【正文】 t treatment, that is, after roughing in the shape of gear, for quenching and tempering at different temperatures to ensure that all parts of the mechanical properties of gear to meet the requirement. Quenched and generally not open before the alveolar, but the modulus of more than 10 line slot Gear quenched and preceded to ensure the tooth part of the performance requirements. The final surface hardening heat treatment hardened gearsSurface hardening of gears basically divided into two modes:(1) Gear tooth all round the table。 soft and the hard surface with the tooth surface, the small gear hardness HB280 ~ 320, large gear for the HB240 ~ 280 in the hardened and hardened with time, a small gear strengthened by the surface hardness HRC45 ~ 50, a large gear for the HB280 ~ 320 or higher. Overall, the soft and the hardened tooth require a good robust performance, contact fatigue performance and certain antiwear properties. To this end, be selected according to the size of quenching crosssection equivalent or higher performance materials, appropriate to increase Cr, Ni, Man, Mo and other alloying elements content in order to improve the performance of its quenching by adding an appropriate amount of Si, Man, etc. Tianjin element to strengthen the ferrite. After appropriate heat treatment, hardness and strength not only to ensure that the requirements, but also to guarantee access to the fine pearlier lamellar or granular, round the fire sorbet organizations, to minimize eutectoid ferrite, and the distribution to be uniform.(2) Quench hardened surface of the quenching properties of gears materials: body heat treatment requirements of this gear has a certain bination of properties, while the tooth surface after quenching with the corresponding surface hardness, hardened layer depth and good hardness gradient. Therefore, the selected materials, spare parts need to ensure that the appropriate crosssection size of the subsidized through performance, to affect the harden ability of carbon and Tianjin element content control to the extent appropriate, to minimize carbon and strong carbide elements, play alloying elements Man, The role of Ni。從加工工藝上看，在滿足機械性能和強度要求的前提下，要保證零件加工尤其齒輪部分表面質量，滿足傳動平穩(wěn)平順的要求。選用數控嚙合檢查機，由嚙合檢查機自動測得齒輪最佳嚙合狀態(tài)下安裝距修正量△A，保證裝配質量。將檢驗結果與零件圖樣進行對比，從而判斷零件是否合格的過程叫做檢驗或終檢。磨削加工過程如下：磨外圓由Ф75處→磨外圓Ф60處→磨花鍵底徑→磨花鍵兩側→過螺紋磨削階段的加工工序卡片有：磨外圓（Ф75處），磨外圓（Ф60處）。對于切削加工后又經淬火等熱處理及表面處理的工件的最后加工，通常采用磨削加工。設備：電磁感應；工藝：加熱溫度880℃，空冷。低溫回火：對要求具有高的強度、硬度、耐磨性及一定韌性的淬火零件，通常進行低溫回火，獲得揮霍馬氏體為主的組織，淬火內應力得到部分消除，淬火時產生的微裂紋也大部分得到愈合。滲碳二次淬火工藝：對于性能要求很高的零件，或是由本質粗晶粒鋼制成的零件，滲碳后應采用二次淬火法。淬火后還需低溫回火(160～200℃)，以消除淬火應力，降低脆性。、淬火是將鋼加熱至臨界點（Ac3或Ac1）以上，保持一定時間后快速冷卻，使過冷奧氏體轉變?yōu)轳R氏體或貝氏體組織的工藝方法。氣體滲碳可分為吸熱式氣氛滲碳、滴注式氣氛滲碳與氮基氣氛滲碳。所謂碳勢，是指滲碳氣氛與鋼件表面達到動態(tài)平衡時鋼表面的含碳量。擴散是指滲入原子在金屬基本體中由表面向內部的擴散，這是化學熱處理得以不斷進行并獲得一定深度滲層的保證?；瘜W熱處理過程分為分解、吸收和擴散三個基本過程。工業(yè)上應用最多的為感應加熱和火焰加熱表面淬火。表面熱處理分為表面淬火和化學熱處理兩大類。 表面熱處理為防止主動錐齒輪上的外螺紋在隨后的表面熱處理中硬度增加，應先在此處涂上防滲涂料。一般不應在斜面上鉆孔，為防止鉆頭引偏，加工孔端面應與孔中心線垂直。鉆孔是利用鉆頭在實體材料上加工內孔的工藝方法，一般為定尺寸刀具。若花鍵軸表面需經淬火處理，則需用花鍵磨床進行磨削。在大批量生產時，采用花鍵滾刀在專用的花鍵銑床上加工。在單件小批量生產時，花鍵在臥式銑床上利用分度頭來銑削，銑削前先用千分表找正。倒棱可去除齒端尖端和毛刺，這些銳邊經滲碳淬火后很脆，在齒輪傳動中易崩裂。由于銑刀是多齒刀具，刀齒之間的空間有限，若切屑不能順利排出或有足夠的容屑槽，則會影響銑削質最或造成銑刀的破損，所以選擇銑刀時要把容屑槽當作一個重要因素考慮。由于銑削屬于多刃切削，且可選用較大的切削速度，所以銑削效率較高。三、銑削加工銑削是一種常見的金屬冷加工方式，在銑床上利用銑刀的旋轉作主運動，工件的移動作進給運動來切削工件的加工方法。 由于滾齒加工時的齒面是由滾刀刀齒的包絡面形成，且參加切削的刀齒數目有限，因此滾齒齒面的表面質量較低。 一般生產中多用高速鋼滾刀，因此滾齒多用于軟齒面（未淬火）齒輪的加工，切削用量也較低，一般切削速度在30m／min左右，進給量取為 l～3mm／r。加工的尺寸范圍從儀器儀表中的小模數齒輪直到化工、礦山機械中的大型齒輪。展成法的加工精度和生產率都較高，刀具通用性好，所以在生產中應用十分廣泛。：是應用齒輪嚙合的原理來進行加工的，用這種方法加工出來的齒形輪廓是刀具切削刃運動軌跡的包絡線。常見的的方法有：用齒輪銑刀在銑床上銑齒、用成形砂輪磨齒、用齒輪拉刀拉齒等方法。但因其加工精度較低，工藝不夠穩(wěn)定，特別是生產批量小時難以采用，這些缺點限制了它的使用。粗車外圓表面也可以作為不重要零件或次要表面的最終加工。齒坯加工的主要內容有：齒坯的孔、端面、頂尖孔（軸類齒輪）以及齒圈外圓和端面的加工。Z=8；花鍵銑床銑夾具11鉆十字孔兩個垂直孔，下偏差為0鉆床鉆夾具12清洗清洗機轉熱處理處數更改文件號簽字/日期標記（1）齒坯加工主動錐齒輪機加工過程流程如下：粗車→精車→粗銑齒→精銑齒(凸)→精銑齒(凹)→倒角→銑花鍵→鉆十字孔表 主動錐齒輪的機加工工藝過程 Active bevel gear machining process山東交通學院機 加 工 工 藝 過 程 卡 片零件名稱主動錐齒輪材料編號22CrMoH工序號工序名稱基準及技術要求設備工夾具1粗車普通車床車夾具2精車端面和外圓；臥式數控車床車夾具3打編號4粗銑齒Ms=；Z=17α=22゜3039。（6）工序卡工序卡是針對每道工序所編制的，用來具體指導工人進行操作的一種工藝文件。為了提高生產率，用幾把刀具同時加工幾個加工表面的工步，稱為復合工步，也可以看作一個工步。因此，工步是加工表面、切削刀具和切削用量（僅指主軸轉速和進給量）等要素都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。例如，在車床上加工軸，先從一端加工出部分表面，然后調頭再加工另一端，這時的工序內容就包括兩個安裝。工序是制定時間定額，配備工人和機床設備，安排作業(yè)計劃和進行質量檢驗的單元。（1）工序一個或一組工人，在一個工作地或一臺機床上對一個或同時對幾個工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。為了便于工藝規(guī)程的編制、執(zhí)行和生產組織管理，需要把工藝過程劃分為不同層次的單元。用設計基準作為定位基準可以避免因基準不重合而產生的定位誤差。下面簡單介紹一下基準統(tǒng)一原則和基準重合原則。軸類零件的定位基準，一般都選擇兩端中心孔。（4）清磨：打磨折疊、裂紋等；設備：砂輪機。同時鋼丸或鐵丸高速撞擊零件表面，造成零件表面的晶格扭曲變形，是對零件表面進行清理的一種方法，拋丸常用于鑄件表面的清理或者對零件表面進行強化處理。（2）檢驗用HB—3000硬度計，按指定部位磨掉脫碳層檢驗硬度。三、熱處理工序（1）等溫退火它是將鋼件加熱至亞共析鋼或共析、過共析鋼，經保溫后，再以較快速度冷卻至珠光體轉變溫度區(qū)域，即600～700℃進行等溫轉變，以獲得珠光體類組織，然后空冷的工藝方法。退火又分完全退火、球化退火、等溫退火、擴散退火等。其三個基本點是：①加熱溫度在Ac1以上；②慢冷；③得到珠光體類組織。預先熱處理的目的主要是細化晶粒，使組織均勻化，提高齒坯的可切削性，消除鍛造應力，減小齒輪滲碳淬火后因組織轉變而產生的不規(guī)則變形，保證齒輪具有良好的接觸面，降低工作噪聲，也可以降低材料自身的殘余應力。通常，對于大、中型鍛件，高碳鋼、高合金鋼、鎂合金鍛件以及切邊、沖連皮后還須進行熱校正、熱彎曲的鍛件，應采用熱切和熱沖。切邊和沖連皮時，切口不易產生裂紋，但生產效率低（因熱切、熱沖時利用鍛件余熱，須與模鍛設備配額進行。（3）熱切邊切邊和沖連皮分為熱切、熱沖和冷切、冷沖兩種方式。不僅能滿足模鍛各種主要成形工序的要求，還可以進行彎曲、熱壓、切飛邊、沖連皮及精壓、校正等工序。因此近年來大噸位模鍛錘有逐步被壓力機所取代的趨勢。一般選用自由鍛方法制坯，然后在胎模中終鍛成形。：使用的設備有蒸汽—空氣模鍛錘、無跕底錘、高速錘等。與自由鍛相比，模鍛有如下特點：鍛件的尺寸和精度比較高，加工后的形狀與尺寸接近于零件，使以后機械加工余量減小，材料利用率高，節(jié)省加工工時；可以鍛造形狀較復雜的鍛件；鍛件內部流線分布合理；操作方便，勞動強度低，生產率高。模鍛件余量小，只需少量的機械加工。優(yōu)點是：所用工具簡單，通用性強，靈活性好，因此適合單件和小批鍛件，特別是特大型鍛件的生產。（1）鍛造種類鍛造包括自由鍛、模鍛等加工方法。鋸切法:鋸床下料極為普遍，雖然生產率較低，鋸口耗損較大，但下料長度準確，鋸割端面平整，在精鍛工藝中，是一種主要的下料方法。二、下料方法選擇常用的下料方法有：剪切法、鋸切法、冷折法等，視材料性質，尺寸大小，生產批量