【正文】 ㎜～460N/㎜，以便減輕結(jié)構(gòu)自重，增加承載能力，節(jié)約鋼材，保證安全。低碳合金鋼比碳素鋼具有更高的力學(xué)性能和更好的淬火性能，重型汽車的主從動錐齒輪傳動載荷較大，沖擊大，因此，在傳遞大動力，并要求減小尺寸與質(zhì)量，提高軸頸的耐磨性，常采用合金鋼。Cr：在低合金范圍內(nèi)，對鋼具有很大強化作用，提高強度、硬度和耐磨性、降低鋼的臨界冷卻速度，提高鋼的淬透性、在高合金范圍內(nèi)，使鋼具有對強氧化性酸類等腐蝕介質(zhì)的耐腐蝕能力、提高鋼的耐熱性。而20CrNi3，熱后心部金相組織和零件機械性能滿足要求，但該材料機械切削加工性能差，價格昂貴，同時，熱后變形大，影響傳動嚙合。低碳鋼的塑性和韌性較高,但強度較低。中等或中等以下尺寸要求較高齒輪常選用鍛造毛坯。但鑄件的收縮性引起體積的變化，在鑄件的各個方向上都出現(xiàn)尺寸的減小，對鑄件的形狀和尺寸精度影響最大，使鑄件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力甚至引起變形產(chǎn)生裂紋。鍛件的優(yōu)勢是由于金屬材料通過塑性變形后，消除了內(nèi)部缺陷，改善或消除成分偏析等，得到了均勻、細小的低倍和高倍組織。模鍛是將坯料放入鍛造模膛內(nèi)進行塑性變形，所以鍛件尺寸精度較高，并且內(nèi)部不存在氣孔、砂眼、縮孔和縮松等現(xiàn)象。機械加工零件的毛坯種類主要有鑄件、鍛件、焊接件、沖壓件以及各種軋制材料。熱時產(chǎn)生的氧化皮、脫碳層等的損耗率。（4）計算后的原材料直徑必須按國家標準的規(guī)格進行圓整，且最好是工廠庫房里現(xiàn)存的或市場上供應(yīng)的規(guī)格。這里D為一個估計值，設(shè)其為D估，其計算按下式進行。雖然該方法生產(chǎn)率高，操作簡單，切口無金屬損耗，但是剪切后坯料局部會被壓扁，端面不平整，剪切面常有毛刺和裂紋。圓鋼一般采用鋸床切割下料，應(yīng)避免先鋸一缺口，然后打斷的操作方法，同時原材料上不應(yīng)有毛刺等缺陷存在。手工自由鍛主要依靠人力，利用簡單的工具對坯料進行鍛打，從而改變坯料的形狀和尺寸獲得所需鍛件。但自由鍛也有其缺點：鍛件精度低，加工余量大，生產(chǎn)率低，勞動強度大等模鍛：在高強度金屬鍛模上預(yù)先制出與鍛件形狀一致的模膛，并固定在鍛造設(shè)備上，坯料在模膛內(nèi)受壓變形，由于模膛對金屬坯料流動的限制，因而鍛造終了時，能得到和模膛形狀相符的鍛件。模鍛需要借助模具，加大了投資，因此不適合單件和小批量生產(chǎn)。模鍛廣泛應(yīng)用于機械制造業(yè)和國防工業(yè)中，適合于中小型鍛件的大批量生產(chǎn)。：是在自由鍛設(shè)備上，使用可移動模具生產(chǎn)模鍛件的一種鍛造方法。:錘上模鍛具有工藝適應(yīng)性廣的特點，在鍛壓生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。在此，我們采用摩擦壓力機。適合于再結(jié)晶速度慢的低塑性合金鋼和有色金屬的模鍛。冷切和冷沖則是在鍛模以后集中在常溫下進行。冷切、冷沖的優(yōu)點是勞動條件好，生產(chǎn)率高，沖切時鍛件走樣小，凸凹模的調(diào)整和修配比較方便；缺點是所需設(shè)備噸位大，鍛件易產(chǎn)生裂紋。制坯工序若采用熱滾鍛代替，滾鍛制坯后接著模鍛，變二火型為一火成型，可節(jié)約原材料及能源。退火是鋼的熱處理工藝中應(yīng)用最廣、花樣最多的一種工藝。二、熱處理的選擇正火與退火后的組織狀態(tài)存在以下差別：①正火組織中的珠光體量比退火的多；②正火組織中的珠光體分散度較退火的大；③正火組織中的珠光體分散度沿著工件表面上有較大的不均勻性；④正火鋼中存在一定的內(nèi)應(yīng)力。而擴散退火加熱溫度過高，保溫時間較長，擴散退火后組織嚴重過熱，晶粒劇烈長大，因此必須再進行一次完全退火或正火來消除過熱缺陷，工序過于復(fù)雜。方法：首尾盤各放置一件樣品，其余每十二盤放置一件樣品；設(shè)備：高溫爐；加熱溫度：Ⅰ區(qū)860℃、Ⅱ區(qū)940℃、Ⅲ區(qū)940℃；保溫時間：234min；速冷(空氣鼓風)至650℃，保溫234min。（3）拋丸：清除氧化皮；參數(shù)：120件，筒，8min/次；設(shè)備：GN—A拋丸機。 噴丸或拋丸清理，在擊落氧化皮的同時，使鍛件表面層產(chǎn)生加工硬化，有利于提高零件的抗疲勞能力。定位基準分為粗基準和精基準，在零件加工的第一道工序，只能用毛坯上尚未經(jīng)加工的表面作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。而且，用中心孔作為定位基準，就能夠最大限度的在一次安裝中加工出多個外圓和端面，這也符合基準統(tǒng)一的原則?；鶞式y(tǒng)一有利于保證工件各加工表面的位置精度，避免或減少因基準轉(zhuǎn)換而帶來的加工誤差，同時可以簡化夾具的設(shè)計與制造。是對機械產(chǎn)品中零件采用各種加工方法（例如：切削加工、磨削加工、電加工、超聲加工、電子束及離子加工等）直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面粗糙度以及力學(xué)物理性能，使之成為合格品零件的全部勞動過程。零件的機械加工工藝過程由若干個工序組成。例如，在車床上加工一批軸，既可以對每一根軸連續(xù)地進行粗加工和精加工，也可以先對整批軸進行粗加工，然后再依次對它們進行精加工。（2）安裝安裝是在工件經(jīng)過一次裝夾后完成的那一部分工序。一個工序可能只包含一個工位，也可能包含幾個工位。每一個工序可包括一個工步或幾個工步。一個工步可包括一次或數(shù)次走刀。工序卡片多用于大批、大量生產(chǎn)的零件和成批生產(chǎn)中的重要零件，每個工序都要有工序卡片。；中點螺旋角35゜；旋向：左弧齒銑齒機銑夾具6精銑凹面Ms=；Z=17α=22゜3039。齒坯的內(nèi)孔、端面或外圓常作為齒形加工、測量和裝配的基準，其加工精度對整個齒輪的精度有著重要的影響。一般情況下，以齒輪孔和端面為齒形加工的基準面，所以齒坯精度中主要是對齒輪孔的尺寸精度和形狀精度、孔和端面的位置精度有較高的要求；當外圓作為測量基準或定位、找正基準時，對齒坯外圓也有較高的要求。粗車的主要目的是盡量大刀闊斧地切削掉工件的加工余量。：切削深度要小,不但工件的直徑幾何尺寸要合格,而且對表面的粗糙度要求也較高,而且也要合格。無切削加工包括熱軋齒輪、冷軋齒輪、精鍛、粉末冶金等新工藝。按其加工成形原理可分為成形法和展成法兩種。此外，加工過程中需作多次不連續(xù)分齒，生產(chǎn)率也很低。用展成原理加工齒形的方法有：滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒等方法。滾齒方法不僅用于圓柱齒輪加工，還可用于加工蝸輪。一般滾齒后可直接得到9級精度的齒輪，當采用AA級以上的齒輪滾刀和高精度滾齒機時也可以加工出7級以上精度的齒輪，甚至加工出4級精度的齒輪。在功率大剛度高的滾齒機上，切削速度已達300m／min，滾齒生產(chǎn)效率可大幅度提高。精滾時宜采用較高的切削速度和較小的進給量。另外可進行分度、孔加工。銑削加工精度一般可達到IT8～IT7，～，一方面使刀具的壽命下降，另一方面引起周期性的沖擊和振動。（3）齒端加工齒輪的齒端加工有倒角、倒尖、倒棱和去毛刺等。齒端加工必須安排在齒輪淬火之前，通常多在滾（插）齒之后，剃齒之前進行。常用三面刃銑刀來加工完成。精度不高的花鍵可在銑床上用分度頭在兩頂尖中安裝，用成形銑刀銑出。鉆孔多使用麻花鉆，應(yīng)用麻花鉆最大鉆孔直徑為Φ80mm。鉆孔多為粗加工，其加工精度為IT11～IT12,～。它不改變零件心部的組織和性能 。為了達到只加熱工件表層的目的，要求所用熱源具有較高的能量密度。通常在進行化學(xué)滲的前后均需采用其他合適的熱處理，以便最大限度地發(fā)揮滲層的潛力，并達到工件心部與表層在組織結(jié)構(gòu)、性能等的最佳配合。吸收是指活性原子被金屬表面吸收的過程，其基本條件是滲入元素要與基本金屬形成一定溶解度的固體，否則吸收過程不能進行。與淬火相比，滲碳主要用于那些對表面耐磨性要求較高，并承受較大沖擊載荷的零件。加工件放入連續(xù)推盤式密閉滲碳爐內(nèi)，在高溫900～950℃下加熱、保溫，使其表面層增碳。在實際生產(chǎn)過程中，我們根據(jù)自身的經(jīng)驗及現(xiàn)有設(shè)備條件摸索出以下三種可行性滲碳淬火工藝：滲碳一次淬火工藝：工件經(jīng)過滲碳后冷卻至一定溫度保溫一段時間，速度快的話，在高碳的滲碳層中只有少量的碳化物析出，降低奧氏體的含碳量，提高Ms點，使淬火下來的殘余奧氏體量減少，提高淬火硬度。淬火后還需低溫回火(160～200℃)，以消除淬火應(yīng)力，降低脆性。第二次淬火加熱至Ac1+30～50℃，進行不完全淬火，目的是細化表層組織，使表層獲得細小的隱晶馬氏體加均勻細小的顆粒狀碳化物組織，并減少殘余奧氏體量。 （3）噴砂噴砂是采用壓縮空氣為動力，以形成高速噴射束將噴料（銅礦砂、石英砂、金剛砂、鐵砂、海南砂）高速噴射到需要處理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形狀發(fā)生變化，由于磨削對工件表面的沖擊和切削作用，使工件的表面獲得一定的清潔度和不同的粗糙度，使工件表面的機械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲勞性，增加了它和涂層之間的附著力，延長了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和裝飾。根據(jù)工件被加工的表面形狀和砂輪與工件之間的相對運動，磨削分為外圓磨削、內(nèi)圓磨削、平面磨削和無心磨削等幾種主要加工類型。以提高尺寸精度和形位精度。在檢查機上與配偶齒輪有隙嚙合時觀察接觸斑點。結(jié) 論重型汽車驅(qū)動橋主動錐齒輪的加工流程長，工藝過程復(fù)雜，幾何尺寸和內(nèi)在金相組織及性能要求高，材料選擇要滿足大扭矩軸類零件的要求，也要滿足大模數(shù)齒輪零件的要求；機械加工工藝過程要滿足齒形、齒向、齒面的加工要求，保證主被動齒輪副的嚙合要求，滿足高精度軸類零件的加工要求；熱處理工藝過程要滿足高強度、大扭矩軸類零件和高轉(zhuǎn)速、大傳動比齒輪零件的要求。(2) Control the size of the original grain size within a certain range。2. Microstructure after quenching should be fine lamellar pearlier and granular sorbets organizations, such organizations in the rapid heating, can lower the heating temperature in the austenite position to improve uniformity. If the crosssectional area larger gear, and the quenching properties of materials are inadequate to achieve the above two requirements, you can rough out the alveolar stage after quenching and tempering treatment. Carburized gear blank preparatory heat treatmentSuch gear blank are forging, heat treatment aims to improve the preparation coarse or uneven after carburizing forging organizations to create favorable conditions and to improve the cutting performance. Carburizing steel more plex, Tianjin elements and their content and the quenching properties of steel are greatly different. Low harden ability carburizing preparation of rough treatment, normalizing or hardening plus tempering. Middle and high harden ability carburizing actinium preparation heat treatment, after first normalizing rough forging and tempering, quenching and tempering line after roughing. Its principles and form quenched quenching process is basically the same gear blank, the difference can be improved only when the tempering temperature of quenched and tempered (or even up to the critical steel near). This is because the casehardened steel gear blank only for the purpose of quenching after carburizing to create favorable conditions, rather than adjust its mechanical properties.3. The final heat treatment heavyduty gear Softhardened gear tooth surface or in the final heat treatment Such gears are quenched and final hea