【正文】 補掛窯皮是保護窯皮的重要內(nèi)容之一。* 控制好燒成帶溫度。 燃料量減至最低；216。采取措施：* 立即停電收塵；* 減少燃料量、降低ID風機轉(zhuǎn)速；* 增大窯速與喂料量；* 不要開窯尾任何門，并使人員離開窯尾；* 在窯尾溫度正常后，各控制量再返回正常值，恢復正常操作 窯頭突然出現(xiàn)高正壓可能原因：216。當已形成大紅斑，必須立即停窯，但無論如何不應用水噴射紅斑，否則會產(chǎn)生嚴重損壞窯體的惡果。 后結(jié)圈的形成原因：1)液相產(chǎn)生和凝結(jié)是關(guān)鍵。前結(jié)圈是結(jié)在窯燒成帶與冷卻帶交界處的熟料圈，一般情況下，這是正常的，還能增加物料在燒成帶的停留時間，減少燒成帶向窯前輻射散熱。首先調(diào)整窯的操作，降低窯速、喂料量，調(diào)整燃料量、ID風機轉(zhuǎn)速等；216。降低一段速度，增加一段料床厚度，一室壓力比正常時大10%左右；216。 過燒或燒流的熟料排入冷卻機216。216。少量生料涌入燒成帶時：降低窯喂料和窯轉(zhuǎn)速7—8%，—%范圍內(nèi)，調(diào)節(jié)燃燒器燃油量，保持窯頭溫度1450—1500℃，窯尾溫度1100℃，只要窯筒體溫度不超過400℃，可采取短時間窯頭頂燒。* 大量結(jié)皮掉在窯尾斜坡上，阻塞物料，積到一定程度后突然大量進入窯內(nèi)，產(chǎn)生與上面一樣的后果。如原來熟料欠燒，則表示窯正在趣于正常；如原來窯內(nèi)煅燒正常，則表明窯內(nèi)正在趣于過熱，應采取加料或減燃料的措施調(diào)整。* 窯皮長或厚，這時要縮短火焰、壓短燒成帶。升高幅度越大，則跨落的窯皮或窯圈越多。IM過高液相粘度大，fCaO不易控制。熟料立升重或fCaO含量。216。216。窯尾OCO含量和預熱器C1出口OCO含量。當冷卻風機氣流過大時，也可起動熟料電收塵器的引風機，通過改變風機前閥門的開度來控制窯頭負壓在－20～－50Pa.(9) 根據(jù)窯尾溫度，用輔助傳動慢轉(zhuǎn)窯，大體要求如下： 窯尾溫度（℃）轉(zhuǎn)窯量（圈）旋轉(zhuǎn)間隔時間（分）100以下0不慢轉(zhuǎn)100～2501/460250～4501/430450～6501/410～15650以上1連續(xù)慢轉(zhuǎn) 窯的燒成條件216。建議升溫速度不高于30℃/h，以免引起耐火材料的開裂和剝落。(7) 根據(jù)襯料材質(zhì)、砌筑厚度、含水量、砌筑方法等實際情況，制定出切實可行的升溫烘干方案。(10) 對檢查中可能發(fā)現(xiàn)的部件損壞、設備異常、水氣供應不暢等情況，必須及時進行修理，并確認完全可以隨即投入正常運行。(2) 清除各油路系統(tǒng)中的一切污垢，保證管路暢通、不漏油。(4) 均化庫首次裝料、煅燒系統(tǒng)停機時間較長和每次清庫后的重新投料，都不允許庫內(nèi)一下子存貯過多的生料，以免造成“壓庫”和儲存時間過長時易出現(xiàn)的生料受潮結(jié)塊等現(xiàn)象。(3) 經(jīng)檢查后的充氣箱可根據(jù)圖紙要求，在均化庫安裝就位，并按圖紙要求把充氣箱和管道聯(lián)接起來，安裝過程或安裝完畢后，應檢查充氣管閥門是否滿足工藝要求，充氣管道內(nèi)應無電焊渣及其余堵塞物，并清除庫內(nèi)所有雜物。 反吹風機與清灰裝置故障造成糊袋。216。 電暈極接地部分短路216。 固定電暈線的螺栓松動，電暈線與沉淀極間發(fā)生短。216。216。216。216。 葉輪變形，磨損；216。 燒成系統(tǒng)漏風大使電機超負荷。查明原因、盡快檢修更換部件。 壓力不足、管路漏水；216。對于完好設備，可起動油泵重新開始工作，關(guān)泵后仍能保壓。停磨修補或更換。進磨物料粒度過粗；磨機供料不足或過多；選粉機調(diào)整的細度過細。相應減磨內(nèi)抽風量，通知電工與崗位工去檢查，并改為手動喂料。分離器整定值過高降低分離器轉(zhuǎn)速。⑸ 必須強調(diào)：本系統(tǒng)應選擇有較好技術(shù)和責任的操作人員，建立車間日常的維護保養(yǎng)制度，每班必須對磨機、三大風機、增濕塔、電收塵器等進行檢查，通過勤監(jiān)視、勤檢查、勤聯(lián)系，以便及時發(fā)現(xiàn)問題，盡快采取正確的應變措施，使系統(tǒng)工作狀態(tài)能時時穩(wěn)定在最佳的操作控制范圍內(nèi)。正常情況下只有當原料輸送系統(tǒng)停車后，原料磨才允許可以停機。B_ 生料磨系統(tǒng)開停機程序⑴ 庫頂提升機的收塵總是先于生料與回灰輸送開機，并在生料與回灰輸送的有關(guān)設備停機或生料倒庫完全停止后才允許停收塵設備。9）生料磨系統(tǒng)負荷試車應該在窯系統(tǒng)升溫前3~7天，利用窯升溫的熱源或熱風爐提供的熱源調(diào)試生料磨，生料磨調(diào)試基本正常且均化庫內(nèi)有2天左右的物料量后就可以運行窯系統(tǒng)。3）負荷試車前要成立生產(chǎn)調(diào)試領(lǐng)導小組，全面負責生產(chǎn)調(diào)試的組織領(lǐng)導工作。6） 聯(lián)動試車中要對各種閥位位置、閥位信號，限位信號，料位信號，倉滿、倉空信號，事故報警信號等進行校驗，必要時進行現(xiàn)場核對或人工模擬。 NOX排放量低216。 篦床段數(shù)： 3段單位面積產(chǎn)量： ~ t/m178。 并裝有閥門可以方便地調(diào)節(jié)，運行阻力小，冷卻效率高。在高溫后續(xù)熱回收區(qū)(HTRC區(qū))，采用了具有高阻力和高氣流穿透性的充氣梁技術(shù)，它增加了篦床阻力與系統(tǒng)阻力的比例，相對降低了料層阻力變化對冷卻風量的影響，當料層波動時仍可保持冷卻風系統(tǒng)的穩(wěn)定工作，確保了該區(qū)域的冷卻效果。采用液壓傳動技術(shù) ，保證篦床更平穩(wěn)；216。采用低阻力篦板，粒徑為5mm的通風量只有粒徑為20mm通風量的55%左右。入窯分解率越高，分解帶越短；216。⑤由于增設了下部噴煤管,在窯尾高溫氣體的作用下，燃料的燃燒速度顯著加快，因而為分解爐使用劣質(zhì)燃料提供了可靠的保證。形成了當今幾十種形式的分解爐。（在基本穩(wěn)定工作時，由自控回路實現(xiàn)調(diào)節(jié)）。%；216。粉磨、均化和入窯喂料裝置均處于正常操作狀態(tài)。這種庫的主要優(yōu)點是均化電耗小，～，主要缺點是施工復雜，造價較高。出磨物料應是細度合格的產(chǎn)品。 立磨差壓的控制Atox立磨的壓差是指運行過程中，分離器下部磨腔與熱煙氣入口靜壓之差，這個壓差主要由兩部分組成，一是熱風入磨的噴口環(huán)造成的局部通風阻力，在正常工況下，大約有2000～3000Pa，另一部分是從噴口環(huán)上方到取壓點(分離器下部)之間充滿懸浮物料的流體阻力，這兩個阻力之和構(gòu)成了磨床壓差。該處間隙一般為5～8mm，如果用以調(diào)整間隙的鐵件磨損或脫落，則會使這個間隙增大，熱風從這個間隙通過，從而降低了噴口環(huán)處的風速而造成吐渣量增加。但如果吐渣量明顯增大則需要及時加以調(diào)節(jié)，穩(wěn)定工況。反之，如果物料易磨，在較厚的料層時也能產(chǎn)生大量的合格顆粒，應適當加厚料層，相應地提高產(chǎn)量。 產(chǎn)品細度的控制影響產(chǎn)品細度的主要因素是分離器的轉(zhuǎn)速和該處的風速。因此系統(tǒng)漏風百害而無一利，是在必須克服之列。 立磨的漏風系統(tǒng)漏風是指立磨本體及出磨管道、收塵器等處的漏風。相比條件下，在出口風量合適時，噴口環(huán)風速較低，應按需要用鐵板擋上磨輥后噴口環(huán)的孔，減少通風面積，增加風速。動態(tài)選粉機： 粗粉+90mm為91％；靜態(tài)選粉機： 粗粉+90mm為71％。當物料較細，料層太薄時，可采用磨內(nèi)噴水，磨內(nèi)噴水可冷卻氣體，同時能穩(wěn)定磨床。當速度達到70m/s時，物料循環(huán)量少于1t/h。 IM=177。SO3（%） 氯在燒成系統(tǒng)中主要生成CaCl2或氯化堿RCl，其揮發(fā)性特別高（一般要達到95%以上），在窯內(nèi)幾乎全部揮發(fā)，形成氯循環(huán)富集，致使預熱器生料中氯化物的含量提高近百倍，引起預熱器結(jié)皮堵塞。生料和燃料中的硫在燃燒過程中生成SO2，在燒成帶氣化，并與R2O結(jié)合形成汽態(tài)的硫酸堿。216。 適量的MgO使水泥熟料的顏色變?yōu)樯罹G色，過量的MgO使熟料變?yōu)榛揖G色，并以方鎂石形式存在，而且能破壞水泥的安定性，降低強度性能。 少量的MgO也可固溶在C2S中，形成穩(wěn)定的bC2S，避免gC2S的出現(xiàn)所造成的粉化現(xiàn)象；216。 適量（約2%）的MgO存在，能夠增加熟料液相量，降低液相粘度，促進硅酸鹽礦物的形成，減少fCaO含量，使水泥熟料燒成溫度降低，明顯提高熟料質(zhì)量。216。 對于旋風預熱器或預分解窯而言，當原、燃料中含堿、氯、硫較多時，在預熱器的旋風筒和窯尾下料溜子內(nèi)，有氯化堿和硫酸鹽等化合物粘附在筒壁上，形成結(jié)皮；嚴重時會堵塞通道，影響正常生產(chǎn)。這些R2SO4除一小部分被窯灰?guī)ё咄?，因其揮發(fā)性較低，大部分被固定在熟料中而帶出窯外。216。216。當速度為40～45m/s時，噴嘴環(huán)壓降為3500Pa。(3) 關(guān)于外循環(huán) 在外循環(huán)為100％時，粉磨電耗會下降1～，壓損也降低1500Pa?，F(xiàn)代ATOX立磨都采用動態(tài)選粉機。擋多少個孔，要通過風量平衡計算確定；　　允許按立磨的具體情況在70％～105％范圍內(nèi)調(diào)整風量，但窯磨串聯(lián)的系統(tǒng)應不影響窯的煙氣排放。在總風量不變的情況下，系統(tǒng)漏風會使噴口環(huán)處的風速降低，造成吐渣嚴重。系統(tǒng)漏風量一般10％。在分離器轉(zhuǎn)速不變時，風速越大，產(chǎn)品細度越粗，而風速不變時，分離器轉(zhuǎn)速越快，產(chǎn)品顆粒在該處獲得的離心力越大，能通過的顆粒直徑越小，產(chǎn)品細度越細。否則會產(chǎn)生過粉碎和能源浪費。造成大量吐渣的原因主要是噴口環(huán)處風速過低。(3)噴口環(huán)通風面積過大。在正常運行的工況下，出磨風量保持在一個合理的范圍內(nèi)，噴口環(huán)的出口風速一般在50m/s左右，因此噴口環(huán)的局部阻力變化不大，磨床壓差的變化就取決于磨腔內(nèi)流體阻力的變化。如果料床粉碎效果差，必然會造成出磨物料量減少，循環(huán)量增多；如果粉碎效果很好，但選粉效率低，也同樣會造成出磨物料減少。均化效果最高可達10。216。由稱量倉、流量控制閥、固體沖板流量計及提升機等組成的生料入窯系統(tǒng)，可保證入窯生料計量誤差≤177。因此，當均化庫投入運行時，均化庫環(huán)形區(qū)總是在充氣。分解爐的主要作用：216。⑥分解爐出口采用長形彎管與C5旋風筒相接，既擴大了分解爐的有效容積，又使分解爐布置更緊湊，降低了設備重量，節(jié)省了投資。窯速越快，燒成帶、冷卻帶越短；216。由于粒徑的變化使得冷卻風量發(fā)生較大變化。合理設計充氣風管 ；216。另外其具有高氣流穿透性，提高了氣固之間的相對速度，從而使氣固間的對流換熱系數(shù)大幅度地提高，強化了換熱過程，提高了熱回收效率，提高了入窯二次風和三次風溫度，特別是對紅熱細料的冷卻更有特殊作用，有利于消除“紅河”現(xiàn)象。 6）下料鎖風閥風室及下料管的鎖風是冷卻風有效利用的根本保證。.d單位冷卻風量： ~ Nm179。 調(diào)節(jié)范圍寬216。7） 聯(lián)動試車中，在有條件的情況下，對各計量設備（動態(tài)秤及靜態(tài)秤）進行靜態(tài)標定，初步達到一定的精度，每種秤在不同流量下（30%、60%、90%）標定不少于三次。負荷試車的工作計劃由生產(chǎn)調(diào)試領(lǐng)導小組研究決定，在負荷試車期間定期召開生產(chǎn)調(diào)試領(lǐng)導小組會議，檢查各項工作進展情況，解決試生產(chǎn)期間遇到的問題，對調(diào)試領(lǐng)導小組會議確定的工作和注意事項，一定要傳達到有關(guān)崗位。 負荷聯(lián)動試車 生料磨系統(tǒng)的調(diào)試 調(diào)試前的準備工作1）在原料粉磨負荷試車前10天，燃料應運輸進廠儲存，并進行化學分析（工業(yè)分析）取得具有代表性的準確的數(shù)據(jù)。⑵ 根據(jù)實際生產(chǎn)時系統(tǒng)運行方式，正確選擇氣體流向與物料流向的相應閥門的開關(guān)。⑺ 立磨系統(tǒng)的開停均由中控按PLC聯(lián)鎖關(guān)系順序開停，在條件未滿足設備起動條件或條件雖滿足，但設備起動不起來時，應先找出原因，及時排除故障，不得用其它方式強行起動。(6) 磨機負荷控制回路只允許在系統(tǒng)工作基本穩(wěn)定的情況下才能投入使用。系統(tǒng)風量急劇變化，可能由風管內(nèi)或預熱器旋風筒積灰塌料所致 加大磨系統(tǒng)抽風量，開大入磨冷風。分離器故障，造成轉(zhuǎn)速過低。結(jié)合磨機工況下的其它參數(shù)、及時采取相應的操作措施，但情況嚴重時需考慮停磨。磨輥研磨壓力下降，或入磨物料石灰石粒徑偏大或易磨性差的物料。否則停磨。 水泵故障。216。216。 振動過大；216。 疏通管路、修堵漏油，補加潤滑油。 系統(tǒng)流量壓力超過規(guī)定值造成電機超負荷。 首先查明原因，然后根據(jù)對工藝操作與設備安全的影響程度決定是否系統(tǒng)停車。 必須馬上到現(xiàn)場捅料清堵，若石灰石庫底堵塞嚴重，應考慮停磨；若其它三個料倉之一堵料，其運行操作可類同前，但如果清堵時間超過半個小時，應考慮停磨，否則出庫生料質(zhì)量難于均化調(diào)整。216。 電暈極不清潔，積灰過多極板變形。 停電清除216。216。(6) 在投料前，應開啟羅茨風機向庫內(nèi)送風1～2周，以干燥充氣材料，同時可帶走庫內(nèi)濕氣，防止生料在庫壁結(jié)料。一旦庫內(nèi)生料由于異常因素造成儲存時間較長，應考慮及時進行倒庫。(3) 檢查并清除設備內(nèi)的一切雜物，關(guān)閉好檢查門、清掃孔等。(11) 防熱衣、面罩、檢修工具、照明用具等配備齊全，所有的生產(chǎn)輔助材料備量充足，保證可以隨時取用。 第一次烘窯的升溫曲線 烘窯操作基本方法(1) 通過調(diào)節(jié)窯尾收塵器排風機進口風門開度來控制窯尾負壓約50～ 100Pa。(5) 在升溫的過程中，如需要調(diào)節(jié)一次風閥門的開度，應注意每次調(diào)的幅度盡可能小，避免一次風機吹滅火焰；如確信窯內(nèi)的氣氛已達到煤著火條件，可以加少量煤混燒?，F(xiàn)場和中控觀察。216。窯轉(zhuǎn)速。冷卻機篦床推動速度。 生料成分對煅燒的影響原 因處理辦法KH、SM、IM波動大，平均值合適加強均化和配料，降低喂料至80%，窯灰入庫。IM過低液相粘度小，燒結(jié)范圍窄，操作困難。大部分跨落發(fā)生在窯口與燒成帶之間。 窯轉(zhuǎn)動力矩（或窯電流）_6（6）窯電流很低* 窯內(nèi)欠燒嚴重，近于跑生料。* 窯開始長窯口圈，物料填充率在逐步增加，燒成帶的粘散料在增加。同時大塊結(jié)皮也阻礙通風，燃料燃燒不好，系統(tǒng)溫度低，也會使窯電流低。大量生料涌入燒成帶時：必須止料、關(guān)分解爐三次風門、關(guān)分料閥、關(guān)油槍。窯燒成帶溫度過高，出窯熟料高，熟料進入冷卻機后仍然存在液相，致使熟料粘結(jié)在一起，即時篦床在運動，也很難使熟料在篦床上分布均勻，熟料從頭部至尾部都難