【正文】 在設計過程中計算了刀具的切削力、夾具的夾緊力等，最后再通過autoCAD進行零件圖和裝配圖的繪制。另外，夾具體的設計也簡單而實用，在加工過程中使用起較為方便，整體來說經濟比較好。為此，應先考慮所設計的夾具體與零件在夾具上的定位，在本道工序中，由于零件的側邊的定位是用的夾具體，所以其表面粗糙度要求應比較高，視為關鍵面。其定位塊與螺紋配合的之間產生的相對運動產生夾緊力。在本道工序前，已經加工了四個表面以及N孔，因此可以利用前面得到加工成果作為精基準。其目的是使切削力對此夾緊點的力矩較小，防止工件產生振動。這樣可以保證定位準確可靠，不破壞原定位精度。（2） 夾緊力的大小要可靠適當，既要工件保證工件在整個加工過程中位置穩(wěn)定不變，振動小，以要使工件不會產生過大的變形。由此可見夾緊機構在夾具中占有重要地位。（4） 連接元件：夾具連接元件是指用于確定夾具在機床上具有正確位置并與之連接的元件，例如安裝在銑床夾具底面上的定位鍵等。組合夾具結構靈活多變，設計和組裝周期短，夾具零部件能長期重復使用，適于在多品種單件小批生產或新產品試制等場合應用。1．機床夾具的作用 （1） 保證加工精度，用機床夾具裝夾工件，能準確確定工件與刀具，機床之間的相對位置關系，可以保證加工精度。為此，在進行機械加工前，先要將工件裝夾好。根據Z518鉆床說明書, PcPE，所以有Mc Mm，PcPE ，故選擇的切削用量可用。從以上三個進給量比較可以看出，受限制的進給量是工藝要求，其值為f=～，根據Z518鉆床說明書，選f=（見《工藝設計手冊》），又由《切削手冊》，當f=，do=12mm時，軸向力Ff=5120N，故Ff=5120N。 工序三：鉆M孔1． 鉆孔至12（1） 加工條件工件材料：HT200，бb= ，HBS=190～210，鑄件。（2） 工件材料的切削加工性差時，如強度、硬度高、塑性太大或太小，切削速度應取低些。 （式中，z為刀齒數）進給速度（mm/min）是單位時間內工件與銑刀沿進給方向的相對位移量。（a），外圓車削時，其背吃刀量（ap）可由下式計算： 式中 ： dww——工件待加工表面直徑，單位為mm；dm——工件已加工表面直徑，單位為mm。5．加工工藝路線方案的比較在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術條件下，成批量生產可以考慮采用專用機床，以便提高生產率。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。半精加工的公差等級為IT9～IT10。3．加工階段的劃分將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的是：（1） 保證零件加工質量（因為工件有內應力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質量只能逐步提高，）；（2） 有利于及早發(fā)現毛坯缺陷并得到及時處理；（3） 有利于合理利用機床設備。生產準備工作量少，產品更換容易，對工人的技術要求水平不高。清洗后用壓縮空氣吹干凈。（2） 工序集中原則工序數目少，工件裝，夾次數少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。2．在粗加工階段，主要是盡量切除大部分余量，主要考慮生產率。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。如軸類零件的中心孔就是車、磨工序的定位基準。而零件在加工、測量、裝配等工藝過程中使用的基準統(tǒng)稱工藝基準。2．標注毛坯尺寸和公差，毛坯的基本尺寸包括機械加工的余量在內，毛坯的尺寸公差參照有關資料。該零件的生產類型為小型零件大批量生產。它們的研究對機械工業(yè)有著很重要的意義，因此在大批量生產中，常采用專用夾具。第二階段，進行夾具設計。縱觀整條工藝路線，結合難易程度和夾具本身的特色，選定孔加工工序進行夾具的總體裝配和夾具體的設計。而本次對于撥叉加工工藝及夾具設計的主要任務是： 1．完成撥叉零件加工工藝規(guī)程的制定； 2．完成銑削切斷的專用夾具設計。 日生產量的確定零件的年產綱領（件/年）： N=2000件/年每臺產品中該零件的數量（件/臺）：n=1備品率：a=2%廢品率：b=2%1．年產量Q=Nn(1+a)(1+b)=2081（件）2．年工作日D=36515272=299（天）3．日產量q=Q/D=7（件/天）通過計算可得知日該撥叉的日生產量為7件。3．標注機械加工的粗基準符號和有關技術要求。工藝基準又可分為：1．裝配基準，在零件或部件裝配時用以確定它在機器中相對位置的基準。作為基準的點、線、面有時在工件上并不一定實際存在（如孔和軸的軸線、某兩面之間的對稱中心面等），在定位時是通過有關具體表面起定位作用的，這些表面稱定位基面。2．選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。5．粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數是粗糙不規(guī)則的。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。應該注意如下細節(jié)：應保證各加工表面都有足夠的加工余量，如外圓加工以軸線為基準；以加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面加工余量分布均勻、表面質量高，如床身加工，先加工床腿再加工導軌面；一般應以非加工面做為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有較為精確的相對位置，并且當零件上有幾個不加工表面時，應選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準。1．工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產條件確定工藝過程的工序數。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。保證零件內部基本無雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留物。但需要設備和工人數量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。（4）便于穿插熱處理工序：穿插熱處理工序必須將加工過程劃分成幾個階段，否則很難充分發(fā)揮熱處理的效果。表面粗糙度為Ra10～。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。但同時考慮到經濟效果，降低生產成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。（2） 銑削吃刀量（b）（c）,銑削加工的背吃刀量（ap）為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm。進給速度與進給量的關系為：。（3） 工藝系統(tǒng)(機床、夾具、工件、刀具)剛度較差時，應適當降低切削速度以防止振動。機床：Z518立式銑床（PE=1KW）。根據Z518鉆床說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力為Fmax=8830N，由于FfFmax，故f=。即 f=，n=nc=440r/min，Vc=（3） 計算基本工時公式中： L=x+y+Δ；根據實際情況和《切削手冊》，當L=110mm時，有=2． 擴孔至14（1） 加工條件工件材料：HT200，бb= ，HBS=190～210，鑄件。工件的裝夾方法有兩種：一種是工件直接裝夾在機床的工作臺或卡盤上；另一種是工件裝夾在夾具上。（2） 提高生產效率，機床夾具能快速地將工件定位和夾緊，可以減少輔助時間，提高生產效率。（4） 成組夾具：成組夾具是在采用成組加工時，為每個零件組設計制造的夾具，當改換加工同組內另一種零件時，只需調整或更換夾具上的個別元件，即可進行加工。（5） 其它元件及裝置：根據加工要求，有些夾具尚需設置分度轉位裝置，靠模裝置，工件抬起裝置和輔助支承等裝置。夾緊裝置分為手動夾緊和機動夾緊兩類。（3） 夾緊裝置的自動化和復雜程度應與生產綱領相適應，在保證生產率的前提下，其結構要力求簡單，以便于制造和維修。夾緊力應盡可能與切削力、工件重力同方向，以利于減小夾緊力。（3） 夾緊力大小的估算：在加工過程中工件受到切削力、離心力、慣性力和工件自身重力等外力的作用，為保證夾緊可靠，夾緊力必須與上述各種外力相平衡。在加工N孔的工序中，采用的是BB2表面作為基