【正文】 毛。之間 。小型塑件的排氣量不大，因此可直接利用分型面排氣。 分型面的選擇原則 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面，它是決定模具結(jié)構形式的一個重要因素。 分型面的確定 鑒 于以上的要求，在該模具中分型面設在塑件截面尺寸最大的部位，如圖 31所示 11 圖 31 分型面位置 型腔的分布 模具型腔在模板上的排列方式通常有圓形排列、直線排列、 H 形排列、對稱排列和復合排列等。 注射機的選擇 近年來我國引進許多注射機型號，國內(nèi)注射機生產(chǎn)廠的新機型也越來越多。 表 31 所示為 SZ250/1500 型注射機主要技術參數(shù)： 表 31 SZ250/1500 型注射機主要技術參數(shù) 項目 參數(shù) 理論注射容積 / cm3 335 螺桿直徑 /mm 48 注射壓力 /Mpa 145 注射速率 /（ g/s） 140 塑化能力 /（ g/s） 19 螺桿轉(zhuǎn)速 /（ r/min） 10～ 200 鎖模力 /KN 1250 拉桿內(nèi)向距 /mm 415 415 移模行程 /mm 360 最大模具厚度 /mm 550 最小模具厚度 /mm 150 注射機工藝參數(shù)的校核 [15] 1）注射量校核 注射量以容積表示最大注射容積為 ： Vmax = α V = 355= cm3 式中 Vmax — 模具型腔和流道的最大容積（ cm3）； V— 指定型號與規(guī)格的注射機注射量容積（ cm3），該注射機為 255cm3； α— 注射系數(shù) ,取 ～ ，無定型塑料可取 ，結(jié)晶型塑料可取 ，該處取 。應滿足 Vmin＜ V39。 由資料 [15查詢可知， ABS 的熔體壓力為 30/MPa。 代入數(shù)據(jù)得： KP0= 80=104MPa， Pmax=145MPa＞ 104MPa 故符合要求 安裝尺寸校核 1） 模具厚度校核 由于注射機可安裝模具的厚度有一定限制，所以設計模具的閉合厚度 Hm必須在注射機允許安裝的最大模具厚度 Hmax 及最小模具厚度 Hmin 之間，即 Hmax≤Hm≤Hmin 式中 Hmin注射機合模部件允許的最小模厚（ mm）； Hmax注射機允許的最大模厚（ mm）。 故可以選擇 SZ250/1500 型注射機。確定選用的模架型號為： （ AI4045A60B110C120)，模架為 AⅠ 的形式 [16]。 3） 定模座板 定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為 45 鋼，定位圈通過 4 個 M6 的內(nèi)六角圓柱螺釘與定模座板相連，定模座板與澆口套為 H8/f8 配合，其尺寸為 400 mm450 mm30 mm。 ④ 墊塊高度 h 校核 h=h1+h2+h3+s+δ=5+20+25+40+=＜ 100 符合要求。 6） 推板 材料為 45 鋼，其尺寸為 220 mm400 mm20 mm，用 4個 M6 內(nèi)六角圓柱螺釘與 16 推桿固定板固定。一般均由主流道、 分流道、澆口和冷料穴等四部分組成 [17]。 4) 防止型芯的變形和嵌件的位移。其通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導入分流道或型腔中?！?6176。） 6）主流道總長 該主流道總長 L= 澆口設計 澆口是塑料熔體進入型腔的入口，是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。 側(cè)向分型及抽芯機構的設計 根據(jù)動力來源的不同，側(cè)向分型與抽芯機構可分為手動、機動、氣動或液壓三類。因此在塑件脫模時必須克服這 18 一包緊力所產(chǎn)生的脫模力的阻力，塑件同時還需克服與型芯之間的黏附力和摩擦力及抽芯機構本身所產(chǎn)生的運動摩擦合力才能將型芯脫開。 NF 37 ???? ? 3）抽芯距 抽芯距是指側(cè)抽芯從成型位置側(cè)抽至不妨礙塑件頂出的位置時，側(cè)型芯所移動的距離 . mmSS 33)32(30)32(1 ??????? 1S 側(cè)向凸臺高度， mm S 實際抽芯距， mm 斜導柱的結(jié)構形式 本設計中采用的是在模具中常用的一種結(jié)構形式，其臺肩部相平于模面，角度與抽拔角一致。一般地，斜導柱和斜滑塊的斜孔的配合都有一定的間隙 ?（ ），在開模瞬間定程距為 M， 3 2 ][cos10wwcHFd ??? ??s in22 ???? HMHH w d ——斜導柱直徑， mm cF ——抽芯力， N wH ——受力點到固定板平面的距離 , wH =21mm ? ——抽拔角 ][w? ——斜導柱鋼材的許用彎曲 應力， MPa . 碳素鋼取 ][? = ???? ??? 3 62 os 0010d 16mm 取 20mm 2） 斜導柱傾斜角 ? 的選擇 斜導柱傾斜角 ? 與斜導柱的有效工作長度 L，抽芯距 S，斜導柱完成抽芯時，所需和最小的開模行程 H 有關。 3） 圓柱形斜導柱總長度的計算 斜導柱的總長度 654321 LLLLLLL ?????? ???? s i nt a n2c ost a n2 SdhD ???? ＋（ 5～ 10） mm L — 斜導柱總長度（ mm）； D — 斜導柱臺肩直徑（ mm）； ? — 斜導柱抽拔角（ 176。如圖 35。 21 圖 36 側(cè)滑塊 滑塊的導滑槽 為了滑塊的滑動，應該設置有導滑槽，導滑槽應使滑塊運動平衡可靠，二者之間上下、左右各有一對平面配合，配合取 H7/f7，其余各面留有間隙，滑塊的導滑部分設計的長度是 130mm, 超過了滑塊滑動的最大距離，因此，長度足夠，可以避免滑動時產(chǎn)生傾斜。本設計采用帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。在合模狀態(tài)下介于滑塊導滑板與推板之間，利用合模力復位。冷卻系統(tǒng)一般要求在模具上開設冷卻水道，加熱系統(tǒng)則在模具內(nèi)部或四周安裝加熱元件 [20]。對于 ABS，因 其 成型工藝 需求的 模溫 （ 50~80℃ ）不高 ， 因此一般用 常溫 水 （ 180~230℃ ） 對 其 冷卻。 求塑件在固化時每小時釋放的熱量 Q=WQ1 )( 211 1?? ?? PC WQq v )( ???? m in/ m in/ 333mm???? 式中 1Q—單位質(zhì)量塑件在凝固時所放出的熱量， ABS 為 400 kJ/kg； P —冷卻水的密度（ 1000kg/m3）； 1C —冷卻水的比熱容（ ℃ ）； 1? —冷卻水出水口的溫 度（ ℃ ）； 2? —冷卻水入水口的溫度（ 25℃ ）； W —單位時間（每分鐘內(nèi)注入模具中的塑料質(zhì)量（ kg/min）按每分鐘注射 1 次，即為 =）。 考慮到動定模板 2 塊板上均有開設，每塊模板上 1 根水道，因此總水道為 2 孔 從計算結(jié)果看，因塑件小，單位時間注射量小，所需冷卻水道也比較小，取一條冷卻水管即可，但一條冷卻水道對模具來說是不可取的（冷卻不均勻），故取兩條。機械切削加工基本上是數(shù)控化加工 [21]。 3）當導柱固定部分直徑與導套固定部分直徑相同時，可將定模板和動模板合起來加工，使用工藝定位銷定位后同時鏜孔，這樣不僅能確?？讖胶涂拙嘞嗤?，又能確?？椎耐S度要求。當型腔需要淬火時，可能會引起變形，所以型腔的精加工應在熱處理工序完成后進行。該硬質(zhì)層有許多缺陷，所以要采用光整加工來降低零件表面粗糙度，提高表面形狀精度以及增加表面光澤，同時也提高了模具壽命、形狀精度和改善制件表面質(zhì)量。 2 熱處理 退火 熱處理爐 3 粗刨 粗刨六面至尺寸 。 鉆床 7 半精磨平面 平磨六面，單邊留 加工余量，表面粗造度為Ra=。4 圓角銑刀）。 平面磨床 12 精銑 按圖樣要求精銑型腔及分流道 ,精銑 ap=。4 圓角銑刀，殘料清角采用 3176。 2 熱處理 退火 熱處理爐 3 粗刨 粗刨六面至尺寸 。 鉆床 7 半精磨平面 平磨六面，單邊留 加工余量， 表面粗造度為 Ra=。4 圓角銑刀）。 平面磨床 12 精銑 按圖樣要求精銑型芯 固定孔及分流道， 。4 圓角銑刀，殘料清角采用 3176。30H7 達到圖紙要求） 銑床 6 銑模仁腔 以已磨平面及導柱孔定位粗銑動模仁腔，留2mm 半精加工、精加工余量 7 鉗工劃線 劃定 16M 6M10 螺孔， 8248。11 頂桿孔至圖紙要求。 鉗工臺 8 平磨 定模仁壓裝后，一起磨上下兩大平面達到圖紙要求。 6 銑型腔 銑削定模仁配合槽 , 銑床 7 鉗工劃線 劃定銷孔和螺孔的中心位置，鉆鉸各孔至圖紙尺寸要求：鉆 4M10， 4M16 螺紋底孔， 鉗工臺 攻螺紋； 8 平磨 定模仁壓裝后，一起磨上下兩大平面達到圖紙要求。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠， 并 防止進入系統(tǒng)中； ⑦ 試模：試模合格后打 上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面 [21]。型腔裝配后，找正位置，用螺釘固定。 4） 澆口套的裝配 一般采用過盈配合。在 確保 模具制造精度和質(zhì)量的基礎上，控制與保證模具制造周期是企業(yè)最重要的任務 [22]。基層于 UG 與 CAD 中的三角閥注塑模設計，成型方式為一模一腔兩板式。 由于三角閥 塑件形狀叫奇異，因此采用斜導柱、頂桿推件，有由于塑件帶有凸孔，且較高，為避免在脫模時因真空而使塑件撕裂，故選用了靈活性較好的推桿推出機構。 35 致 謝 光陰荏苒，轉(zhuǎn)眼間又 要畢業(yè)了 ，就在這畢業(yè)設計即將完成、大學生涯即將畫上句號，之際，首先我想衷心感謝那些曾