【正文】 表面熱處理為防止主動錐齒輪上的外螺紋在隨后的表面熱處理中硬度增加，應(yīng)先在此處涂上防滲涂料。鉆孔多為粗加工，其加工精度為IT11～IT12,～。一般不應(yīng)在斜面上鉆孔，為防止鉆頭引偏，加工孔端面應(yīng)與孔中心線垂直。鉆孔多使用麻花鉆，應(yīng)用麻花鉆最大鉆孔直徑為Φ80mm。鉆孔是利用鉆頭在實體材料上加工內(nèi)孔的工藝方法，一般為定尺寸刀具。若花鍵軸表面需經(jīng)淬火處理，則需用花鍵磨床進行磨削。精度不高的花鍵可在銑床上用分度頭在兩頂尖中安裝，用成形銑刀銑出。在大批量生產(chǎn)時，采用花鍵滾刀在專用的花鍵銑床上加工。常用三面刃銑刀來加工完成。在單件小批量生產(chǎn)時，花鍵在臥式銑床上利用分度頭來銑削，銑削前先用千分表找正。齒端加工必須安排在齒輪淬火之前，通常多在滾（插）齒之后，剃齒之前進行。倒棱可去除齒端尖端和毛刺，這些銳邊經(jīng)滲碳淬火后很脆，在齒輪傳動中易崩裂。（3）齒端加工齒輪的齒端加工有倒角、倒尖、倒棱和去毛刺等。由于銑刀是多齒刀具，刀齒之間的空間有限，若切屑不能順利排出或有足夠的容屑槽，則會影響銑削質(zhì)最或造成銑刀的破損，所以選擇銑刀時要把容屑槽當(dāng)作一個重要因素考慮。銑削加工精度一般可達到IT8～IT7，～，一方面使刀具的壽命下降，另一方面引起周期性的沖擊和振動。由于銑削屬于多刃切削，且可選用較大的切削速度，所以銑削效率較高。另外可進行分度、孔加工。三、銑削加工銑削是一種常見的金屬冷加工方式，在銑床上利用銑刀的旋轉(zhuǎn)作主運動，工件的移動作進給運動來切削工件的加工方法。精滾時宜采用較高的切削速度和較小的進給量。 由于滾齒加工時的齒面是由滾刀刀齒的包絡(luò)面形成，且參加切削的刀齒數(shù)目有限，因此滾齒齒面的表面質(zhì)量較低。在功率大剛度高的滾齒機上，切削速度已達300m／min，滾齒生產(chǎn)效率可大幅度提高。 一般生產(chǎn)中多用高速鋼滾刀，因此滾齒多用于軟齒面（未淬火）齒輪的加工，切削用量也較低，一般切削速度在30m／min左右，進給量取為 l～3mm／r。一般滾齒后可直接得到9級精度的齒輪，當(dāng)采用AA級以上的齒輪滾刀和高精度滾齒機時也可以加工出7級以上精度的齒輪，甚至加工出4級精度的齒輪。加工的尺寸范圍從儀器儀表中的小模數(shù)齒輪直到化工、礦山機械中的大型齒輪。滾齒方法不僅用于圓柱齒輪加工，還可用于加工蝸輪。展成法的加工精度和生產(chǎn)率都較高，刀具通用性好，所以在生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。用展成原理加工齒形的方法有：滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒等方法。：是應(yīng)用齒輪嚙合的原理來進行加工的，用這種方法加工出來的齒形輪廓是刀具切削刃運動軌跡的包絡(luò)線。此外，加工過程中需作多次不連續(xù)分齒，生產(chǎn)率也很低。常見的的方法有：用齒輪銑刀在銑床上銑齒、用成形砂輪磨齒、用齒輪拉刀拉齒等方法。按其加工成形原理可分為成形法和展成法兩種。但因其加工精度較低，工藝不夠穩(wěn)定，特別是生產(chǎn)批量小時難以采用，這些缺點限制了它的使用。無切削加工包括熱軋齒輪、冷軋齒輪、精鍛、粉末冶金等新工藝。：切削深度要小,不但工件的直徑幾何尺寸要合格,而且對表面的粗糙度要求也較高,而且也要合格。粗車外圓表面也可以作為不重要零件或次要表面的最終加工。粗車的主要目的是盡量大刀闊斧地切削掉工件的加工余量。齒坯加工的主要內(nèi)容有：齒坯的孔、端面、頂尖孔（軸類齒輪）以及齒圈外圓和端面的加工。一般情況下，以齒輪孔和端面為齒形加工的基準(zhǔn)面，所以齒坯精度中主要是對齒輪孔的尺寸精度和形狀精度、孔和端面的位置精度有較高的要求；當(dāng)外圓作為測量基準(zhǔn)或定位、找正基準(zhǔn)時，對齒坯外圓也有較高的要求。齒坯的內(nèi)孔、端面或外圓常作為齒形加工、測量和裝配的基準(zhǔn)，其加工精度對整個齒輪的精度有著重要的影響。Z=8；花鍵銑床銑夾具11鉆十字孔兩個垂直孔，下偏差為0鉆床鉆夾具12清洗清洗機轉(zhuǎn)熱處理處數(shù)更改文件號簽字/日期標(biāo)記（1）齒坯加工；中點螺旋角35゜；旋向：左弧齒銑齒機銑夾具6精銑凹面Ms=；Z=17α=22゜3039。主動錐齒輪機加工過程流程如下：粗車→精車→粗銑齒→精銑齒(凸)→精銑齒(凹)→倒角→銑花鍵→鉆十字孔表 主動錐齒輪的機加工工藝過程 Active bevel gear machining process山東交通學(xué)院機 加 工 工 藝 過 程 卡 片零件名稱主動錐齒輪材料編號22CrMoH工序號工序名稱基準(zhǔn)及技術(shù)要求設(shè)備工夾具1粗車普通車床車夾具2精車端面和外圓；臥式數(shù)控車床車夾具3打編號4粗銑齒Ms=；Z=17α=22゜3039。工序卡片多用于大批、大量生產(chǎn)的零件和成批生產(chǎn)中的重要零件，每個工序都要有工序卡片。（6）工序卡工序卡是針對每道工序所編制的，用來具體指導(dǎo)工人進行操作的一種工藝文件。一個工步可包括一次或數(shù)次走刀。為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時加工幾個加工表面的工步，稱為復(fù)合工步，也可以看作一個工步。每一個工序可包括一個工步或幾個工步。因此，工步是加工表面、切削刀具和切削用量（僅指主軸轉(zhuǎn)速和進給量）等要素都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。一個工序可能只包含一個工位，也可能包含幾個工位。例如，在車床上加工軸，先從一端加工出部分表面，然后調(diào)頭再加工另一端，這時的工序內(nèi)容就包括兩個安裝。（2）安裝安裝是在工件經(jīng)過一次裝夾后完成的那一部分工序。工序是制定時間定額，配備工人和機床設(shè)備，安排作業(yè)計劃和進行質(zhì)量檢驗的單元。例如，在車床上加工一批軸，既可以對每一根軸連續(xù)地進行粗加工和精加工，也可以先對整批軸進行粗加工，然后再依次對它們進行精加工。（1）工序一個或一組工人，在一個工作地或一臺機床上對一個或同時對幾個工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。零件的機械加工工藝過程由若干個工序組成。為了便于工藝規(guī)程的編制、執(zhí)行和生產(chǎn)組織管理，需要把工藝過程劃分為不同層次的單元。是對機械產(chǎn)品中零件采用各種加工方法（例如：切削加工、磨削加工、電加工、超聲加工、電子束及離子加工等）直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面粗糙度以及力學(xué)物理性能，使之成為合格品零件的全部勞動過程。用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)可以避免因基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的定位誤差?；鶞?zhǔn)統(tǒng)一有利于保證工件各加工表面的位置精度，避免或減少因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而帶來的加工誤差，同時可以簡化夾具的設(shè)計與制造。下面簡單介紹一下基準(zhǔn)統(tǒng)一原則和基準(zhǔn)重合原則。而且，用中心孔作為定位基準(zhǔn)，就能夠最大限度的在一次安裝中加工出多個外圓和端面，這也符合基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則。軸類零件的定位基準(zhǔn)，一般都選擇兩端中心孔。定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)，在零件加工的第一道工序，只能用毛坯上尚未經(jīng)加工的表面作為定位基準(zhǔn)，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。（4）清磨：打磨折疊、裂紋等；設(shè)備：砂輪機。 噴丸或拋丸清理，在擊落氧化皮的同時，使鍛件表面層產(chǎn)生加工硬化，有利于提高零件的抗疲勞能力。同時鋼丸或鐵丸高速撞擊零件表面，造成零件表面的晶格扭曲變形，是對零件表面進行清理的一種方法，拋丸常用于鑄件表面的清理或者對零件表面進行強化處理。（3）拋丸：清除氧化皮；參數(shù)：120件，筒，8min/次；設(shè)備：GN—A拋丸機。（2）檢驗用HB—3000硬度計，按指定部位磨掉脫碳層檢驗硬度。方法：首尾盤各放置一件樣品，其余每十二盤放置一件樣品；設(shè)備：高溫爐；加熱溫度：Ⅰ區(qū)860℃、Ⅱ區(qū)940℃、Ⅲ區(qū)940℃；保溫時間：234min；速冷(空氣鼓風(fēng))至650℃，保溫234min。三、熱處理工序（1）等溫退火它是將鋼件加熱至亞共析鋼或共析、過共析鋼，經(jīng)保溫后，再以較快速度冷卻至珠光體轉(zhuǎn)變溫度區(qū)域，即600～700℃進行等溫轉(zhuǎn)變，以獲得珠光體類組織，然后空冷的工藝方法。而擴散退火加熱溫度過高，保溫時間較長，擴散退火后組織嚴(yán)重過熱，晶粒劇烈長大，因此必須再進行一次完全退火或正火來消除過熱缺陷，工序過于復(fù)雜。退火又分完全退火、球化退火、等溫退火、擴散退火等。二、熱處理的選擇正火與退火后的組織狀態(tài)存在以下差別：①正火組織中的珠光體量比退火的多；②正火組織中的珠光體分散度較退火的大；③正火組織中的珠光體分散度沿著工件表面上有較大的不均勻性；④正火鋼中存在一定的內(nèi)應(yīng)力。其三個基本點是：①加熱溫度在Ac1以上；②慢冷；③得到珠光體類組織。退火是鋼的熱處理工藝中應(yīng)用最廣、花樣最多的一種工藝。預(yù)先熱處理的目的主要是細(xì)化晶粒，使組織均勻化，提高齒坯的可切削性，消除鍛造應(yīng)力，減小齒輪滲碳淬火后因組織轉(zhuǎn)變而產(chǎn)生的不規(guī)則變形，保證齒輪具有良好的接觸面，降低工作噪聲，也可以降低材料自身的殘余應(yīng)力。制坯工序若采用熱滾鍛代替，滾鍛制坯后接著模鍛，變二火型為一火成型，可節(jié)約原材料及能源。通常，對于大、中型鍛件，高碳鋼、高合金鋼、鎂合金鍛件以及切邊、沖連皮后還須進行熱校正、熱彎曲的鍛件，應(yīng)采用熱切和熱沖。冷切、冷沖的優(yōu)點是勞動條件好，生產(chǎn)率高，沖切時鍛件走樣小，凸凹模的調(diào)整和修配比較方便；缺點是所需設(shè)備噸位大，鍛件易產(chǎn)生裂紋。切邊和沖連皮時，切口不易產(chǎn)生裂紋，但生產(chǎn)效率低（因熱切、熱沖時利用鍛件余熱，須與模鍛設(shè)備配額進行。冷切和冷沖則是在鍛模以后集中在常溫下進行。（3）熱切邊切邊和沖連皮分為熱切、熱沖和冷切、冷沖兩種方式。適合于再結(jié)晶速度慢的低塑性合金鋼和有色金屬的模鍛。不僅能滿足模鍛各種主要成形工序的要求，還可以進行彎曲、熱壓、切飛邊、沖連皮及精壓、校正等工序。在此，我們采用摩擦壓力機。因此近年來大噸位模鍛錘有逐步被壓力機所取代的趨勢。:錘上模鍛具有工藝適應(yīng)性廣的特點，在鍛壓生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。一般選用自由鍛方法制坯，然后在胎模中終鍛成形。：是在自由鍛設(shè)備上，使用可移動模具生產(chǎn)模鍛件的一種鍛造方法。：使用的設(shè)備有蒸汽—空氣模鍛錘、無跕底錘、高速錘等。模鍛廣泛應(yīng)用于機械制造業(yè)和國防工業(yè)中，適合于中小型鍛件的大批量生產(chǎn)。與自由鍛相比，模鍛有如下特點：鍛件的尺寸和精度比較高，加工后的形狀與尺寸接近于零件，使以后機械加工余量減小，材料利用率高，節(jié)省加工工時；可以鍛造形狀較復(fù)雜的鍛件；鍛件內(nèi)部流線分布合理；操作方便，勞動強度低，生產(chǎn)率高。模鍛需要借助模具，加大了投資，因此不適合單件和小批量生產(chǎn)。模鍛件余量小，只需少量的機械加工。但自由鍛也有其缺點：鍛件精度低，加工余量大，生產(chǎn)率低，勞動強度大等模鍛：在高強度金屬鍛模上預(yù)先制出與鍛件形狀一致的模膛，并固定在鍛造設(shè)備上，坯料在模膛內(nèi)受壓變形，由于模膛對金屬坯料流動的限制，因而鍛造終了時，能得到和模膛形狀相符的鍛件。優(yōu)點是：所用工具簡單，通用性強，靈活性好，因此適合單件和小批鍛件，特別是特大型鍛件的生產(chǎn)。手工自由鍛主要依靠人力，利用簡單的工具對坯料進行鍛打，從而改變坯料的形狀和尺寸獲得所需鍛件。（1）鍛造種類鍛造包括自由鍛、模鍛等加工方法。圓鋼一般采用鋸床切割下料，應(yīng)避免先鋸一缺口，然后打斷的操作方法，同時原材料上不應(yīng)有毛刺等缺陷存在。鋸切法:鋸床下料極為普遍，雖然生產(chǎn)率較低，鋸口耗損較大，但下料長度準(zhǔn)確，鋸割端面平整，在精鍛工藝中，是一種主要的下料方法。雖然該方法生產(chǎn)率高，操作簡單，切口無金屬損耗，但是剪切后坯料局部會被壓扁，端面不平整，剪切面常有毛刺和裂紋。二、下料方法選擇常用的下料方法有：剪切法、鋸切法、冷折法等，視材料性質(zhì)，尺寸大小，生產(chǎn)批量和對下料質(zhì)量的要求進行選擇。這里D為一個估計值，設(shè)其為D估，其計算按下式進行。V坯是原材料的下料體積。（4）計算后的原材料直徑必須按國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)格進行圓整，且最好是工廠庫房里現(xiàn)存的或市場上供應(yīng)的規(guī)格?；鸫卧龆?，鍛造不平度大，材料脫碳傾向大時取大值。熱時產(chǎn)生的氧化皮、脫碳層等的損耗率。一、尺寸確定原則可歸納如下：（1）體積相等，即鍛件毛坯的體積加工鍛造過程中金屬燒損率應(yīng)等于原材料（圓鋼）的下料體積。機械加工零件的毛坯種類主要有鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件以及各種軋制材料。 下料為了充分發(fā)揮材料的功能，降低原材料消耗，提高經(jīng)濟效益，合理選擇毛坯種類及下料方法,對降低成本提高材料利用率,起著決定性作用。模鍛是將坯料放入鍛造模膛內(nèi)進行塑性變形，所以鍛件尺寸精度較高，并且內(nèi)部不存在氣孔、砂眼、縮孔和縮松等現(xiàn)象。通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產(chǎn)生的鑄態(tài)疏松等缺陷，優(yōu)化微觀組織結(jié)構(gòu)，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優(yōu)于相同材料的鑄件。鍛件的優(yōu)勢是由于金屬材料通過塑性變形后，消除了內(nèi)部缺陷，改善或消除成分偏析等，得到了均勻、細(xì)小的低倍和高倍組織。通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產(chǎn)生的鑄態(tài)疏松等缺陷，優(yōu)化微觀組織結(jié)構(gòu)，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件。但鑄件的收縮性引起體積的變化，在鑄件的各個方向上都出現(xiàn)尺寸的減小，對鑄件的形狀和尺寸精度影響最大，使鑄件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力甚至引起變形產(chǎn)生裂紋。它