【正文】 （ 1）零故障的改善方法 ①故障的定義：所謂故障就是設(shè)備失去應(yīng)有的機(jī)能。 三、 TPM八大支柱 世界工廠的四大特點(diǎn) ? 最大的制造業(yè)規(guī)模 ? 最優(yōu)秀的生產(chǎn)制造技術(shù) ? 最優(yōu)秀的工廠管理者 ? 最高水平的工廠管理 世界一流企業(yè) 個(gè)別改善 自主保全 專業(yè)保全 開發(fā)管理 品質(zhì)保全 人才培養(yǎng) 事務(wù)改善 環(huán)境改善 6S，合理化建議活動(dòng) 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全 企業(yè)的體質(zhì) 改善 現(xiàn)場(chǎng)的體質(zhì) 改善 人員的體質(zhì) 改善 系統(tǒng)化 標(biāo)準(zhǔn)化 簡(jiǎn)化合理化 企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力全面提升 故障“ 0”、不良“ 0”、“災(zāi)害 0” （一）個(gè)別改善 實(shí)施個(gè)別改善的意義 （ 1）根據(jù)木桶原理，迅速找到企業(yè)的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產(chǎn)生最大的效果，既可以改善現(xiàn)狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動(dòng)熱身。 現(xiàn)有設(shè)備：改善設(shè)備體質(zhì)， 解決設(shè)備的 LOSS，達(dá)到最大程度的效率。 日常維護(hù)： 為預(yù)防設(shè)備劣化所進(jìn)行的清掃、加油、檢查、擰緊等日常工作 設(shè)備維護(hù)管理： 設(shè)備制作完成后的階段，即安裝后的維護(hù)活動(dòng)管理 設(shè)備的劣化： 設(shè)備各種性能低下的現(xiàn)象 例如： 設(shè)備的強(qiáng)度、耐久性的低下、疲勞、變形、腐蝕、裂縫等導(dǎo)致的損傷現(xiàn)象 設(shè)備管理的目標(biāo)在于 提高生產(chǎn)性 ，尤其是以低 Input求得高 Output,關(guān)鍵在于提高設(shè)備的生產(chǎn)性，特別是消除設(shè)備故障至關(guān)重要，為此需要進(jìn)行設(shè)備維護(hù)活動(dòng)。 ③ 避免可能的 cost增高。 計(jì)劃生產(chǎn) 時(shí)間（負(fù)荷時(shí)間） PPT 計(jì)劃停機(jī) 外部因素停機(jī)① 運(yùn)行時(shí)間 OT 停 機(jī) 損 失 ② 凈運(yùn)行 時(shí)間 NOT 降速 損失③ 有價(jià)值 運(yùn)行時(shí) 間 OV 質(zhì)量損失④ 日歷工作時(shí)間 （即總時(shí)間） SWST 計(jì)劃停機(jī) 外部因素停機(jī) 設(shè)備故障 安裝調(diào)整 空轉(zhuǎn)、短暫停機(jī) 速度降低 廢 品 試產(chǎn)期產(chǎn)品缺陷 設(shè)備利用率 EU=PPT/SWST 時(shí)間開動(dòng)率 EA=OT/PPT 性能開動(dòng)率 PE=NOT/OT 合格品率 RQ=VOT/NOT 設(shè)備綜合效率（全效率） OEE=EA PE RQ 設(shè)備完全有效生產(chǎn)率 TEEP=EU OEE 特征時(shí)間 損失 效率 T E E P 計(jì) 算 及 時(shí) 間 、 損 失 、 效 率 關(guān) 系 圖 何為維護(hù)？ 何為生產(chǎn)性？ 產(chǎn)品生產(chǎn)的投入量 (Input)和產(chǎn)出量 (Output)的比率 。 4）可直接顯示設(shè)備、生產(chǎn)管理工作的潛力和存在的差距。求這臺(tái)設(shè)備的 OEE。 全員參與型 生產(chǎn)保全 結(jié)論 TPM展開的四個(gè)階段（ 12個(gè)步驟） S T E P 要 點(diǎn) 1. TOP的 TPM導(dǎo)入決議宣言 公司內(nèi)報(bào)上記載 TPM公司內(nèi)講習(xí)會(huì)宣言 2. TPM導(dǎo)入教育 干部 : 按 級(jí)別 封閉式研修 一般 : 大會(huì)宣講教育 3. TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)組織 委員會(huì) , 專門分會(huì) 推進(jìn)事務(wù)局 TPM基本方針和 目標(biāo)設(shè)定 確定目標(biāo)和效果預(yù)測(cè) 5. TPM展開 制定 推 進(jìn)計(jì)劃 導(dǎo)入準(zhǔn)備開始到實(shí)施 導(dǎo) 入 準(zhǔn) 備 階 段 導(dǎo)入 開始 6. TPM 導(dǎo)入運(yùn)行 供應(yīng)鏈單位同步運(yùn)行 區(qū)分 S T E P 要 點(diǎn) 區(qū)分 導(dǎo) 入 實(shí) 施 階 段 穩(wěn)定 階段 7. 組成生產(chǎn)效率化體質(zhì) 8. 造成新制品 , 新設(shè)備的 初期管理體質(zhì) 9. 組成成品質(zhì)保全體制 10. 組成間接管理部分的 效率化體制 11. 組成安全 , 衛(wèi)生和 環(huán)境管理體制的 運(yùn)轉(zhuǎn) , 保全 技能提升 訓(xùn)練 計(jì)劃保全 自主保全 個(gè)別改善 項(xiàng) 目 組 活動(dòng) 工作崗位小團(tuán)隊(duì)活動(dòng) 階 段 類別 方式 , 診斷和合格證 改良保全 ,計(jì)劃保全 ,預(yù)防保全 領(lǐng)導(dǎo)的集合教育 成員的教育傳達(dá) 開發(fā)容易制造的制品 開發(fā)容易使用的設(shè)備 設(shè)定不發(fā)生不良的條件 和維持管理 生產(chǎn)支援 ,本部屬的效率化 和設(shè)備的效率化 構(gòu)建災(zāi)害 零 ,、 公害 零 體系 12. TPM完全實(shí)施和水準(zhǔn) 提升 挑戰(zhàn)比 PM獎(jiǎng)的受獎(jiǎng) 更高的目標(biāo) 追求生產(chǎn)效率化的極限 二、生產(chǎn)效率化理論 （一）影響效率化的 16大浪費(fèi) 16大浪費(fèi)的含義 類別 名稱 含義 影 響 設(shè) 備 效 率 故障 LOOS 因故障而發(fā)生的停產(chǎn)、維修和部件更換的損失 切換、調(diào)整 LOOS 計(jì)劃更改、機(jī)種轉(zhuǎn)換的損失 刀具 LOOS 定期或臨時(shí)更換刀具的損失 前期效率 LOOS 設(shè)備預(yù)熱、啟動(dòng)的損失 瞬停、空轉(zhuǎn) LOOS 因供料或異常等原因造成的瞬間停止或空轉(zhuǎn)損失 速度低下 LOOS 設(shè)備實(shí)際速度低于正?；蛟O(shè)計(jì)值的損失 不良、修理 LOOS 不良、維修產(chǎn)生的損失 SD LOOS 指為計(jì)劃性保全而停止設(shè)備發(fā)生的損失 注： SD（ Shut Down）停機(jī)損失 類別 名 稱 含 義 影 響 人 員 效 率 管理 LOOS 管理不合理導(dǎo)致的等待損失 動(dòng)作 LOOS 違背動(dòng)作原則的損失 1編制 LOOS 崗位設(shè)置不合理或結(jié)構(gòu)性失調(diào)等損失 1物流 LOOS 供給、配送方面產(chǎn)生的損失 1測(cè)定、調(diào)整 LOOS 測(cè)量、測(cè)試和檢驗(yàn)本身的損失 影響單位 成本效益 1能源 LOOS 水、電、汽等能源方面的損失 1模具、工具 LOOS 制作模具、工裝夾具的損失 1轉(zhuǎn)換 LOOS 指投入原料與產(chǎn)出之間的差異損失 接上表 16大浪費(fèi)的 關(guān)系和結(jié)構(gòu) 作業(yè)工時(shí) 總時(shí)間 額外 工時(shí) 負(fù)荷工時(shí) 負(fù)荷工時(shí) 計(jì)劃 停止 作業(yè) LOOS 實(shí)際 作業(yè)時(shí)間 稼動(dòng) 時(shí)間 停止LOOS 編制 LOOS 有效 工時(shí) 實(shí)際 稼動(dòng)時(shí)間 性能 LOOS 不良 LOOS 價(jià)值 工時(shí) 價(jià)值 稼動(dòng) 不良 LOOS 故障 切換調(diào)整 刀具 前期效率 瞬?？辙D(zhuǎn) 速度低下 不良修理 其它停止 SDLOOS 計(jì)劃停止 阻 礙 設(shè) 備 效 率 的 8 大 L O S S ?清掃點(diǎn)檢 ?指示等待 ?材料等待 ?品質(zhì)確認(rèn)等等 （側(cè)定、調(diào)整） 管理 動(dòng)作 1編制 1物流 1測(cè)定、調(diào)整 影 響 人 員 效 率 的 5 大 L O S S （人的高效化） （設(shè)備的高效化） 人和設(shè)備的 13大浪費(fèi) 投入能源 投入材料（數(shù)量、重量） 有效能源 合格品數(shù)量 合格品重量 （材料） （ 能源 ） 前期效率 LOSS 超負(fù)荷 LOSS 1能源 LOSS 散熱 LOSS 1模具、工具 LOSS 16 、 轉(zhuǎn) 換 L O S S 添加 LOSS 收縮 LOSS 削除 LOSS 前期效率 LOSS 不良 LOSS 影響單位成本效益的 3大 LOSS 什么是 OEE? ? OEE（ Overall Equipment Effectiveness）即設(shè)備綜合效率，其本質(zhì)就是實(shí)際合格產(chǎn)量與負(fù)荷時(shí)間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。 TPM的五要素 （ 1） TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)； （ 2） TPM在整個(gè)設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制； （ 3） TPM由各部門共同推行（包括工程、生產(chǎn)、維修部門） （ 4） TPM涉及到每個(gè)雇員，從最高管理者到現(xiàn)場(chǎng)工人； （ 5） TPM是通過動(dòng)機(jī)管理，即自主的小組活動(dòng)來推動(dòng)的。 ②實(shí)現(xiàn)故障“ 0”、不良“ 0”，員工在推行中增加自信。 D—— 產(chǎn)品、在制品庫存減少一半。 TPM的效果 有形的效果 無形的效果 P—— ① 附加價(jià)值生產(chǎn)性 加； ② 突發(fā)故障件數(shù)由 1/10 1/ TPM的特色是“操作的自主保全”（自身設(shè)備自己維修） —— 日常保全（清掃、給油、擰緊、點(diǎn)檢等）由操作人員負(fù)責(zé)，設(shè)備檢查（診斷）或修理由專門的保全負(fù)責(zé)人員負(fù)責(zé)。這時(shí)也不是在某個(gè)企業(yè)實(shí)施，它逐漸向服務(wù)、流通等行業(yè)發(fā)展，逐步優(yōu)化供應(yīng)鏈系統(tǒng)。 保全預(yù)防時(shí)代（ MP） ? 1960年開始，人們不但對(duì)設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)，而且把保養(yǎng)和預(yù)防結(jié)合起來。 ? 全球第一家通過 TPM認(rèn)證的企業(yè)是日本豐田集團(tuán)下屬的日本電裝公司 TPM的成長(zhǎng)和發(fā)展?fàn)顩r 預(yù)防保全時(shí)代（ PM） ? 1951年，美國(guó)人最先提出了預(yù)防保全（ Productive Maintenance）的概念。TPM全員設(shè)備管理與維護(hù) 裝備工程部維修維護(hù)科 一、 TPM概論 什么是 TPM？ ? TPM 是英文 Total Productive Maintenance的縮寫，中文譯為 “ 全面生產(chǎn)維護(hù) ” ，也可譯為 “ 全員生產(chǎn)維修 ” 或 “ 全員生產(chǎn)保全 ” 。 ? TPM起初是從生產(chǎn)部門展開， 80年代以后逐步擴(kuò)展成為全公司的 TPM。根據(jù)零件的使用周期，在零件使用壽命到期之前更換零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的發(fā)生。TPM并不是只屬于日本的產(chǎn)業(yè)界，世界各地對(duì) TPM的關(guān)心逐年升高。 由于是以設(shè)備專家為中心的 PM，因而只追求由設(shè)備制造方法、保全方法的改善所能提高的設(shè)備效率的極限，對(duì)滲透到設(shè)備使用方法的生產(chǎn)的生產(chǎn)效率的綜合性極限追求得不到滿足。 美式 PM不組織全員參與的小集團(tuán)活動(dòng)。 C—— 制造成本節(jié)約 30%。 ① 養(yǎng)成自主管理的習(xí)慣，即遵守“自己的設(shè)備是自己維護(hù)”的意識(shí)。 TPM的基本理念 （ 1）全面提高企業(yè)管理水平：樹