖的效果及效率?！淠康氖菣z查經(jīng)過一段時間后過程中的變化。然而，只有它們是最近的，并且對建立子組的基礎(chǔ)很清楚的情況下才能使用。對每個子組，計算： X=R=X 最大值 —X 最小值式中：X 1 ，X 2 …為子組內(nèi)的每個測量值。將各點用直線聯(lián)接起來從而得到可見的圖形趨勢?？刂葡奘怯勺咏M的樣本容量以及反映在極差上的子組內(nèi)的變差的量來決定的。因此首先分析 R圖。零件間的變化性或分布的寬度已經(jīng)增大（即變壞） ，這種增大的可以發(fā)生在某個時間點上，也可能是整個趨勢的一部分；這種情況會給出首次警告：應(yīng)糾正不利條件。輸出值的分布寬度增加，其原因可觀膽無規(guī)律的（例如設(shè)備工作不正?；蚬潭ㄋ蓜樱┗蚴怯捎谶^程中的某個要素變化（例如，使用新的不是很一致的原材料） ，這些都是常見的問題，需要糾正；非隨機的圖形例子：明顯的趨勢（盡管它們不屬于鏈的情況） ，周期性，數(shù)據(jù)點的分布在整個控制限內(nèi)，或子組內(nèi)數(shù)據(jù)間有規(guī)律的關(guān)系等（例如：第一個讀數(shù)可能總是最大值） 。過程或抽樣方法造成連續(xù)的分組中包含從兩個或多個具有明顯不同的變化性的過程流的測量值（例如：輸入材料