【正文】 （ 211） 其中 Aj —— 模具基準尺寸 (mm ) maxA —— 工件極限尺寸 (mm ) △ —— 工件公差 (mm ) 其落料精度為 IT14 級，查公差表將尺寸 mmR10 、 mmR20 、 40mm 、 80mm 分別轉(zhuǎn)化為 mmR 0 22..010? 、 mmR 0 ? 、 mm0 ? 、 mm0 ? ,查表 取 x= 則 mmR 0 22..010? ? ? mmmmD a 0 ?? ???? mmR 0 ? ? ? mmDa 15, ?? ???? mm0 ? ? ? mmD a ,00 ?? ???? mm0 ? ? ? mmmmD a ?? ???? 該零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模 的相應部分尺寸配制，保證最小雙面間隙值為 mm 。 沖孔部分 取 ? ?m inm a ZZT ??? = 。 沖模刃口尺寸 及公差的計算 因沖模加工方法不同，刃口尺寸的計算方法也不同，基本上可分為兩類： （ 1）按凸模與凹模圖樣分別加工法：它主要用于圓形或簡單規(guī)則形狀的工作 ,因沖裁此類工件的凸、凹模制造相對簡單，精度容易保證，所以采用分別加工。模具的壓力中心應與模柄的軸線重合，否則會影響模具及壓力機的精度和壽命。 表 條料厚度 t 無側(cè)壓裝置 條料寬度 B 100以下 100～ 200 ～ ～ 1 2～ 3 3～ 4 1 4～ 5 1 導料板間的距離為 44mm 。 表 搭邊值 表 料厚 手送料 自動送料 圓形 非圓形 往復送料 a 1a a 1a a 1a a 1a ～ 1 2 3 2 1～ 2 2 2 3..5 3 2 2～ 3 2 3 4 3～ 4 3 3 5 4 4 3 由表 確定 搭邊值 表 根據(jù)零件形狀兩式件間按矩形取搭邊值 a = ，側(cè)邊取搭邊值 1a = 。 少廢料、無廢料排樣的缺點是工件質(zhì)量差，模具壽命不高，但這兩種排樣可以節(jié)省材料，還具有簡化模具結(jié)構(gòu)、降低沖裁力和提高生產(chǎn)率等優(yōu)點。用手工送料、有側(cè)壓板導向的搭邊值可以取小些。尺寸大或有尖突的復雜的形狀時，搭邊要取得大值。搭邊太寬，浪費材料；搭邊太窄會引起搭邊斷裂或翹曲，可能“ 啃刃 ”現(xiàn)象或沖裁時會被拉斷，有時還會拉入模具間隙中、損壞模具刃口，從而影響模具壽命。 二、 主要數(shù)據(jù)的計算 排樣方案的確定及計算 在沖壓生產(chǎn)中，節(jié)約和減少廢料具有重要的意義，在模具設(shè)計中，排樣設(shè)計是一項極為重要的、技術(shù)性很強的設(shè)計工作，排樣的合理與否直接影響到材料的利用率、制件質(zhì)量、生產(chǎn)率與成本以及模具壽命等，所以排樣工作的好壞是左右沖裁經(jīng)濟效益的重要因素之一。生產(chǎn)效率也不高，所以方案三也不合理。 該工件包括沖孔、落料兩個基本工序，可以有以下三種方案： 方案一：先落料，后沖孔，需要兩套模具，采用單工序模生產(chǎn)； 方案二：落料 — 沖孔復合沖壓，采用復合模生產(chǎn)，需要一套模具； 方案三：沖孔 — 落料級進模，需要一套模具。在一般情況下，對沖壓件工藝性影響最大的幾何形狀尺寸和精度要求。 根據(jù)對零件的綜合分析，在本人這次設(shè)計中我設(shè)計的模具是倒裝沖孔落料復合模，主要介紹的是模具的沖孔落料，沖壓生產(chǎn)中應用最廣泛的工序之一。因此這次我們的畢業(yè)設(shè)計要求設(shè)計一個模具以便檢驗自己所學模具有關(guān)方面的知識是否牢固。 重慶機電職業(yè)技術(shù)學院 畢業(yè)設(shè)計 （ 論文 ） 課題名稱 學生姓名 學 號 系 別 專業(yè)班級 指導教師 技術(shù)職務 重慶機電職業(yè)技術(shù)學院教務處制 摘 要 模具生產(chǎn)的工藝水平及科技含量的高低，已成為衡量一個國家科技與產(chǎn)品制造水平的重要標志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益、新產(chǎn)品的開發(fā)能力，決定著一個國家制造業(yè)的國際競爭力 。我們利用模具加工各 種的工件，以便來滿足人們的需要，模具的發(fā)展給我們帶來了新的生活，新的時代。 在這次設(shè)計中根據(jù)所給題目的要求，我首先對沖壓件進行了分析，分析該零件的尺寸精度得出用一般精度的 模具即可滿足零件精度的要求，再從零件的形狀、尺寸標注及生產(chǎn)批量等情況看，選擇了沖孔落料的方案。 1 工件的工藝性分析 ..................................................................................................................... 0 沖壓件的工藝性分析 ....................................................................................................... 1 沖裁工藝方案的確定 ....................................................................................................... 2 2 主要數(shù)據(jù)的計算 ......................................................................................................................... 3 排樣方案的確定及計算 .................................................................................................. 3 沖壓力的計算 ................................................................................................................... 6 模具壓力中心的確定 ....................................................................................................... 9 沖模刃口尺寸及公差的計算 .......................................................................................... 9 3 模具結(jié)構(gòu)及模具零件的設(shè)計 ................................................................................................... 14 模具類型的選擇 ............................................................................................................. 14 定位方式的選擇 ............................................................................................................. 14 卸料裝置與推件裝置的選取 ......................................................................................... 15 導向方式的選擇 ............................................................................................................. 17 工作零件的設(shè)計 ............................................................................................................. 17 4 閉模高度的計算 ....................................................................................................................... 25 5 模具總 裝圖 ............................................................................................................................. 26 6 模具材料的選用 ....................................................................................................................... 27 7 模具的裝配與檢測 .................................................................................