【正文】 TBF的分析記錄表． ? 對(duì)設(shè)備對(duì)象設(shè)定預(yù)估時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)，及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)的研究．修理整備預(yù)估時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定及保作業(yè)的選定，必須考慮設(shè)備保養(yǎng)重復(fù)頻度或標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間值與實(shí)際保養(yǎng)時(shí)間的差異及生產(chǎn)作業(yè)特性等因素，因此 MTBF分析表是必要的． 149 MTBF分析 ? 圖面整理及重新選定重點(diǎn)設(shè)備或零件之參考． MTBF分析記錄表所記錄的設(shè)備零件改良項(xiàng)目、或磨耗劣化等情報(bào)，以及設(shè)備圖面修正或預(yù)備制作等之整理，若能時(shí)常作分析檢討及重要度順序管理，則使用圖面管理變得容易． ? 運(yùn)轉(zhuǎn)操作標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定、改訂及決定設(shè)備保養(yǎng)業(yè)務(wù)的責(zé)任分擔(dān)． ? 提供設(shè)備之信賴性、保養(yǎng)性設(shè)計(jì)的技術(shù)數(shù)據(jù)．保養(yǎng)技術(shù)最重要的是以 MTBF分析表為基礎(chǔ)，收集有關(guān)設(shè)備之信賴性、保養(yǎng)性設(shè)計(jì)的技術(shù)情報(bào)，以便提供設(shè)計(jì)部門在設(shè)計(jì)設(shè)備時(shí)參考． 150 MTBF分析 MTBF分析之應(yīng)用 ? 對(duì)于保養(yǎng)部門而言，很難了解保養(yǎng)活動(dòng)與制品質(zhì)量間的關(guān)聯(lián)性．例如，以故障修理而言，一般多以機(jī)能修復(fù)為重點(diǎn)，不會(huì)去確認(rèn)保養(yǎng)作業(yè)所達(dá)成產(chǎn)品的質(zhì)量改良情形．如何將產(chǎn)品質(zhì)量和保養(yǎng)活動(dòng)相結(jié)合，是非常重要的， MTBF的分析表可作為參考性數(shù)據(jù)． ? PM著重以設(shè)備診斷技術(shù)為中心的預(yù)知保養(yǎng)，但其具體課題與結(jié)果是很難知道的；由 MTBF表中，找出設(shè)備診斷技術(shù)開發(fā)的課題，為一有力的做法． 151 MTBF分析 ? 設(shè)備教育資料的制作：培育對(duì)設(shè)備熟悉、能力強(qiáng)的人員是PM的重要課題，然而一般教育多以市售書籍為范本，未充分考慮自己公司、單位的問題狀況，且與書籍所述之背景間更存有差異；因此，若能利用 MTBF分析，教育有關(guān)公司生產(chǎn)設(shè)備結(jié)構(gòu)、機(jī)能、弱點(diǎn)及注意事項(xiàng)，是較具體的做法． ? 設(shè)備生命周期成本（ life Cycle Cost； ）的把握及其研究資料： MTBF分析表，是以設(shè)備主為主體，經(jīng)長(zhǎng)期而作成的一覽表；因此，由設(shè)備所發(fā)生保養(yǎng)作業(yè)、費(fèi)用、預(yù)備品及損失的發(fā)生狀況，來(lái)掌握設(shè)備生命周期成本數(shù)據(jù)，是設(shè)備生涯管理的重要基礎(chǔ)． ? 如上所言， MTBF分析不僅是保養(yǎng)記錄的方法之一，其保養(yǎng)記錄更可作為保養(yǎng)活動(dòng)、管理和技術(shù)活動(dòng)指針的原始情報(bào)，價(jià)值非常大． 152 MTBF分析 ? MTBF分析表制作注意事項(xiàng) ? 應(yīng)具一覽性，盡可能將相關(guān)資料整理在一張表上，不要散亂． ? 將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關(guān)數(shù)據(jù)，應(yīng)以時(shí)間為序列來(lái)整理、記錄，如此會(huì)便于了解． ? 可同時(shí)進(jìn)行保養(yǎng)的記錄與分析． ? 多下點(diǎn)心思，在一張表內(nèi)整理多種情報(bào)；不僅將設(shè)備故障或保養(yǎng)情報(bào)記錄下，還可將質(zhì)量、安全、成本等情報(bào)整理成與制造、設(shè)計(jì)、技術(shù)相關(guān)的參考數(shù)據(jù)． ? 經(jīng)由 MTBF分析表中即可了解管理的重點(diǎn)． ? 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關(guān)系． 153 MTBF分析 故障 故障 故障 故障 故障 一年 ? 了解對(duì)策及對(duì)策實(shí)施后的效果． ? 數(shù)據(jù)記入應(yīng)使任何人都可容易執(zhí)行．例如在一年設(shè)備稼移動(dòng)期間會(huì)發(fā)生４次故障，則平均故障間隔時(shí)間為３個(gè)月．以下圖為例，可以推估每３個(gè)月將會(huì)發(fā)生一次故障，另外，亦可依照這些故障點(diǎn)的分布狀況，推斷下次可能發(fā)生故障的設(shè)備部位及零件． 154 MTBF分析 MTBF分析表制作五個(gè)步驟 ? 步驟一：決定要分析的設(shè)備對(duì)象－通常先選擇重點(diǎn)設(shè)備來(lái)記錄，亦有以類似設(shè)備群或針對(duì)設(shè)備某重點(diǎn)部位來(lái)記錄的． ? 步驟二：故障數(shù)據(jù)的收集－以過去 3～ 5年或至少 30次以上的設(shè)備故障數(shù)據(jù)來(lái)分析． ? 步驟三：故障 MAP的繪制－將設(shè)備整體圖形繪出，利用步驟二之?dāng)?shù)據(jù)，標(biāo)示出故障部位，如下表． 155 數(shù)據(jù)資。 ? MTBF=負(fù)荷時(shí)間／ 總 故障 次數(shù) 。 ? 質(zhì)檢方法合適嗎 ? 能否縮短時(shí)間 ? 1 2 3 4 5 6 7 137 改善的著眼點(diǎn) 等待 ? 盡量減少等待時(shí)間 ? 能否憑組合加工、檢驗(yàn)場(chǎng)所的配置而消除等待呢 ?尤其等待是前后工序所需時(shí)間的不平衡所引起，只要實(shí)施盡量減少它的工序組合，即可消除等待的現(xiàn)象。調(diào)查者必需使過程的界限清楚，否則就會(huì)給時(shí)間測(cè)定帶來(lái)困難。 1 2 3 4 5 6 7 130 步驟二：準(zhǔn)備作業(yè)過程圖 ? 必須仔細(xì)考慮作業(yè)的目的，再分成加工、搬運(yùn)、檢查以及等待。 ? 以 “ 物的流動(dòng) ” 為著眼點(diǎn)，設(shè)計(jì)或改善作業(yè)次序的分析手法。 2 3 4 5 Input Output 1 6 2 3 4 5 Input Output 1 6 分裝 總裝 解決方案 114 豐田生產(chǎn)系統(tǒng) TPS和持續(xù)改善 115 現(xiàn)場(chǎng)成本控制全圖 現(xiàn)場(chǎng)制造總成本 電 /汽 /水 設(shè)備 換模周期 空轉(zhuǎn) 故障率高 有效使用率 低 重復(fù)返工； 人員 工序設(shè)置不 合理，勞動(dòng)力 浪費(fèi)； 寬方時(shí)間； 等待； 有效出力率 低； 重復(fù)返工； 物料 物料損耗超 標(biāo)； 在線庫(kù)存高； 重復(fù)返工； 現(xiàn)場(chǎng)空間 浪費(fèi) 質(zhì)量 物料損耗； 質(zhì)量管理成 本； 116 降低成本操作方法 現(xiàn)場(chǎng)持續(xù)改善小組 人 機(jī) 料 法 環(huán) 1. 生產(chǎn)線工序工位優(yōu)化； 2. 有效出力率； 3. 時(shí)間管理； 1. 快速切換； 2. 降低故障； 3. 提高有效使用率； 1. 控制來(lái)料質(zhì)量； 2. 控制現(xiàn)場(chǎng)物料損耗； 3. 減少在線庫(kù)存； 1. 改善工藝方法； 1. 目視管理和 6S； 117 作業(yè)過程示意圖 加工 加工 檢驗(yàn) 加工時(shí)間 搬運(yùn)距離 存儲(chǔ) 搬運(yùn) 等待 ?作業(yè)流程圖在工藝流程圖的基礎(chǔ)上，增加了搬運(yùn)、等待和存儲(chǔ)等項(xiàng)，因此，作業(yè)流程圖是過程和作業(yè)分析的必要工具。剝離準(zhǔn)備工序以后，基本消除了在線的等待時(shí)間； ? 特別需要留意的是，員工的坐向改為面對(duì)面，這樣，當(dāng)某一個(gè)員工的上下游速率產(chǎn)生變化時(shí)，可以通過協(xié)調(diào)自動(dòng)平衡工位之間的速度； ? 實(shí)際操作的結(jié)果，清潔和插件的員工總?cè)藬?shù)減少，在總?cè)藬?shù)不減的前提下，增加了焊接工序的員工，令整條線的速度增加； ? 增加了搬運(yùn)，但是可以忽略。分清流程中的增值點(diǎn)是班組長(zhǎng)需要掌握的概念。精益生產(chǎn)反對(duì)過量生產(chǎn)所產(chǎn)生的浪費(fèi)。 ? 改善后效果： ++= ? 改善后有效嫁動(dòng)率 = /7小時(shí) =85% 106 生產(chǎn)效率和節(jié)拍 ? 節(jié)拍是指各個(gè)工序完成一次加工所需要的時(shí)間； ? 節(jié)拍確定了生產(chǎn)線在特定時(shí)間段內(nèi)的產(chǎn)量； ? 最小節(jié)拍等于作業(yè)時(shí)間最長(zhǎng)的工序所需要的時(shí)間； ? 最大節(jié)拍等于各個(gè)工序作業(yè)時(shí)間的總和。由于行業(yè)的不同， IE 的內(nèi)容和手法各有不同。 堅(jiān)持經(jīng)常性的整理能夠 暴露生產(chǎn)過程中的細(xì)小 缺陷，以及非定額時(shí)間 浪費(fèi) 93 整理和在線庫(kù)存、生產(chǎn)節(jié)拍 看板 ? 左側(cè)示意圖表示不允許堆積過量的物料或者在線庫(kù)存，強(qiáng)制性地通過控制堆棧管理控制生產(chǎn)節(jié)拍。 要點(diǎn) 4：質(zhì)量預(yù)警系統(tǒng)。 要點(diǎn) 2：防止未校驗(yàn)的計(jì)量器具被使用。 87 狀 態(tài) 欄 FPS 監(jiān)測(cè)指標(biāo) BTS DTD Total Cost OEE FTT 客 戶 需 求 標(biāo)準(zhǔn)與規(guī)范 客戶反饋 YTD 日常信息 會(huì)議日程 出席記錄 車間狀態(tài) 管理狀況可視化 88 10 20 30 40 50 10 20 30 40 50 10 20 30 40 50 Check Sheet 20 +/ 3 10 20 30 40 50 10 20 30 40 50 10 20 30 40 50 35 +/ 3 10 +/ 3 人人易識(shí)別。 要點(diǎn) 6：設(shè)備是否按要求的性能、速度在運(yùn)轉(zhuǎn)。 要點(diǎn) 4：使在各類蓋板的極小化、透明化。 要點(diǎn) 2：能迅速發(fā)現(xiàn)發(fā)熱異常。 方法：標(biāo)識(shí)出最大庫(kù)存線、安全庫(kù)存線。 方法：采用有顏色的區(qū)域線及標(biāo)識(shí)加以區(qū)分。 78 Market Place Status Status Board 10 Op 30 20 50 60 40 10 20 30 40 50 60 Red Tag Area CAUTION Restricted Area 現(xiàn)場(chǎng)工藝過程可視化 ? 6S小工具 清理、整頓和現(xiàn)場(chǎng)工藝 過程可視化管理最密切。 工具、夾具的擺放要靠 近作業(yè)點(diǎn)，做到可以隨 時(shí)取用、存放和管理。 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實(shí)施解決方法 評(píng)估解決方法 P D C A 1 2 3 4 5 6 柏拉圖 直方圖 控制圖 66 現(xiàn)場(chǎng)解決問題 6 步法 ? 6步法是結(jié)構(gòu)性的標(biāo)準(zhǔn)化工具，其自身符合 ISO標(biāo)準(zhǔn)程序； ? 6步法的關(guān)鍵步驟是確定問題和提出切實(shí)可行的解決方案； ? 6步法操作要點(diǎn)是數(shù)據(jù)分析； ? 6步法是簡(jiǎn)單易行的解決問題和改善工具。 數(shù)據(jù)收集方法； ? 觀察：目視管理； ? 訪談：有目的調(diào)研； ? 調(diào)查：使用數(shù)據(jù)問卷工具； ? 操作：現(xiàn)場(chǎng)參與； ? 研究：專題研究。 54 問題的分析方法 （ 5W1H） ? What 發(fā)生了什么 ? Why 為什么發(fā)生 ? Who 責(zé)任人是誰(shuí) ? Where 發(fā)生地點(diǎn) ? When 發(fā)生時(shí)間 ? How 狀況和程度 55 頭腦風(fēng)暴 ? 集思廣議 ,人人參與； ? 每人發(fā)表自己的意見； ? 不討論 ,可解釋； ? 不要隨意批評(píng)他人的見解； ? 盡量多收集不同的想法； ? 歸納已經(jīng)提出的意見； ? 鼓勵(lì)看似瘋狂的想法和主意； ? 確定要討論分析的結(jié)果 (或者目標(biāo) )； ? 在白板上作出圖示 (魚骨 )； ? 采用頭腦風(fēng)暴尋找可能的原因 (或者方法 )； ? 將結(jié)論寫在紙片上 , 并且分門別類； ? 驗(yàn)證結(jié)論的邏輯是否成立。 ? 大約兩小時(shí)后，設(shè)備重新恢復(fù)運(yùn)行。 48 處理過程 ? 現(xiàn)象：注塑件 “ 批鋒 ” 嚴(yán)重。 31 4M變更管理 ? 4M就是人員、物料、機(jī)器、工藝方法； ? 4M變更管理就是通過控制這些變化，令結(jié)果在允許的范圍之內(nèi)； ? 作業(yè)者缺勤、臨時(shí)調(diào)用等造成人員變更情況； ? 工藝和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)變動(dòng)導(dǎo)致工裝夾具改變； ? 客戶需求變動(dòng)，或者其他因素，令物料、輔料等變更； ? 因材料和加工工具改變，或者其它因素形成工藝改變。 ? 分析圖上標(biāo)出的原因，從最下層次的原因中找出最少的 35個(gè)對(duì)結(jié)果有最大影響的主要原因，并畫上標(biāo)記。在箭頭尾端寫上各因素分類項(xiàng)； ? 將各分類項(xiàng)分別展開，形成中支。間隔可以由時(shí)間或數(shù)量來(lái)定義，包括上控制線和下控制線，以及中心線。 ? 柏拉圖還可以用于尋找問題的原因、以及決定問題的權(quán)重； ? 柏拉圖不但是質(zhì)量管理的工具，也是幫助決策的工具?？梢愿鶕?jù)實(shí)際需要自行設(shè)計(jì)表格的內(nèi)容。 20 班組長(zhǎng)進(jìn)度管理 每天在開始生產(chǎn)以前 核對(duì)當(dāng)天計(jì)劃 每天交接的時(shí)候，要 登記延誤訂單的數(shù)據(jù) 并且公布每天沒有按 計(jì)劃達(dá)成的生產(chǎn)量 制定切實(shí)可行的 挽回計(jì)劃 作業(yè)測(cè)定 生產(chǎn)力保養(yǎng) TPM ? 為了有效的控制生產(chǎn)進(jìn)度，班組長(zhǎng)每天主要的工作日程就是詳細(xì)核對(duì)當(dāng)日的生產(chǎn)計(jì)劃，其中最重要的是物料準(zhǔn)備狀況、設(shè)備和工具狀況、人員出勤率等和生產(chǎn)有直接關(guān)系的事項(xiàng)； ? 由于訂單變動(dòng)和其他任何突發(fā)因素，所以現(xiàn)場(chǎng)的進(jìn)度經(jīng)常波動(dòng)，班組長(zhǎng)的一項(xiàng)重要職責(zé)就是挽回延誤的生產(chǎn)交期； ? （基本的排程知識(shí)） 21 班組長(zhǎng)工藝過程管理 減少不必要的搬運(yùn) 合并和取消不增值 的作業(yè)崗位 縮短加工周期 作業(yè)測(cè)定 控制生產(chǎn) 節(jié)拍 ? 詳細(xì)研讀作業(yè)指導(dǎo)書； ? 培訓(xùn)員工掌握作業(yè)指導(dǎo)書的內(nèi)容，堅(jiān)持不掌握不上崗的原則； ? 學(xué)會(huì)觀察和記錄工位的有效加工時(shí)間； ? 研究工藝