【正文】 所使用的切削時(shí)間，用 T 表示。（ ） 3. 第Ⅲ變形區(qū)的變形是造成已加工表面硬化和殘余應(yīng)力的主要原因。（ ） 7. 切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如帶狀切屑是切削層沿剪切面滑移 變形尚未達(dá)到斷裂程度而形成的。（ ） 11. 用相對(duì)滑移的大小來衡量變形程度要比變形系數(shù)精確些。（ ） 15．切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是第Ⅱ變形區(qū)變形的重要成因。（ ）　 19．進(jìn)給抗力 Ff 是設(shè)計(jì)和校驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的重要依據(jù)。（ ） 23. 切削溫度是切削過程的一個(gè)重要物理量，主要影響刀具磨損和積屑瘤的產(chǎn)生，但對(duì)表面質(zhì)量沒有影響。（ ） 26. 凡影響切削變形、切削抗力及功率消耗的因素，都對(duì)產(chǎn)生熱有影響。（ ）　 30. 人工熱電偶法可用于測(cè)量切削區(qū)的平均溫度，紅外測(cè)溫法可用于測(cè)量刀具及切屑側(cè)面溫度場(chǎng)。（ ） 34. 當(dāng)切削塑性材料、切削速度 v 較高、切削厚度 hD 較大時(shí)易發(fā)生前刀面磨損。（ ） 38. 刀具磨損過程可分為兩個(gè)階段即初期磨損階段和正常磨損階段。（ ） 41. 切削用量中切削速度對(duì)刀具耐用度的影響最大，其次為切削深度，而進(jìn)給量對(duì)刀具耐用度的影響最小。如在形成擠裂切屑的條 件下，若減小刀具前角，減低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（ ）。 a) 第Ⅰ變形區(qū) b) 第Ⅱ變形區(qū) c) 第Ⅲ變形區(qū) 6. 切削用量對(duì)切削力影響最大的是（ ） a)切削速度 b) 切削深度 c) 進(jìn)給量 （ ） a) 切削速度 b) 切削深度 c) 進(jìn)給量 8. 在切削塑性材料時(shí)，切削區(qū)溫度最高點(diǎn)是在（ ） 　a)刀尖處 b) 前刀面上靠近刀刃處 c)后刀面上靠近刀尖處 d) 主刀刃處　 9. 積屑瘤是在（ ）切削塑性材料條件下的一個(gè)重要物理現(xiàn)象。 a) 工件材料的導(dǎo)熱系數(shù), b) 刀具材料的導(dǎo)熱系數(shù)c) 冷卻潤滑液 , d) 刀具主刀刃與工件接觸長度 4. 合理地控制切削條件、調(diào)整切削參數(shù)，盡量不形成中溫區(qū)就能較有效地抑制或避免積屑瘤形成。當(dāng)（ ）時(shí)，由于形成崩碎切屑，也會(huì)出現(xiàn)后刀面磨損。　8. 切削液有何功用？有哪些類型？如何選用？ 第三章 機(jī)械加工精度 1. 原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的源誤差，即（ ）。 a) 軸承孔的圓度誤差 b) 主軸軸徑的圓度誤差 c) 軸徑與軸承孔的間隙 d) 切削力的大小 5. 在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能原因是（ ）。 a) 等速 b) 變速 c) 升速 d) 降速 9. 工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度的（ ）?！) 主軸徑向跳動(dòng) b) 三爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸c) 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 d) 刀桿剛性不足 11. 在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小， 其可能的原因有（ ）?！?a) 車床導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 b) 尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 c) 刀具熱變形 d) 鉆頭刃磨不對(duì)稱 13. 誤差復(fù)映系數(shù)隨著工藝系統(tǒng)剛度的增大而（ ）。 A 常值系統(tǒng)誤差 B 變值系統(tǒng)誤差 C 形位誤差 D 隨機(jī)誤差 17. 某工序的加工尺寸為正態(tài)分布，但分布中心與公差中點(diǎn)不重合，則可以認(rèn)為（ ）。 A 原始誤差 B 系統(tǒng)誤差 C 隨機(jī)誤差 D 幾何誤差 。（ ） ，而軸承孔的形狀精度影響較小。（ ） ，若后頂尖在水平方有偏移，則會(huì)出現(xiàn)雙曲面形的圓柱度誤差；若后頂尖在鉛垂面方向有偏移，則會(huì)出現(xiàn)錐形的圓柱度誤差。（ ） Cp 1，加工尺寸呈正態(tài)分布，則該工序不會(huì)產(chǎn)生廢品。 3. 什么是加工原理誤差?舉例說明。 　 1. 加工一批尺寸為 的小軸外圓，若尺寸為正態(tài)分布，均方差 σ=， 公差帶中點(diǎn)小于尺寸分布中心 。（ ） ，可加大磨削深度。（ ） ，可減小表面粗糙度的值。（ ） 表面質(zhì)量的含義包括哪些內(nèi)容？為什么機(jī)械零件的表面質(zhì)量與加工精度具有同等重要的意義？ 磨削加工時(shí)，影響加工表面粗糙度的主要因素有哪些？ 什么是冷作硬化？其產(chǎn)生的主要原因是什么？實(shí)驗(yàn)表明：切削速度增大，冷作硬化增大，冷硬現(xiàn)象增大；刀具刃口圓弧半徑增大，后刀面磨損增大，冷硬現(xiàn)象增大。試問表面層產(chǎn)生多大的殘余應(yīng)力？是拉應(yīng)力還是壓應(yīng)力？ 在外圓磨床上磨削一根淬火鋼軸時(shí)，工件表面溫度高達(dá) 950 度，因使用冷卻液而產(chǎn) 生回火，表面金屬由馬氏體變?yōu)橹楣怏w，其密度從 ㎡增加到 ㎡。 3．若零件上有兩個(gè)主要表面相互位置精度要求高一般可采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的辦法來保證，這種方法屬于(A )： A．基準(zhǔn)重合加工；B．基準(zhǔn)統(tǒng)一加工；C．自為基準(zhǔn)加工；D．不同基準(zhǔn)加工?！?．選擇精基準(zhǔn)時(shí)，有時(shí)可設(shè)法在零件上專門加工一組供工藝定位用的輔助基準(zhǔn)是C 。 A．軌跡法； B．成形法； C．調(diào)整法； D．展成法 11．不能提高零件被加工表面的定位基準(zhǔn)的位置精度的定位方法是 C 。（ 錯(cuò) ） 2．統(tǒng)一基準(zhǔn)原則是用來解決同一道工序中的精基準(zhǔn)的選擇問題。（ 對(duì) ） 6．基準(zhǔn)重合原則主要目的是減小不同工序造成的誤差。（ 對(duì) ） 10．安裝過程中定位和夾緊是不能同時(shí)進(jìn)行的。（ 對(duì) ） 簡(jiǎn)述精基準(zhǔn)的四個(gè)選擇原則主要解決工藝過程的什么問題。　　 如圖2所示工件， 。 圖2　如圖3所示零件已加工完外圓、內(nèi)孔及端面，現(xiàn)需在銑床上銑出右端缺口，求調(diào)整刀具時(shí)的測(cè)量尺寸H、A及其偏差。 圖5　如圖6所示襯套，材料為20鋼， 保證滲碳層深度 （1）磨削前精鏜工序的工序尺寸及偏差； （2）精鏜后熱處理時(shí)滲碳層的深度。 圖8　　如圖9所示之主軸部件，為保證彈性擋圈能順利裝入，要求保持軸向間隙為 。其尺寸是：A1=20mm，A2=20mm， 。磨削平面時(shí)，加工表面的法線方向在垂直面上，因此對(duì)平面磨床床身導(dǎo)軌在垂直面上的直線度有較高的要求。（b）鞍形：（1）車床兩頂尖與縱向?qū)к壴诖怪泵鎯?nèi)不平行；（2）縱向?qū)к壴谒矫娌恢保ò靶危┗蚩v導(dǎo)軌的扭曲；（3）加工短而粗工件時(shí)，機(jī)床剛度沿床身縱向不一致；（4）加工大長軸開始時(shí)，刀具熱伸長為主使工件直徑減小，刀具熱平衡后，刀具磨損為主使工件直徑逐漸增大。σ＝，公差帶中心小于分布曲線中心，其偏移值Δ0＝（圖示），試指出該批工件的常值系統(tǒng)誤差及隨機(jī)誤差，并計(jì)算合格率及廢品率。C工藝規(guī)程；D機(jī)械加工工藝過程。 C工序。；B機(jī)械加工工序卡；C. 機(jī)械加工工藝卡9. 確定毛坯種類及制造方法時(shí)，應(yīng)綜合考慮各種因素的影響，合理選用時(shí)主要應(yīng)使（ D ）。11. 零件在加工過程中使用的基準(zhǔn)叫做（ B ）。A 上表面；B支承孔；C底座上表面；D. 底座下表面。17．從生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展的要求來看一般趨向于采用工序集中的原則來組織生產(chǎn)。19. 軸類零件定位用的頂尖孔是屬于（A C ）A. 精基準(zhǔn)；B. 粗基準(zhǔn)；；。A. 粗加工前；，半精加工前；；，光整加工前。，通常用于確定加工余量的方法是（ B ）。，后計(jì)算，由最后一道工序逐步往前推算；，后計(jì)算，由毛坯工序逐步往后推算；，后查表，由毛坯工序逐步往后推算；、后查表，由最后一道工序逐步往前推算。；；；。試按下列各種不同情況，為評(píng)定其方案的經(jīng)濟(jì)性，應(yīng)選取的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)；（1）對(duì)生產(chǎn)綱領(lǐng)較大的主要件，若兩工藝方案只有少數(shù)工序不同（ A ）；（2）對(duì)生產(chǎn)綱領(lǐng)較大的主要件，若兩工藝方案有較多的工序不同（ B ）；（3）對(duì)批量較小的一般件（ C ）。 ；；32. 試選擇在各種生產(chǎn)類型及不同生產(chǎn)條件下適于進(jìn)行高效及自動(dòng)化加工的方法:（1）大批大量生產(chǎn)（ A）；（2）中小批生產(chǎn)加工形狀復(fù)雜的高精度零件( C ）；（3）中小批生產(chǎn)加工一般中型零件（ E ）；（4）單件生產(chǎn)及新產(chǎn)品試制（ B