【正文】 所使用的切削時間，用 T 表示。（ ） 3. 第Ⅲ變形區(qū)的變形是造成已加工表面硬化和殘余應力的主要原因。（ ） 7. 切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如帶狀切屑是切削層沿剪切面滑移 變形尚未達到斷裂程度而形成的。（ ） 11. 用相對滑移的大小來衡量變形程度要比變形系數(shù)精確些。（ ） 15．切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是第Ⅱ變形區(qū)變形的重要成因。（ ）　 19．進給抗力 Ff 是設計和校驗機床進給機構(gòu)強度的重要依據(jù)。（ ） 23. 切削溫度是切削過程的一個重要物理量，主要影響刀具磨損和積屑瘤的產(chǎn)生，但對表面質(zhì)量沒有影響。（ ） 26. 凡影響切削變形、切削抗力及功率消耗的因素，都對產(chǎn)生熱有影響。（ ）　 30. 人工熱電偶法可用于測量切削區(qū)的平均溫度，紅外測溫法可用于測量刀具及切屑側(cè)面溫度場。（ ） 34. 當切削塑性材料、切削速度 v 較高、切削厚度 hD 較大時易發(fā)生前刀面磨損。（ ） 38. 刀具磨損過程可分為兩個階段即初期磨損階段和正常磨損階段。（ ） 41. 切削用量中切削速度對刀具耐用度的影響最大，其次為切削深度，而進給量對刀具耐用度的影響最小。如在形成擠裂切屑的條 件下，若減小刀具前角，減低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（ ）。 a) 第Ⅰ變形區(qū) b) 第Ⅱ變形區(qū) c) 第Ⅲ變形區(qū) 6. 切削用量對切削力影響最大的是（ ） a)切削速度 b) 切削深度 c) 進給量 （ ） a) 切削速度 b) 切削深度 c) 進給量 8. 在切削塑性材料時，切削區(qū)溫度最高點是在（ ） 　a)刀尖處 b) 前刀面上靠近刀刃處 c)后刀面上靠近刀尖處 d) 主刀刃處　 9. 積屑瘤是在（ ）切削塑性材料條件下的一個重要物理現(xiàn)象。 a) 工件材料的導熱系數(shù), b) 刀具材料的導熱系數(shù)c) 冷卻潤滑液 , d) 刀具主刀刃與工件接觸長度 4. 合理地控制切削條件、調(diào)整切削參數(shù)，盡量不形成中溫區(qū)就能較有效地抑制或避免積屑瘤形成。當（ ）時，由于形成崩碎切屑，也會出現(xiàn)后刀面磨損。　8. 切削液有何功用？有哪些類型？如何選用？ 第三章 機械加工精度 1. 原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的源誤差，即（ ）。 a) 軸承孔的圓度誤差 b) 主軸軸徑的圓度誤差 c) 軸徑與軸承孔的間隙 d) 切削力的大小 5. 在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能原因是（ ）。 a) 等速 b) 變速 c) 升速 d) 降速 9. 工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度的（ ）?！) 主軸徑向跳動 b) 三爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸c) 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 d) 刀桿剛性不足 11. 在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小， 其可能的原因有（ ）?！?a) 車床導軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 b) 尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 c) 刀具熱變形 d) 鉆頭刃磨不對稱 13. 誤差復映系數(shù)隨著工藝系統(tǒng)剛度的增大而（ ）。 A 常值系統(tǒng)誤差 B 變值系統(tǒng)誤差 C 形位誤差 D 隨機誤差 17. 某工序的加工尺寸為正態(tài)分布，但分布中心與公差中點不重合，則可以認為（ ）。 A 原始誤差 B 系統(tǒng)誤差 C 隨機誤差 D 幾何誤差 。（ ） ，而軸承孔的形狀精度影響較小。（ ） ，若后頂尖在水平方有偏移，則會出現(xiàn)雙曲面形的圓柱度誤差；若后頂尖在鉛垂面方向有偏移，則會出現(xiàn)錐形的圓柱度誤差。（ ） Cp 1，加工尺寸呈正態(tài)分布，則該工序不會產(chǎn)生廢品。 3. 什么是加工原理誤差?舉例說明。 　 1. 加工一批尺寸為 的小軸外圓，若尺寸為正態(tài)分布，均方差 σ=， 公差帶中點小于尺寸分布中心 。（ ） ，可加大磨削深度。（ ） ，可減小表面粗糙度的值。（ ） 表面質(zhì)量的含義包括哪些內(nèi)容？為什么機械零件的表面質(zhì)量與加工精度具有同等重要的意義？ 磨削加工時，影響加工表面粗糙度的主要因素有哪些？ 什么是冷作硬化？其產(chǎn)生的主要原因是什么？實驗表明：切削速度增大，冷作硬化增大，冷硬現(xiàn)象增大；刀具刃口圓弧半徑增大，后刀面磨損增大，冷硬現(xiàn)象增大。試問表面層產(chǎn)生多大的殘余應力？是拉應力還是壓應力？ 在外圓磨床上磨削一根淬火鋼軸時，工件表面溫度高達 950 度，因使用冷卻液而產(chǎn) 生回火，表面金屬由馬氏體變?yōu)橹楣怏w，其密度從 ㎡增加到 ㎡。 3．若零件上有兩個主要表面相互位置精度要求高一般可采用互為基準反復加工的辦法來保證，這種方法屬于(A )： A．基準重合加工；B．基準統(tǒng)一加工；C．自為基準加工；D．不同基準加工?！?．選擇精基準時，有時可設法在零件上專門加工一組供工藝定位用的輔助基準是C 。 A．軌跡法； B．成形法； C．調(diào)整法； D．展成法 11．不能提高零件被加工表面的定位基準的位置精度的定位方法是 C 。（ 錯 ） 2．統(tǒng)一基準原則是用來解決同一道工序中的精基準的選擇問題。（ 對 ） 6．基準重合原則主要目的是減小不同工序造成的誤差。（ 對 ） 10．安裝過程中定位和夾緊是不能同時進行的。（ 對 ） 簡述精基準的四個選擇原則主要解決工藝過程的什么問題?！　?如圖2所示工件， 。 圖2　如圖3所示零件已加工完外圓、內(nèi)孔及端面，現(xiàn)需在銑床上銑出右端缺口，求調(diào)整刀具時的測量尺寸H、A及其偏差。 圖5　如圖6所示襯套，材料為20鋼， 保證滲碳層深度 （1）磨削前精鏜工序的工序尺寸及偏差； （2）精鏜后熱處理時滲碳層的深度。 圖8　　如圖9所示之主軸部件，為保證彈性擋圈能順利裝入，要求保持軸向間隙為 。其尺寸是：A1=20mm，A2=20mm， 。磨削平面時，加工表面的法線方向在垂直面上，因此對平面磨床床身導軌在垂直面上的直線度有較高的要求。（b）鞍形：（1）車床兩頂尖與縱向?qū)к壴诖怪泵鎯?nèi)不平行；（2）縱向?qū)к壴谒矫娌恢保ò靶危┗蚩v導軌的扭曲；（3）加工短而粗工件時，機床剛度沿床身縱向不一致；（4）加工大長軸開始時，刀具熱伸長為主使工件直徑減小，刀具熱平衡后，刀具磨損為主使工件直徑逐漸增大。σ＝，公差帶中心小于分布曲線中心，其偏移值Δ0＝（圖示），試指出該批工件的常值系統(tǒng)誤差及隨機誤差，并計算合格率及廢品率。C工藝規(guī)程；D機械加工工藝過程。 C工序。；B機械加工工序卡；C. 機械加工工藝卡9. 確定毛坯種類及制造方法時，應綜合考慮各種因素的影響，合理選用時主要應使（ D ）。11. 零件在加工過程中使用的基準叫做（ B ）。A 上表面；B支承孔；C底座上表面；D. 底座下表面。17．從生產(chǎn)技術發(fā)展的要求來看一般趨向于采用工序集中的原則來組織生產(chǎn)。19. 軸類零件定位用的頂尖孔是屬于（A C ）A. 精基準；B. 粗基準；；。A. 粗加工前；，半精加工前；；，光整加工前。，通常用于確定加工余量的方法是（ B ）。，后計算，由最后一道工序逐步往前推算；，后計算，由毛坯工序逐步往后推算；，后查表，由毛坯工序逐步往后推算；、后查表，由最后一道工序逐步往前推算。；；；。試按下列各種不同情況，為評定其方案的經(jīng)濟性，應選取的主要技術經(jīng)濟指標；（1）對生產(chǎn)綱領較大的主要件，若兩工藝方案只有少數(shù)工序不同（ A ）；（2）對生產(chǎn)綱領較大的主要件，若兩工藝方案有較多的工序不同（ B ）；（3）對批量較小的一般件（ C ）。 ；；32. 試選擇在各種生產(chǎn)類型及不同生產(chǎn)條件下適于進行高效及自動化加工的方法:（1）大批大量生產(chǎn)（ A）；（2）中小批生產(chǎn)加工形狀復雜的高精度零件( C ）；（3）中小批生產(chǎn)加工一般中型零件（ E ）；（4）單件生產(chǎn)及新產(chǎn)品試制（ B