【正文】 t treatment, that is, after roughing in the shape of gear, for quenching and tempering at different temperatures to ensure that all parts of the mechanical properties of gear to meet the requirement. Quenched and generally not open before the alveolar, but the modulus of more than 10 line slot Gear quenched and preceded to ensure the tooth part of the performance requirements. The final surface hardening heat treatment hardened gearsSurface hardening of gears basically divided into two modes:(1) Gear tooth all round the table。 soft and the hard surface with the tooth surface, the small gear hardness HB280 ~ 320, large gear for the HB240 ~ 280 in the hardened and hardened with time, a small gear strengthened by the surface hardness HRC45 ~ 50, a large gear for the HB280 ~ 320 or higher. Overall, the soft and the hardened tooth require a good robust performance, contact fatigue performance and certain antiwear properties. To this end, be selected according to the size of quenching crosssection equivalent or higher performance materials, appropriate to increase Cr, Ni, Man, Mo and other alloying elements content in order to improve the performance of its quenching by adding an appropriate amount of Si, Man, etc. Tianjin element to strengthen the ferrite. After appropriate heat treatment, hardness and strength not only to ensure that the requirements, but also to guarantee access to the fine pearlier lamellar or granular, round the fire sorbet organizations, to minimize eutectoid ferrite, and the distribution to be uniform.(2) Quench hardened surface of the quenching properties of gears materials: body heat treatment requirements of this gear has a certain bination of properties, while the tooth surface after quenching with the corresponding surface hardness, hardened layer depth and good hardness gradient. Therefore, the selected materials, spare parts need to ensure that the appropriate crosssection size of the subsidized through performance, to affect the harden ability of carbon and Tianjin element content control to the extent appropriate, to minimize carbon and strong carbide elements, play alloying elements Man, The role of Ni。從加工工藝上看，在滿(mǎn)足機(jī)械性能和強(qiáng)度要求的前提下，要保證零件加工尤其齒輪部分表面質(zhì)量，滿(mǎn)足傳動(dòng)平穩(wěn)平順的要求。選用數(shù)控嚙合檢查機(jī)，由嚙合檢查機(jī)自動(dòng)測(cè)得齒輪最佳嚙合狀態(tài)下安裝距修正量△A，保證裝配質(zhì)量。將檢驗(yàn)結(jié)果與零件圖樣進(jìn)行對(duì)比，從而判斷零件是否合格的過(guò)程叫做檢驗(yàn)或終檢。磨削加工過(guò)程如下：磨外圓由Ф75處→磨外圓Ф60處→磨花鍵底徑→磨花鍵兩側(cè)→過(guò)螺紋磨削階段的加工工序卡片有：磨外圓（Ф75處），磨外圓（Ф60處）。對(duì)于切削加工后又經(jīng)淬火等熱處理及表面處理的工件的最后加工，通常采用磨削加工。設(shè)備：電磁感應(yīng)；工藝：加熱溫度880℃，空冷。低溫回火：對(duì)要求具有高的強(qiáng)度、硬度、耐磨性及一定韌性的淬火零件，通常進(jìn)行低溫回火，獲得揮霍馬氏體為主的組織，淬火內(nèi)應(yīng)力得到部分消除，淬火時(shí)產(chǎn)生的微裂紋也大部分得到愈合。滲碳二次淬火工藝：對(duì)于性能要求很高的零件，或是由本質(zhì)粗晶粒鋼制成的零件，滲碳后應(yīng)采用二次淬火法。淬火后還需低溫回火(160～200℃)，以消除淬火應(yīng)力，降低脆性。、淬火是將鋼加熱至臨界點(diǎn)（Ac3或Ac1）以上，保持一定時(shí)間后快速冷卻，使過(guò)冷奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體或貝氏體組織的工藝方法。氣體滲碳可分為吸熱式氣氛滲碳、滴注式氣氛滲碳與氮基氣氛滲碳。所謂碳勢(shì)，是指滲碳?xì)夥张c鋼件表面達(dá)到動(dòng)態(tài)平衡時(shí)鋼表面的含碳量。擴(kuò)散是指滲入原子在金屬基本體中由表面向內(nèi)部的擴(kuò)散，這是化學(xué)熱處理得以不斷進(jìn)行并獲得一定深度滲層的保證。化學(xué)熱處理過(guò)程分為分解、吸收和擴(kuò)散三個(gè)基本過(guò)程。工業(yè)上應(yīng)用最多的為感應(yīng)加熱和火焰加熱表面淬火。表面熱處理分為表面淬火和化學(xué)熱處理兩大類(lèi)。 表面熱處理為防止主動(dòng)錐齒輪上的外螺紋在隨后的表面熱處理中硬度增加，應(yīng)先在此處涂上防滲涂料。一般不應(yīng)在斜面上鉆孔，為防止鉆頭引偏，加工孔端面應(yīng)與孔中心線垂直。鉆孔是利用鉆頭在實(shí)體材料上加工內(nèi)孔的工藝方法，一般為定尺寸刀具。若花鍵軸表面需經(jīng)淬火處理，則需用花鍵磨床進(jìn)行磨削。在大批量生產(chǎn)時(shí)，采用花鍵滾刀在專(zhuān)用的花鍵銑床上加工。在單件小批量生產(chǎn)時(shí)，花鍵在臥式銑床上利用分度頭來(lái)銑削，銑削前先用千分表找正。倒棱可去除齒端尖端和毛刺，這些銳邊經(jīng)滲碳淬火后很脆，在齒輪傳動(dòng)中易崩裂。由于銑刀是多齒刀具，刀齒之間的空間有限，若切屑不能順利排出或有足夠的容屑槽，則會(huì)影響銑削質(zhì)最或造成銑刀的破損，所以選擇銑刀時(shí)要把容屑槽當(dāng)作一個(gè)重要因素考慮。由于銑削屬于多刃切削，且可選用較大的切削速度，所以銑削效率較高。三、銑削加工銑削是一種常見(jiàn)的金屬冷加工方式，在銑床上利用銑刀的旋轉(zhuǎn)作主運(yùn)動(dòng)，工件的移動(dòng)作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)來(lái)切削工件的加工方法。 由于滾齒加工時(shí)的齒面是由滾刀刀齒的包絡(luò)面形成，且參加切削的刀齒數(shù)目有限，因此滾齒齒面的表面質(zhì)量較低。 一般生產(chǎn)中多用高速鋼滾刀，因此滾齒多用于軟齒面（未淬火）齒輪的加工，切削用量也較低，一般切削速度在30m／min左右，進(jìn)給量取為 l～3mm／r。加工的尺寸范圍從儀器儀表中的小模數(shù)齒輪直到化工、礦山機(jī)械中的大型齒輪。展成法的加工精度和生產(chǎn)率都較高，刀具通用性好，所以在生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。：是應(yīng)用齒輪嚙合的原理來(lái)進(jìn)行加工的，用這種方法加工出來(lái)的齒形輪廓是刀具切削刃運(yùn)動(dòng)軌跡的包絡(luò)線。常見(jiàn)的的方法有：用齒輪銑刀在銑床上銑齒、用成形砂輪磨齒、用齒輪拉刀拉齒等方法。但因其加工精度較低，工藝不夠穩(wěn)定，特別是生產(chǎn)批量小時(shí)難以采用，這些缺點(diǎn)限制了它的使用。粗車(chē)外圓表面也可以作為不重要零件或次要表面的最終加工。齒坯加工的主要內(nèi)容有：齒坯的孔、端面、頂尖孔（軸類(lèi)齒輪）以及齒圈外圓和端面的加工。Z=8；花鍵銑床銑夾具11鉆十字孔兩個(gè)垂直孔，下偏差為0鉆床鉆夾具12清洗清洗機(jī)轉(zhuǎn)熱處理處數(shù)更改文件號(hào)簽字/日期標(biāo)記（1）齒坯加工主動(dòng)錐齒輪機(jī)加工過(guò)程流程如下：粗車(chē)→精車(chē)→粗銑齒→精銑齒(凸)→精銑齒(凹)→倒角→銑花鍵→鉆十字孔表 主動(dòng)錐齒輪的機(jī)加工工藝過(guò)程 Active bevel gear machining process山東交通學(xué)院機(jī) 加 工 工 藝 過(guò) 程 卡 片零件名稱(chēng)主動(dòng)錐齒輪材料編號(hào)22CrMoH工序號(hào)工序名稱(chēng)基準(zhǔn)及技術(shù)要求設(shè)備工夾具1粗車(chē)普通車(chē)床車(chē)夾具2精車(chē)端面和外圓；臥式數(shù)控車(chē)床車(chē)夾具3打編號(hào)4粗銑齒Ms=；Z=17α=22゜3039。（6）工序卡工序卡是針對(duì)每道工序所編制的，用來(lái)具體指導(dǎo)工人進(jìn)行操作的一種工藝文件。為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時(shí)加工幾個(gè)加工表面的工步，稱(chēng)為復(fù)合工步，也可以看作一個(gè)工步。因此，工步是加工表面、切削刀具和切削用量（僅指主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量）等要素都不變的情況下所完成的那一部分工藝過(guò)程。例如，在車(chē)床上加工軸，先從一端加工出部分表面，然后調(diào)頭再加工另一端，這時(shí)的工序內(nèi)容就包括兩個(gè)安裝。工序是制定時(shí)間定額，配備工人和機(jī)床設(shè)備，安排作業(yè)計(jì)劃和進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)的單元。（1）工序一個(gè)或一組工人，在一個(gè)工作地或一臺(tái)機(jī)床上對(duì)一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件連續(xù)完成的那一部分工藝過(guò)程稱(chēng)為工序。為了便于工藝規(guī)程的編制、執(zhí)行和生產(chǎn)組織管理，需要把工藝過(guò)程劃分為不同層次的單元。用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)可以避免因基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的定位誤差。下面簡(jiǎn)單介紹一下基準(zhǔn)統(tǒng)一原則和基準(zhǔn)重合原則。軸類(lèi)零件的定位基準(zhǔn)，一般都選擇兩端中心孔。（4）清磨：打磨折疊、裂紋等；設(shè)備：砂輪機(jī)。同時(shí)鋼丸或鐵丸高速撞擊零件表面，造成零件表面的晶格扭曲變形，是對(duì)零件表面進(jìn)行清理的一種方法，拋丸常用于鑄件表面的清理或者對(duì)零件表面進(jìn)行強(qiáng)化處理。（2）檢驗(yàn)用HB—3000硬度計(jì)，按指定部位磨掉脫碳層檢驗(yàn)硬度。三、熱處理工序（1）等溫退火它是將鋼件加熱至亞共析鋼或共析、過(guò)共析鋼，經(jīng)保溫后，再以較快速度冷卻至珠光體轉(zhuǎn)變溫度區(qū)域，即600～700℃進(jìn)行等溫轉(zhuǎn)變，以獲得珠光體類(lèi)組織，然后空冷的工藝方法。退火又分完全退火、球化退火、等溫退火、擴(kuò)散退火等。其三個(gè)基本點(diǎn)是：①加熱溫度在Ac1以上；②慢冷；③得到珠光體類(lèi)組織。預(yù)先熱處理的目的主要是細(xì)化晶粒，使組織均勻化，提高齒坯的可切削性，消除鍛造應(yīng)力，減小齒輪滲碳淬火后因組織轉(zhuǎn)變而產(chǎn)生的不規(guī)則變形，保證齒輪具有良好的接觸面，降低工作噪聲，也可以降低材料自身的殘余應(yīng)力。通常，對(duì)于大、中型鍛件，高碳鋼、高合金鋼、鎂合金鍛件以及切邊、沖連皮后還須進(jìn)行熱校正、熱彎曲的鍛件，應(yīng)采用熱切和熱沖。切邊和沖連皮時(shí)，切口不易產(chǎn)生裂紋，但生產(chǎn)效率低（因熱切、熱沖時(shí)利用鍛件余熱，須與模鍛設(shè)備配額進(jìn)行。（3）熱切邊切邊和沖連皮分為熱切、熱沖和冷切、冷沖兩種方式。不僅能滿(mǎn)足模鍛各種主要成形工序的要求，還可以進(jìn)行彎曲、熱壓、切飛邊、沖連皮及精壓、校正等工序。因此近年來(lái)大噸位模鍛錘有逐步被壓力機(jī)所取代的趨勢(shì)。一般選用自由鍛方法制坯，然后在胎模中終鍛成形。：使用的設(shè)備有蒸汽—空氣模鍛錘、無(wú)跕底錘、高速錘等。與自由鍛相比，模鍛有如下特點(diǎn)：鍛件的尺寸和精度比較高，加工后的形狀與尺寸接近于零件，使以后機(jī)械加工余量減小，材料利用率高，節(jié)省加工工時(shí)；可以鍛造形狀較復(fù)雜的鍛件；鍛件內(nèi)部流線分布合理；操作方便，勞動(dòng)強(qiáng)度低，生產(chǎn)率高。模鍛件余量小，只需少量的機(jī)械加工。優(yōu)點(diǎn)是：所用工具簡(jiǎn)單，通用性強(qiáng)，靈活性好，因此適合單件和小批鍛件，特別是特大型鍛件的生產(chǎn)。（1）鍛造種類(lèi)鍛造包括自由鍛、模鍛等加工方法。鋸切法:鋸床下料極為普遍，雖然生產(chǎn)率較低，鋸口耗損較大，但下料長(zhǎng)度準(zhǔn)確，鋸割端面平整，在精鍛工藝中，是一種主要的下料方法。二、下料方法選擇常用的下料方法有：剪切法、鋸切法、冷折法等，視材料性質(zhì)，尺寸大小，生產(chǎn)批量