【正文】 非常感激！但是,在設(shè)計的過程中還是有比較朦朧的地方，比如模板厚度的選擇,在確定其厚度的過程中，不可能一味地按公式計算出來，只能按照書上的經(jīng)驗或者自己短淺的經(jīng)驗選取。模具采用潛伏式澆口單分型面的結(jié)構(gòu)形式稱得上是這副模具的一大亮點。此時斜桿導(dǎo)滑的斜滑塊抽芯機構(gòu)開始作用，在退板上升過程中，斜桿滑塊機構(gòu)的抽芯與推件動作同時進行。 綜上所訴：初選XSZY125型注射機符合模具設(shè)計的各項要求，最終確定選用該型號注射機。這種結(jié)構(gòu)，模具的冷卻形式分為型腔和型芯的冷卻。 圖55第六章 模具溫度控制系統(tǒng)的設(shè)計在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%。圖51動、定模合時，首先是合模機構(gòu)中導(dǎo)柱導(dǎo)向孔配合接觸，引導(dǎo)動、定模正確合攏，避免型芯或凸模先行進入凹模型腔內(nèi)，以保證不損壞成型零件。在推板下方定模座板上設(shè)置6顆限位擋釘，在澆注系統(tǒng)凝料推桿固定板上方支撐板上設(shè)置4個限位擋塊。=[5+5+]=5第四章 脫模機構(gòu)的設(shè)計 推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)形式推出機構(gòu)又稱脫模機構(gòu)，其作用是將塑件制品及其澆注系統(tǒng)凝料從型芯上或者凹模內(nèi)推出來。=[++]=中心邊距的計算： 5=[++]=型芯高度尺寸的計算： =[++]=11=[+]= 型芯工作尺寸的計算型芯徑向尺寸的計算：Φ21=[21+21+]==[3+3]==[+]=3=[+]=型腔高度尺寸的計算：=[+]= 查相關(guān)手冊知，%~%，故平均收縮率為模塑收縮率，即=（）﹪=﹪ 塑件所注公差尺寸的公差等級為MT3級，對ABS塑件屬于一般精度，未注公差尺寸的公差等級為MT4級。圖34剩下還有22mm的推出距離是為了保證抽芯動作的安全性考慮的。、5176。它也有整體式和鑲拼組合式，形狀簡單的主型芯和模板可以作成整體，從加工與維修方便、節(jié)省貴重金屬等考慮，多采用鑲拼式。整體嵌入式型腔是將凹模做為整體式，再嵌入模具的模板內(nèi)，它在單腔和多腔模具中均可應(yīng)用。冷料穴的形式多種多樣，在設(shè)計中采用帶倒錐形的冷料穴形式，這種帶有拉料作用的冷料穴又叫做拉料穴。冷料穴的容積視具體需要而定。而本身塑件的型腔就比較深，采用這種方案不利于塑件的脫模，和澆注系統(tǒng)凝料的脫出，使模具在厚度方向的尺寸變得很大，不宜采用這種方案。因此點澆口能夠?qū)崿F(xiàn)模具自動化生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設(shè)置澆口時應(yīng)考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機會很多。 圖29 澆口的設(shè)計澆口的形式眾多，通常都有直接澆口、側(cè)澆口、扇形澆口、薄片澆口、環(huán)形澆口、輪輻澆口、爪形澆口、護耳澆口、點澆口、潛伏式澆口等。由計算得知，在同等斷面積的條件下，正方形的周邊最長，圓形最短。所以澆口套的結(jié)構(gòu)形式如圖26。 普通模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料穴幾部分組成。 模具型腔壓力取45 MPa,計算塑件和澆注系統(tǒng)在分型面的的投影面積總和約為1600mm2為按照上式計算： ≥160045＝72000N≥72KN結(jié)論：注塑機的鎖模力應(yīng)該大于72KN。通過UG建立塑件三維模型，計算出塑件實際體積為3180mm3（如圖25），澆注系統(tǒng)凝料約為2500mm3。最終選定斜桿導(dǎo)滑的斜滑塊外側(cè)抽芯機構(gòu)的形式。考慮塑件本身的結(jié)構(gòu)瓦形“耳朵”處可由滑塊直接成型，由于塑件的尺寸比較小，滑塊和斜桿連接同時可以起到推桿的作用，開模時隨著斜桿滑塊的運動，抽芯和塑件脫模同時進行。抽拔力也很小。但是由于塑件總體尺寸比較小，精度要求不高，都屬于一般精度要求，生產(chǎn)批量為中小批量。方案三：CC分型面的選擇和AA的類似，只是把4個側(cè)耳臺階的一部分放在了動模一次來成型，此種情況側(cè)耳臺階的45176。這樣的結(jié)構(gòu)有利于塑件的脫模，因為推出機構(gòu)通常設(shè)置在動模一側(cè)。c)使分型面容易加工 分型面精度是整個模具精度的重要部分，力求平面度和動、定模配合面的平行度在公差范圍內(nèi)。分型的整個廓形應(yīng)呈縮小趨勢，不應(yīng)有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。 塑件結(jié)構(gòu)工藝性分析（1）從圖紙上分析，該塑件的外形為桶形回轉(zhuǎn)體。用螺桿式注射機成型時，料溫為160220℃，注射壓力為（7001000）105帕。改變?nèi)M分的比例，可以調(diào)節(jié)材料的性能。塑料制件的用途：屬于工業(yè)用塑件。注射模通過對點澆口、側(cè)澆口、潛伏式澆口三種方案的比較，得出結(jié)論潛伏式澆口的結(jié)構(gòu)形式最為合理。業(yè): 模具設(shè)計與制造 班生活用品的塑料模具占了很大比例。其優(yōu)點是使模具結(jié)構(gòu)形式得到了簡化。根據(jù)塑件的二維圖繪制出了塑件的三維實體模型，便于對塑件更直觀的掌握。 塑件的原材料分析 ABS是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，外觀上是淡黃色非晶態(tài)樹脂，不透明，密度與苯乙烯基本相同。對精度較高的塑件，模溫宜取5060℃，對光澤、耐熱塑件，模溫宜取6080℃。 結(jié)論：尺寸標(biāo)注合理，公差等級MTMT4級對ABS而言屬于一般精度。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度時，同一尺寸上下兩端實際尺寸差值越大，（如圖21）。按此原則，分型面應(yīng)設(shè)在注射時熔融塑料最后到達(dá)的位置，而且不把型腔封閉綜上所述：選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術(shù)要求，模具結(jié)構(gòu)簡單制造容易。方案二：BB分型面的選擇，使型芯在定模，考慮到塑件本身的結(jié)構(gòu)側(cè)孔此時在上方，側(cè)抽芯裝置便在定模一側(cè)，塑件冷卻收縮后包緊型芯，此時塑件便留在了定模。 型腔數(shù)目的確定及布置確定模具型腔數(shù)目時，應(yīng)從以下幾個方面考慮：1. 塑件大小與設(shè)備的關(guān)系；2. 充分利用設(shè)備的能力；3. 使塑件精度比較容易得到滿足；4. 不使模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜化；5. 考慮塑件生產(chǎn)批量的大??；6. 降低模具制造成本提高經(jīng)濟性。塑件的4個側(cè)孔分布在圓周互成一定角度的方向上，其型腔的分布形式有以下幾種（如圖23）：a） b） 圖23如圖采用對稱分布，保證了模具的平衡性。隨之帶來的問題還有，推出機構(gòu)的形式，需要單獨設(shè)計推出的形式避免在分型時和滑塊發(fā)生干澀。如果采用此種方案那么需要在不同的方向設(shè)置8個這樣的彈簧，模具的結(jié)構(gòu)并沒有得到簡化。而在本次設(shè)計中，我們選擇注塑即的原則則是按我們想象中的產(chǎn)品產(chǎn)量和實際的塑件形狀來選擇任何一款注塑機，最后校核能滿足使用要求即可。 由表11知塑件原材料ABS所需的注塑壓力為60100MPa，由于模具分流道比較長，壁厚較薄，形狀比較復(fù)雜，選擇比較大的注塑壓力＝80MPa。澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩大類。主流道的錐角不宜過大，一般取2176。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。從便于加工的方面考慮,也應(yīng)采用截面形狀為半圓形的分流道。（2）澆口位置的選擇要避免塑件變形。方案一：點澆口是一種斷面尺寸很小的澆口，當(dāng)物料通過時會產(chǎn)生很高的剪切速率，這對于表觀粘度隨剪切速率變化而明顯變化的塑料熔體和粘度較低的塑料熔體是適用的。下面是分別對三種方案進行分析：方案一：該塑件采用點澆口的進澆形式可以在開模時自動切斷澆口，塑件為中小批量生產(chǎn)，可以提高模具的自動化能力，從而提高生產(chǎn)效率。圖212綜上所述：選擇方案三，潛伏式澆口的進澆形式。所以增設(shè)的拉料機構(gòu)不應(yīng)該太靠近分流道的末端。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。由于塑件的結(jié)構(gòu)，整體式凹模的安裝需要設(shè)計防轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)。如果斜桿角度取的太小，抽芯距離的安全性不能得到保證。那么根據(jù)計算知： L=tan4176。以上三方面的影響表述如下： 成型零件工作尺寸的計算方法有以下兩類：一類基于平均收縮率，另一類基于公差帶。 型芯外徑型腔深度型芯深度中心距中心邊距 型腔工作尺寸的計算型腔徑向尺寸的計算：=[6+6]=所以設(shè)計彈簧導(dǎo)銷先行復(fù)位機構(gòu)如圖41。為了實現(xiàn)合模方向唯一性的原則，導(dǎo)