【正文】 表 3割件厚度mm51015202550切割速度mm/min500～800400～600400～500300～500200～400200～400后拖量mm1～～3～92～101～152～15圖 1表 4割嘴類型割件厚度mm割嘴傾角普通割嘴6后傾5176。,割穿后垂直,割近終點(diǎn)時(shí)后傾5176。17～22后傾5176。 切割距離(噴嘴與割件的距離)與預(yù)熱焰長(zhǎng)度及割件厚度有關(guān),切割氣體壓力、噴嘴與工件的距離見(jiàn)表5。表 7割件厚度mm割 嘴氣體壓力MPa切割速度mm/min割嘴型號(hào)孔徑mm氧 氣丙 烷5～201～≧300～80025～402250～50035～703150～35060～1004150～350 數(shù)控切割下料應(yīng)根據(jù)板厚選用割嘴切割氧孔徑、氧氣壓力和切割速度，其規(guī)范參數(shù)見(jiàn)表8表 8板 厚mm割嘴切割氧孔徑mm氧氣壓力MPa切割速度mm/min3～～560～8106～～510～7109～～480～66012～～430～61019～～380～56025～～350～48038～～300～38050～～250～35075～～200～280100～～160～230125～～140～190150～110～170200～90～120250～～70～100300～～60～90 采用等離子弧切割下料時(shí),應(yīng)選擇與切割板厚相匹配的割炬(槍)或噴嘴,～。 除圖樣標(biāo)有明確的尺寸偏差外，下料尺寸偏差、截面垂直度等應(yīng)符合如下規(guī)定： a)一般板材下料長(zhǎng)度偏差、截面直線度、截面垂直度、對(duì)角線長(zhǎng)度差按表10規(guī)定； b)型鋼（工字鋼、槽鋼、角鋼、扁鋼、圓鋼）的下料長(zhǎng)度偏差及截面垂直度應(yīng)符合表11規(guī)定； c)管材下料長(zhǎng)度偏差及截面垂直度應(yīng)符合表12規(guī)定。 氣割下料的尺寸偏差應(yīng)符合以下規(guī)定： a)一般板材下料長(zhǎng)度偏差、截面垂直度、截面直線度、對(duì)角線長(zhǎng)度差按表13規(guī)定； b)鍋筒筒體卷制后周邊不再進(jìn)行加工，而以卷制前板材下料時(shí)的氣割作為最終邊緣加工的手段，下料長(zhǎng)度偏差、截面垂直度、對(duì)角線長(zhǎng)度應(yīng)符合按表14規(guī)定。3表 11 單位為毫米下料長(zhǎng)度L工、槽、角、扁鋼規(guī)格圓鋼直徑d≤16號(hào)(不等邊角鋼≤16/10號(hào))16號(hào)(不等邊角鋼16/10號(hào))d≤1818d≤4040d≤7070d≤120d120長(zhǎng)度偏差截面垂直度長(zhǎng)度偏差截面垂直度長(zhǎng)度偏差截面垂直度長(zhǎng)度偏差截面垂直度長(zhǎng)度偏差截面垂直度長(zhǎng)度偏差截面垂直度長(zhǎng)度偏差截面垂直度L≤500177。177。177。177。4177。177。177。4000L≤6000177。177。177。177。21177。177。3177。177。4177。177。177。3177。177。4177。177。5177。23δ12≤1500177。當(dāng)采用火焰輔助配合矯正時(shí)，應(yīng)根據(jù)材料特性，避免在藍(lán)脆溫度下進(jìn)行。C,對(duì)經(jīng)熱處理的高強(qiáng)度鋼，加熱溫度不應(yīng)超過(guò)回火溫度。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本守則，然而，鼓勵(lì)根據(jù)守則達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版體。對(duì)加熱爐和壓力機(jī)操作人員應(yīng)進(jìn)行培訓(xùn)、考核，合格后上機(jī)操作。 量檢具及測(cè)溫?zé)犭娕己蛢x表等應(yīng)按相應(yīng)的國(guó)家計(jì)量檢定規(guī)程定期進(jìn)行校正。表 1名稱類型代號(hào)簡(jiǎn) 圖計(jì) 算 公 式碟形封頭DHA周長(zhǎng)法Do=π90Rβ+γα+2KOh+?式中:Ko為拉伸系數(shù),面積法Do=(dn+δ)+h+rα+2R21Sina+2r2(Sinaα)經(jīng)驗(yàn)法Do=+2h+δ+Δ式中: Δ=20～30橢圓封頭EHA周長(zhǎng)法Do=+2koh+2Δ式中:KO為拉伸系數(shù),面積法DO=ke(dn+δ)2+4dn+δ(h+?) 式中:當(dāng)dn=4(Hh)時(shí),Ko=經(jīng)驗(yàn)法Do=+hδ+Δ 式中:當(dāng)δ20, Δ=0。切割后應(yīng)對(duì)坯料邊緣可能會(huì)影響成形工件質(zhì)量的缺陷進(jìn)行修磨。 先拼板后成形的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響質(zhì)量的拼接焊縫的外表面，在成形前應(yīng)打磨與母材齊平。 幾塊坯料同時(shí)裝爐加熱時(shí)應(yīng)注意坯料間的間隔，底層的坯料與爐底的距離應(yīng)不小于150mm。 坯料加熱 坯料加熱時(shí)，爐溫應(yīng)控制在1000℃～1050℃，并按規(guī)定時(shí)間保溫（保溫時(shí)間約1min/mm）后，方可將坯料取出進(jìn)行壓制。 封頭壓制 壓制前準(zhǔn)備 壓制前應(yīng)試車，確認(rèn)設(shè)備完好以備沖壓。 壓制前宜在模具上涂抹潤(rùn)滑劑（潤(rùn)滑劑采用40%石墨粉和60%機(jī)油拌成）。 脫模后的封頭不允許與上模接觸或二次沖壓，以防止成形后工件尺寸過(guò)大。 壓制后的切邊 封頭壓制后，應(yīng)按圖樣要求去除邊緣預(yù)留加工余量。增厚量計(jì)算按式（1）：增厚量=成形后直邊實(shí)測(cè)厚度封頭材料厚度……………………………（1）注：封頭切邊后，在封頭端面直徑方向拉一根鋼絲或放一直尺，用直角尺的一直角邊與拉緊的鋼絲或直尺重合，另一直角邊與封頭接觸，在直邊部位測(cè)量直角尺與封頭間的最大距離即為直邊的傾斜度。當(dāng)公稱直徑DN或鋼材厚度δs超出表4的范圍時(shí)，其外圓周長(zhǎng)由供需雙方在訂貨技術(shù)協(xié)議中確定。%DN，且不大于25mm；當(dāng)δS/ND＜，且δs＜12mm時(shí)，%DN，且不大于25mm。6 檢查及修復(fù) 對(duì)封頭進(jìn)行表面質(zhì)量狀況、幾何形狀與尺寸、減薄量等的檢查。檢查時(shí)應(yīng)使樣板垂直于待測(cè)表面。封頭切邊后，用直尺測(cè)量半球形、橢圓形、碟形、平底形與錐形封頭的直邊高度，當(dāng)封頭公稱直徑DN≤2000mm時(shí)，直邊高度h為25mm；當(dāng)封頭公稱直徑DN＞2000mm時(shí)，直邊高度h為40mm，直邊高度公差為（5%～10%）h。具體測(cè)厚部位與數(shù)量，依封頭的形狀與規(guī)格，按圖樣要求確定，但封頭上易發(fā)生工藝減薄的部位（封頭頂部和轉(zhuǎn)角過(guò)渡部位等）以及直邊部位為必測(cè)部位。 封頭作為工廠內(nèi)部一個(gè)加工零件時(shí)，則按工廠有關(guān)規(guī)定作出標(biāo)識(shí)。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本守則。3 技術(shù)要求 設(shè)備及工裝 鋼板卷制所使用的卷板機(jī)設(shè)備精度和卷板能力應(yīng)符合工藝要求。 卷制前對(duì)鋼板坯料進(jìn)行檢查。（1） 式中：L—筒體鋼板坯料長(zhǎng)度尺寸，mm； DP—匹配封頭的平均中徑，mm； δ1—?dú)飧罴庸び嗔浚琺m； δ2—機(jī)械加工余量，mm； δ3—預(yù)彎直段余量（每端預(yù)彎直段余量不小于2倍的鋼板厚度；當(dāng)卷板機(jī)卷制能力足夠大時(shí)，可不留預(yù)彎直段余量），mm。 待卷鋼板以氣割作為最終加工手段時(shí)，應(yīng)清除氣割毛刺及金屬飛濺物，鋼板表面及邊緣應(yīng)光潔、平整，距離對(duì)接口（或坡口）端面及兩側(cè)20 mm內(nèi)應(yīng)清除鐵銹、油污、氧化皮等。鋼板有材料鋼印的一面應(yīng)朝下，以使卷制后鋼印在筒體的外表面上，便于檢查。同理，鋼板右端靠卷板機(jī)左側(cè)軸輥傾斜向上運(yùn)動(dòng)而得到預(yù)彎。 卷制時(shí)應(yīng)使鋼板起始卷制段逐漸彎曲卷制至適宜的曲率半徑，之后再連續(xù)卷制成筒狀。 在每一次調(diào)整三輥卷板機(jī)上軸輥下移或四輥卷板機(jī)兩側(cè)軸輥傾斜上移卷制時(shí)，都需用樣板經(jīng)常檢查鋼板彎曲圓弧曲率的大小，以防過(guò)量，直至符合樣板為止。 在筒體卷制時(shí)，應(yīng)隨時(shí)清除卷制下來(lái)的氧化皮，以防氧化皮損傷筒體表面。 ～1 mm的凹陷疤痕時(shí)，應(yīng)修磨成圓滑過(guò)渡；超過(guò)1 mm時(shí)，應(yīng)補(bǔ)焊并修磨，同時(shí)進(jìn)行表面無(wú)損探傷檢查。 b) 封頭A類拼接接頭、封頭上嵌入式接管A類接頭、與封頭相鄰?fù)补?jié)的A類接頭相互間的外圓弧長(zhǎng)，均應(yīng)大于鋼材厚度δS的3倍，且不小于100mm。 法蘭面應(yīng)垂直于接管或圓管的主軸中心線。圖 8 法蘭螺栓孔的跨中布置 直立容器的底座圈、底板上地腳螺栓孔應(yīng)均布，中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長(zhǎng)允差和任意兩孔弦長(zhǎng)允差均不大于177。 容器組焊完成后，應(yīng)檢查殼體的直徑，要求如下： a)殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%（對(duì)鍛焊容器為1‰），且不大于25mm（見(jiàn)圖9）； b)當(dāng)被檢斷面與開(kāi)孔中心的距離小于開(kāi)孔直徑時(shí)，則該斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的確1%（對(duì)鍛焊容器為1‰）與開(kāi)孔直徑的2%之和，且不大于25mm。鍛焊容器B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b應(yīng)不大于對(duì)口處鋼材厚度δS的1/8，且不大于5mm。圖 5 焊接接頭處的環(huán)向棱角圖6 焊接接頭的軸向棱角 B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類接頭，當(dāng)兩側(cè)鋼材厚度不等時(shí)，若薄板厚度δs1≤10mm，兩板厚度差超過(guò)3mm，若薄板厚度δs1＞10mm，兩板厚度差不大于30%δs1，或超過(guò)5mm時(shí)，均應(yīng)按圖7的要求單面或雙面削薄厚板邊緣，或按同樣要求采用堆焊方法將薄板邊緣焊成斜面。當(dāng)直立容器的殼體長(zhǎng)度超過(guò)30m時(shí)，其筒體直線度應(yīng)不大于（）+15。、270176。壓力容器制造通用工藝守則壓 力 容 器 焊 接TYR110620121 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)適用于焊條電弧焊、埋弧焊、鎢級(jí)氣體保護(hù)焊、熔化極氣體保護(hù)焊焊接的壓力容器。GB/ 材料GB/ 制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收NB/T47014 承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)定NB/T47015 壓力容器焊接規(guī)程N(yùn)B/T47018（所有部分） 承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件TSG Z60022010 特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則3 通用焊接規(guī)程 一般規(guī)定 壓力容器的焊接除應(yīng)遵守本守則規(guī)定外,還應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的技術(shù)要求。 強(qiáng)度型低合金鋼相同鋼號(hào)相焊 選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學(xué)性能高于或等于母材規(guī)定的限值，或符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定的技術(shù)條件。 不同鋼號(hào)鋼材相焊 a） 不同強(qiáng)度等級(jí)鋼號(hào)的碳素鋼、低合金鋼鋼材之間相焊，選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的抗拉強(qiáng)度高于或等于強(qiáng)度較低一側(cè)母材抗拉強(qiáng)度下限值，且不超過(guò)強(qiáng)度較高一側(cè)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值； b） 奧氏體高合金鋼與碳素鋼、低合金鋼之間相焊，選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的抗裂性能和力學(xué)性能。 焊縫位置分為：平焊縫、立焊縫、橫焊縫與仰焊縫四種。 焊前準(zhǔn)備 坡口制備 碳素鋼和標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值不大于540MPa的強(qiáng)度型低合金鋼可采用冷加工方法，也可采用熱加工方法制備坡口。 不銹鋼坡口兩側(cè)應(yīng)作必要防護(hù)，防止沾附焊接飛濺。 焊接接頭拘束度大時(shí)，宜采用抗裂性能更好的焊材施焊。 焊接材料的使用 焊材使用前，焊絲需去除油、銹；保護(hù)氣體應(yīng)保持干燥。不同類別、組別相焊推薦選用的焊接材料見(jiàn)表3。 碳鋼和低合金鋼的最高預(yù)熱溫度和道間溫度不宜大于300℃，奧氏體不銹鋼最高道間溫度不宜大于150℃。2） 測(cè)溫點(diǎn)位置（見(jiàn)圖1）：a）當(dāng)焊件焊縫處母材厚度小于或等于50mm時(shí)，A等于4倍母材厚度δS，且不超過(guò)50mm；b） 當(dāng)焊件焊縫處母材厚度大于50mm時(shí)，A≥75mm。 當(dāng)焊件溫度為20℃～0℃時(shí)，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。 電弧擦傷處需經(jīng)修磨，使其均勻過(guò)渡到母材表面，修磨的深度應(yīng)不大于該部位母材厚度δS的5%，且不大于2mm，否則應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊。 多道焊或多層焊時(shí)，應(yīng)注意道間和層間清理，將焊縫表面熔渣、有害氧化物、油脂、銹跡等清除干凈后再繼續(xù)施焊。 施焊過(guò)程中應(yīng)控制道間溫度不超過(guò)規(guī)定的范圍。重新施焊時(shí)，仍需按原規(guī)定預(yù)熱。 返修前需將缺陷清除干凈，必要時(shí)可采用無(wú)損檢測(cè)確認(rèn)。 焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過(guò)2次，如超過(guò)2次，返修前應(yīng)經(jīng)過(guò)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修次數(shù)、部位和返修情況記入容器質(zhì)量證明書(shū)文件。 焊接接頭表面應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢查，不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿、夾渣和飛濺物；焊縫與母材應(yīng)圓滑過(guò)渡；角焊縫的外形應(yīng)凹形圓滑過(guò)渡。 后熱應(yīng)在焊后立即進(jìn)行。 施焊過(guò)程中： a） 焊接規(guī)范參數(shù)； b） 執(zhí)行焊接工藝情況； c）