【正文】 （ 1） 由 中分析選擇點接觸式螺旋夾緊機構(gòu)，計算此夾緊機構(gòu)的夾緊力。 為保證夾具有一定的使用壽命，防止夾具因磨損而過早報廢，在分析計算工件加工精度時，需留出一定的精度儲備量 JC 。因該項誤差影響因素多，又不便于計算，所以在設(shè)計夾具時常根據(jù)經(jīng)驗為它留出工件公差的 1/3。夾具誤差的大小取決于夾具零件的加工精度和夾具裝配時的調(diào)整與修配精度。尺寸（ 40 ? ） mm 及對稱度 的刀具誤差均為鉆頭與導(dǎo)向孔的最大間隙。工件定 位孔的尺寸為Φ 11H7(＋０．０１８　０ ),定位心軸的尺寸為Φ 11f6（ －０．０１６－０．０２７ ），則 △ D =Xmax =（ +） mm = 2）對刀誤差△ T 因?qū)Φ稌r刀具相對于對刀塊或?qū)蛟奈恢貌痪_而造成的加工誤差，稱為對刀誤差。在機械加工工藝系統(tǒng)中，因機床精度、刀具精度、刀具與機床的位置精度、工藝系統(tǒng)的受力變形和受熱變形等因素造成的加工誤差，統(tǒng)稱為加工方法誤差△ C。對于直接影響工件加工精度的配合尺寸，在確定了配合性質(zhì)后，應(yīng)盡量選用優(yōu)先配合。 ⑤夾具總圖上公差值的確定 夾具總圖上標(biāo)注公差值的原則是在滿足工件加工要求的前提下，盡量降低夾具的制造精度。 ， V型塊的寬度 177。 綜合上述，確定采用 a方案。夾緊裝置見總裝配圖所示。 確定夾具設(shè)計方案，繪制結(jié)構(gòu)原理示意圖 （ 1）定位方案 加工Φ 30 ? 孔，內(nèi)孔表面粗糙度 Ra≤ m，以底面 D面為精基準(zhǔn)，限制三個自由度，以Φ 11 孔軸線為定位基準(zhǔn)， 限制三個自由度，則對 Z 軸旋轉(zhuǎn)自由度形成過定位，增大誤差，必須消除過定位。 = (7)工序 10，攻螺紋 M10，切削用量同工序 7， L=12mm，則機動工時為： Tm = L/fm =12/60= (8)工序 11，粗銑 精銑 G面，切削用量同工序 8，機動工時為： Tm= （ 9）工序 12，鉆 鉸Ф 11孔 ①用Ф 8孔進行擴鉆，同工序 9，切削工時： Tm = ②Ф 11H8鉸刀鉸孔，參考有關(guān)資料，取鉸刀的切削速度 Vc =,由此計算出轉(zhuǎn)速為： n=1000V/π d=1000*18/π *11=按機床實際轉(zhuǎn)速取 n=500r/min,則實際切削速度 Vc =π dn/1000=π *11*500/1000=切削工時 ： L=12mm， Tm =L/nVc =12/500*= (10)工序 13，加工Φ 30 ? 孔 ①用Ф 鉆頭對Ф 25 孔進行擴鉆，同工序 9，切削工時： L=71，則切削工時： Tm =L/nwf=71/68179。 =～ 根據(jù)機床 說明書，選取 f=,則 V=（ 1/2～ 1/3） V鉆 =（ 1/2～ 1/3） 179。 2/195179。 5=1145r/min 根據(jù)機床說明書，取 nw=195r/min,故實際切削速度為 V =π dwnw/1000 =π179。 2mm=392mm，則機動加工時間為 Tm = L/fm =392/60min= （ 3）工序 6，鉆 M6↓ 12 螺紋底孔，即鉆Ф 5 盲孔，確定進給量 f：根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)材料δ b＜ 800MPa， d。 20179。 G 面有 3mm加工余量，粗銑 2mm 留 1mm余量，精銑，相對于 B面，保證平行度 ； （ 8）①工序 12，選擇 X6130A萬能升降臺銑床，專用夾具，Ф （直柄擴孔鉆），量具卡尺，加工此孔有 4mm（雙邊）余量，留 ； ②鉸刀Ф 11H8，鉸孔，直柄機用鉸刀； （ 9）①工序 13，選擇 X6130A萬能升降臺銑床，專用夾具，Ф （直柄擴孔鉆），量具卡尺，加工此孔有 10mm（雙邊）余量，留 ； ②粗鉸到Ф ，直柄機用鉸刀； ③精鉸到Ф 30H7，直柄機用鉸刀； （ 10）工序 1 15，倒角Φ 30 ? 孔兩端面內(nèi)孔，選用臥式車床 C6201，專用夾具； （ 11）工序 16，選擇 X6130A萬能升降臺銑床，專用夾具，量具卡尺 ①Ф ，鉆孔，留 ； ② 粗鉸到Ф ，留 ，直柄機用鉸刀； ③精鉸到Ф 8H7，直柄機用鉸刀； 切削用量和時間定額的確定 （ 1）工序 4，粗銑 精銑 D面，保證總高， fz =（參考《切削手冊》），切削速度：參考有關(guān)手冊，確定 V =。鉆孔深度 12mmФ 5盲孔， M10螺紋底孔，量具卡尺； ②攻螺紋，絲錐 M6179。頂角 2Kγ =118176。 選擇各工序機床及工、夾具，刀具，加工余量及工序間尺寸與公差的確定 （ 1）工序 3，工件固定在平臺上，用劃線尺劃線找正； （ 2）工序 4，選擇 X6130A 萬能升降臺銑床，專用夾具，采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀Ф225mm，量具卡板。工藝路線的擬定一般需要做兩個方面的工作：一是根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)確定加工工序和工藝內(nèi)容，依據(jù)工序的集中和分散程度來劃分工藝；二是選擇工藝基準(zhǔn)，即主要選擇定位基準(zhǔn)和檢驗基準(zhǔn)。 按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選取原則（即當(dāng)零件有非加工表面時，應(yīng)以這些非加工表面作粗基準(zhǔn)；若零件有若干個非加工表面時，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面 作粗基準(zhǔn)）：①加工 D 面時，選取Φ 60 外表面外圓為粗基準(zhǔn)，利用 V 型塊和一緊固螺釘以Φ 60外圓定位夾緊，以限制四個自由度，再以 C面為次要粗基準(zhǔn)，限制一個自由度，共限制五個自由度，可以滿足加工要求；②加工 M10和Φ 11 以 R12 非加工表面外圓為粗基準(zhǔn)；③加工Φ 8 ? 以 R10非加工表面外圓為粗基準(zhǔn)。 （ 2）平面的加工方式，如表 32所示： 表 32 平面的加工方案 序號 加工方案 經(jīng)濟加工精度等級（ IT） 加工表面粗糙度Ra/μ m 適用范圍 1 粗車 半精車 8～ 9 ～ 端面 2 粗車 半精車 精車 6～ 7 ～ 3 粗車 半精車 磨削 7～ 9 ～ 4 粗刨（或粗銑） 精刨（或精銑） 7～ 9 ～ 一般加工不淬硬的平面（端銑表面粗糙度可較低） 5 粗刨（或粗銑） 精刨（或精銑） 刮研 5～ 6 ～ 精度要求較高的不淬硬平面，批量較大時，宜采用寬刃精刨方案 6 粗刨（或粗銑） 精刨（或精銑） 寬刃精刨 6～ 7 ～ 由表 32可以確定支架零件各面的加工方案如下： 分析零件的各部分技術(shù)要求，四處平面加工，精度要求都在表面粗糙度 Ra≤ ～ μ m之間，結(jié) 合零件形狀尺寸，選擇粗銑 精銑的加工方式。為減輕工人的勞動強度，留有進一步提高生產(chǎn)率的可能，該支架在工藝設(shè)計上采用了組合機床的流水線加工方式。 生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批量生產(chǎn)，采用精度和生產(chǎn)率高的毛坯制造方法，如金屬型鑄造，可以使毛坯的形狀接近于零件的形狀，因此可以減少切削加工用量，從而提高材料的利用率，降低了機械加工成本。支架材料為灰鑄鐵 HT150，硬度為 150～ 200HB，承受中等載荷的零件，摩擦面間的壓力≤ 490KPa,用于一般機械制造，薄壁（重量不大）零件，工作壓力不大的管子配件以及壁厚≤ 30mm 的耐磨軸套等和圓周速度為 6～ 12m/s的帶輪以及其他符合表 11中條件的零件。0. 115226?1665 351060176。 HT150 150～ 200 （ 1）承受中等載荷的零件 （ 2）摩擦面間的壓力≤490KPa (1)一般機械制造中的鑄件，如支柱、坐板、齒輪箱、刀架、軸承座、軸承滑座、工作臺，齒面不加工的齒輪和鏈輪，汽車、 拖拉機的進氣管，排氣管、液壓泵進油管等； （ 2）薄壁（重量不大）零件，工作壓力不大的管子配件，以及壁厚≤ 30mm 的耐磨軸套等； （ 3）圓周速度為 6～ 12m/s 的帶輪以及其他符合左列工作條件的零件。 （ 5）上下表面應(yīng)與中心孔軸線保持一定的垂直度 ，中心孔內(nèi)表面表面粗糙度 Ra≤ m，左端兩個凸出部分外表面 Ra≤ m，右端部傾斜 60176?；诣T鐵件的牌號和應(yīng)用范圍如表 11所示。兩個 R12mm凸出， 2mm寬 36mm高處缺口及 R10mm凸 出部分為復(fù)雜結(jié)構(gòu)，其加工存在一定的難度，要求較高，防止其損壞，需要對其進行必要的熱處理。 在支架高 20mm處兩個 R12mm寬 12mm的凸出部位之間相隔 2mm，其中一個上有螺紋孔，另一個上有通孔，則此處構(gòu)造比較復(fù)雜，且在支架高 36mm處有 2mm寬的一個缺口，這兩部分剛度比較低。因此支架加工質(zhì)量直接影響零件加工的精度性能，我們有必要對其進行研究。另外，支架是主要起支撐作用的構(gòu)架，承受較大的力，也有定位作用，使零件之間保持正確的位置。 關(guān)鍵字： 機械制造；畢業(yè)設(shè)計；零件； 一、 對零件進行工藝分析并畫零件圖 支 架的作用及結(jié)構(gòu)特點 支架是起支撐作用的構(gòu)架，承受較大的力，也具有定位作用，使零件之間保持正確的位置。在平臺下面有增強其硬度的肋板。 (1)選用灰鑄鐵 HT150，硬度 150～ 200HB，負荷低，磨損無關(guān)重要，變形很小，經(jīng)過正火處理。 （ 4）所有加工表面應(yīng)光潔，不可有裂縫、壓痕、毛刺、氣孔、凹痕以及非金屬夾雜物。 表 11 灰鑄鐵件的牌號和應(yīng)用范圍 牌號 硬度 HB 應(yīng)用范圍 工作條件 用途舉例 HT100 ≤ 170 （ 1）負荷極低 （ 2）磨損無關(guān)重要 （ 3）變形很小 蓋、外罩、油盤、手輪、手把、支架、坐板、重錘等形狀簡單、不重要的零件，這些鑄件通常不經(jīng)試驗即被采用，一般不需要加工，或者只需經(jīng)過簡單的機械加工。 設(shè)計校核審核比例 1:1數(shù)量重量1材料840 177。支架HT150 A362060 二、選擇毛坯的制造方式并繪制毛坯簡圖 選擇毛坯的制造方式 該零件加工要求高，加工面數(shù)量多，并且種類繁多，有車、磨端面 ，鉆孔、擴孔、攻螺紋、車倒角、鉆斜孔等，位置、形狀、尺寸精度都各有要求。鑄件毛坯的形 狀可以相當(dāng)復(fù)雜，尺寸可以相當(dāng)大，且吸振性能好，但鑄件的力學(xué)性能差。鑄件的機械加工余量見毛坯的制造表 23 所示，尺寸公差等級為 12，加工余量等級 MA 為 G，則可選取毛坯的加工余量有 ，及其他分析，確定毛坯的基本尺寸，畫出毛坯簡圖，如圖 25所示： 圖 25 三、制訂零件的機械加工工藝路線 由于零件是大批量生產(chǎn)，它的主要工藝特征是廣泛采用專用機 床、專用夾具及專用刀具、量具，機床按工藝路線排列組織流水生產(chǎn)。 5 鉆 擴 鉸 8～ 9 ～ 6 鉆 擴 粗鉸 精鉸 7 ～ 7 鉆 擴 機鉸 手鉸 6～ 7 ～ 8 鉆 （擴） 拉（或推） 7～ 9 ～ 大批量生產(chǎn)的中、小零 件的通孔 由表 31可以確定支架零件各孔的加工方案如下： A、加工孔Φ 30 ? ，要求內(nèi)表面粗糙度 Ra≤ m，則選擇鉆 擴 粗鉸 精鉸的加工方式； B、加工Φ 11，要求內(nèi)表面 Ra≤ m，選擇鉆 鉸的加工方式； C、加工Φ 8 ? ，要求內(nèi)表面 Ra≤ m，選擇鉆 粗鉸 精鉸的加工方式。 粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)的選擇要重點考慮如何保證各個加工表面都能分配到合理的加工余量，保證加工面與非加工面的位置、尺寸精度，還同時要為后續(xù)工序提供可靠的精基準(zhǔn)。 制訂工藝路線 擬定工藝路線的出發(fā)點是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到保證。 根據(jù)以上原則及前文分析，擬定如下工藝路線： 工序 1 鑄坯（鑄造） 工序 2 熱處理（人工時效，降低硬度） 工序 3 以所選基準(zhǔn)，劃 C、 D、 E面加工線 工序 4 粗銑 精銑 D面 工序 5 粗銑 精銑 C、 E面 工序 6 鉆 M6↓ 12螺紋底孔 工序 7 攻螺紋 M6↓ 12 工序 8 粗銑 精銑 F面 工序 9 鉆 M10螺紋底孔 工序 10 攻螺紋 M10 工序 11 粗銑 精銑 G面 工序 12 鉆 鉸Ф 11 工序 13 鉆 擴 粗鉸 精鉸Φ 30 ? 工序 14 倒角Φ 30 ? 孔， C端面處 工序 15 倒角Φ 30 ? 孔， D端面處 工序 16 鉆 粗鉸 精鉸Φ 8 ? 工序 17 熱處理淬火，提高硬度， 150～ 200HB 工序 18 去毛刺 工序 19 終檢 工序 20 入庫 分析：為了提高效率，盡量減少零件的裝夾定位，如同一平面上孔加工在一次裝夾就完成加工要求，使工序集中，節(jié)約時間，提高了生產(chǎn)率，按機械加工安排原則，合理的擬定工藝路線。 ①Ф 5麻花鉆，螺旋角β =28176。橫刃斜角ψ =40～60176。 1，螺紋量規(guī)，攻螺紋機 S4012A； （ 7）工序 11，選擇 X6130A萬能升降臺銑床，專用夾具，采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀Ф225mm，量具卡板。 當(dāng) nw =，工作臺的每分鐘進給量 fm應(yīng)為： Fm =fzznw =179。 60mm=360mm，則機動加工時間為： Tm =L/fm =360/60min=6min (2)工序 5，粗銑 精銑 C、 E面，切削用量同上，銑刀行程 L=360mm﹢ 16179。 18/179。 = (4)工序 7，攻螺紋 M6↓ 12