【正文】 l 推件板與型芯應(yīng)呈3176。l 應(yīng)保證塑件推出時(shí)受力均勻，推出平衡，不變形；當(dāng)塑件各處脫模阻力相同時(shí)，則均勻布置；若某個(gè)部位脫模阻力特大，則該處應(yīng)當(dāng)增加推數(shù)目。 導(dǎo)柱圖導(dǎo)套結(jié)構(gòu)如圖所示。導(dǎo)套與安裝之間一般用H7/m6的過(guò)渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。l 為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個(gè)面，或在導(dǎo)套的孔口倒角。= （1+Scp）Cs177。而制品孔中心距尺寸公差按對(duì)稱分布原則計(jì)算，即取。對(duì)于母模中易于磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報(bào)廢。成型零件工作時(shí)，直接與塑件接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時(shí)與塑件間還發(fā)生摩擦。一是在注射熔融物料時(shí)，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過(guò)程中產(chǎn)生的各種氣體。在多型腔非平衡分流道布置時(shí)，由于主流道到各型腔的分流道長(zhǎng)度不同或各型腔所需填充流量不同，也可采用調(diào)整各澆口截面尺寸的方法，使熔融塑料同時(shí)充滿各型腔。u 澆口的壓力損失大，必須高之射出壓力。 為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設(shè)計(jì)中常采用梯形截面加工，工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動(dòng)阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗(yàn)公式可確定其截面尺寸： （式1）H= (式2)式中 D―梯形大底邊的寬度（mm） W―塑件的重量（g） L―分流道的長(zhǎng)度（mm）H—梯形的高度（mm）在應(yīng)用式（式1）時(shí)應(yīng)注意它的適用范圍，重量小于200g，－。c、主流道末端呈圓無(wú)須過(guò)渡，圓角半徑r=1～3mm。主流道襯套設(shè)置在模具的對(duì)稱中心位置上。對(duì)側(cè)向抽芯的影響。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。 模具溫度：25℃70℃，（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導(dǎo)致光潔 度較低。（8）空循環(huán)時(shí)間：在沒(méi)有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動(dòng)作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時(shí)間。 注塑機(jī)基本參數(shù)注塑機(jī)的主要參數(shù)有公稱注射量、注射壓力、注射速度、塑化能力、鎖模力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度、空循環(huán)時(shí)間等。 塑件尺寸精度分析本設(shè)計(jì)采用的尺寸是未注公差均按MT4計(jì)算的精度設(shè)計(jì)，在保證基本尺寸情況下，以減少加工成本為第一準(zhǔn)則。其次可避免因過(guò)厚產(chǎn)生的凹陷,縮孔, mm ,整體壁厚3mm。 ABS 一般參數(shù) 電學(xué)性能 ABS的耐磨性能優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉(zhuǎn)速下的軸承。(6)澆注系統(tǒng)流動(dòng)阻力小,注意澆口形式和位置應(yīng)合理,防止產(chǎn)生熔接痕或減小熔接痕數(shù)量。ABS的外觀為不透明呈象牙色的粒料，無(wú)毒、無(wú)味、吸水率低其制品可著成 各種顏色，并具有90%的高光澤度。ABS是一種綜合性能十分良好的樹脂，在比較寬廣的溫度范圍內(nèi)具有較高的沖擊強(qiáng)度和表面硬度，熱變形溫度比PA、PVC高，尺寸穩(wěn)定性好，%%范圍內(nèi)，%%，而且絕少出現(xiàn)塑后收縮。 (3)吸濕性較大,成型前應(yīng)干燥處理。塑件有著，未注公差均按MT4計(jì)算； 色澤鮮艷、表面光潔無(wú)疤痕、無(wú)飛邊。尖角容易產(chǎn)生應(yīng)力集中，在受力或受沖擊載荷時(shí)會(huì)發(fā)生破裂。注塑機(jī)的分類方式很多,目前尚未形成完全統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)的分類方法。（5）鎖模力：注塑機(jī)的合模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應(yīng)被熔融的塑料所頂開。建議干燥條 件為80～90℃下最少干燥2小時(shí)。確定成型周期的經(jīng)驗(yàn)數(shù)值如下表所示：成型周期與壁厚關(guān)系表制件壁厚 /mm成型周期 / s制件壁厚 / mm成型周期 / s1035154522652885經(jīng)過(guò)上面的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)和推薦值，可以初步確定成型工藝參數(shù)，因?yàn)楦鱾€(gè)推薦值有差別，而且有的與實(shí)際注塑成型時(shí)的參數(shù)設(shè)置也不一致，結(jié)合兩者的合理因素，初定制品成型工藝參數(shù)如下表所示:制品成型工藝參數(shù)初步確定表特性內(nèi)容特性內(nèi)容注塑機(jī)類型螺桿式螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）48噴嘴形式直通式模具溫度50噴嘴溫度(℃)230后段溫度(℃)150210中段溫度(℃)170230前段溫度(℃)190250注射壓力MPa90保壓力MPa80注射時(shí)間s3保壓時(shí)間 s10冷卻時(shí)間s20其他時(shí)間s12成型周期s45成型收縮(%)干燥溫度(℃)8090干燥時(shí)間(℃)23h二、型腔分布與分型面設(shè)計(jì) 型腔數(shù)目的確定注塑模的型腔數(shù)目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔數(shù)目的確定時(shí)主要考慮以下幾個(gè)有關(guān)因素：（1）塑件的尺寸精度；（2）模具制造成本；（3）注塑成型的生產(chǎn)效益；（4）模具制造難度；（5）塑件的幾何形狀及質(zhì)量；（6）塑件的批量大?。唬?）交貨的長(zhǎng)短。便于模具加工制造。澆注系統(tǒng)一般均由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成[9]。～6176。因此分流道設(shè)計(jì)應(yīng)盡可能短、應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動(dòng)過(guò)程中以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料，能將塑料熔體均衡地分配到各個(gè)型腔。本模具的流道布置形式采用平衡式，如（下圖323）：圖323流道布置 澆口的設(shè)計(jì)澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對(duì)塑件性能和質(zhì)量的影響很大。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個(gè)型腔的分流道設(shè)計(jì)成長(zhǎng)度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過(guò)調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如（圖35）中所示。 排氣設(shè)計(jì)原則：通常，選擇排氣槽的開設(shè)位置時(shí)，應(yīng)遵循以下原則：（1）排氣口不能正對(duì)操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故；（2）最好開設(shè)在分型面上，如果產(chǎn)生飛邊易隨塑件脫出；（3）最好設(shè)在凹模上，以便于模具加工和清模方便；（4）開設(shè)在塑料熔體最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端；（5）開設(shè)在靠近嵌件和制件壁最薄處，因?yàn)檫@樣的部位最容易形成熔接痕；（6）若型腔最后充滿部位不在分型面上，其附近又無(wú)可供排氣的推桿或活動(dòng)的型心時(shí)， 可在型腔相應(yīng)部位鑲嵌燒結(jié)的多孔金屬塊，以供排氣；（7）高速注射薄壁型制件時(shí)，排氣槽設(shè)在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出；若制件具有高深的型腔，那么在脫模時(shí)需要對(duì)模具設(shè)置引氣系統(tǒng)，那是因?yàn)橹萍砻媾c型心表面之間在脫模過(guò)程中形成真空，難于脫模，制件容易變形或損壞。對(duì)于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達(dá)到高精度，為了計(jì)算簡(jiǎn)便，規(guī)定在此處采用簡(jiǎn)便計(jì)算。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時(shí)，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。五、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)模具閉合時(shí)要求有準(zhǔn)確的方向和位置。l 小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其元合模方位要求，采用等徑且對(duì)稱布置的方法，若有合模方位要求時(shí)，則采取等徑不對(duì)稱布置，或不等徑對(duì)稱布置的形式。（2）導(dǎo)柱固定端與模板之間采用H7/k6過(guò)渡配合；導(dǎo)柱導(dǎo)向部分采用H7/f7的間隙配合。 推桿