【正文】 根據(jù)模具的設計原則，塑件壁厚與其內孔直徑之比小于1/20，所以為薄壁殼體形塑件，塑件斷面為矩環(huán)形，故脫模力的計算公式如下： 式中 E — 塑料的拉伸模量（MPa）（查表得ABS的拉伸模量為 ～ ）； T — 塑件的平均壁厚（mm）； — 塑料成型平均收縮率(%)( ～ )； ￠ — 脫模斜度（該模具脫模斜度選定為 2176。此次使用推桿推出機構。根據(jù)經驗公式，冷卻通道的中線離表面的距離是冷卻通道直徑的1~2倍，冷卻通道的中心距為冷卻通道的3~5倍。冷卻通道的形式有很多種，大體可以分為：直通式、圓周式、多級式、螺旋式、循環(huán)式和噴流式。 冷卻的計算 注塑模在單位時間應該排除的總熱量計算公式為：式中 Q — 單位時間內應排除的總熱量（J/min）； n — 每小時的注射次數(shù)； m — 每次注入的塑料質量（kg）； — 塑料 成型時釋放的熱容量（J/kg）（~）。設計的零件的尺寸不大，但結構復雜，在設計模具過程中要考慮到各方面的問題。不設置排氣槽，利用分型面的間隙進行排氣。凹模選擇整體式凹模，凹模位于定模板上。在設計的過程中，我遇到了很多不懂的地方，老師都耐心的給我講解，這不僅使我成功的完成了此次設計，而且教會了我如何正確的學習。參 考 文 獻[1] 黃銳. 塑料成型工藝學. 機械工業(yè)出版社，2005年，第一版.[2] ，化學工業(yè)出版社，2000，第五版.[3] 鄧明. 現(xiàn)代模具制造技術，化學工業(yè)出版社，2005年，第一版.[4] 王群，湖南科學技術出版社，2005年.[5] 王剛，,2004年,第4 期,1217.[6] 范新鳳, ,2008年,5153第3期.[7] 李建星, Bussiness Trade Industry，2011年,第1 期,2123.[8] ,2006年,第一版.[9] 申樹義，,2008年,第二版.[10] 李集仁，,2010年,第二版.。在此，我非常感謝本次設計中給于我悉心知道的的老師和幫助我的同學，正是由于他們的幫助和鼓勵才使我能夠在畢業(yè)設計的過程中克服一次次的困難，從而順利的完成論文。該模具無加熱裝置，冷卻裝置設計為管道式冷卻裝置。合模導向機構為導柱導向，使用4根導柱，其布置為等直徑導柱不對稱布置。型腔采用一模一腔結構。 得出單位時間冷卻水的體積后，可以根據(jù)湍流狀態(tài)下流量、流速和流道直徑關系確定冷卻通道孔徑： V = （），最低速度v = （m/s） 冷卻通道直徑25（mm） 冷卻水道所需的傳熱面積為： 式中 A — 傳熱面積（）； a — 冷卻介質對管壁的傳熱系數(shù)（）； 根據(jù)冷卻水道的傳熱面積和冷卻通道直徑，確定冷卻通道的數(shù)量和排列方式。 冷卻裝置的設計 冷卻裝置共有三種設計方式，分別為：溝道式冷卻裝置、管道式冷卻裝置和導熱桿式冷卻裝置。 冷卻通道的設計 冷卻通道的設計原則如下：① 冷卻通道離凹模壁的距離適中；② 冷卻通道的布置應該和產品的厚度相適應；③ 冷卻通道不能通過鑲塊之間的接縫處，防止漏水；④ 水管接頭部位一般設計在注塑機的背面，防止影響操作；⑤ 進出口的冷卻水溫度相差不能過大，防止模具的受熱不均勻。 冷卻裝置的設計注射成型時，模具溫度會影響塑料的填充和塑料制品的質量，同時也影響生產效率，所以在使用模具時須對模具進行冷卻，使模具溫度維持在一定的范圍內。代入計算，得 = kN 具體的脫模機構設計 本次設計采用的是簡單脫模機構，簡單脫模機構又叫一次推出機構，它只需一次頂出動作就可以講注塑件取出，是應用最廣泛的脫模機構。脫模機構一般分為簡單脫模機構、雙脫模機構、二次模機構和澆注系統(tǒng)自動切斷脫模機構。一般使用平均收縮率法，但是當塑件的尺寸精度要求較高或者塑件尺寸比較大時，這種方法導致的誤差可能會顯著增加，這時就采用公差帶法進行尺寸計算，平均收縮率法計算簡單且無需驗算而公差帶法計算復雜需經過多次初算驗算，需要考慮因素較多。 可得 凹模 凸模徑向尺寸計算凸模徑向尺寸的計算使用平均尺寸法，公式如下： — 型芯徑向尺寸（mm）； — 型芯的制造公差（mm）；其他符號意義同上。凹模位于定模板上。凹模用來形成制品的外表面，型芯用來形成制品的內表面，成型桿用來形成制品的局部細節(jié)。兩模板之間必須有分模隙，這樣在裝配、調試、維修過程中，可以方便的分開模板。通用標準件如緊固件等。 導柱（1）結構形式：采用帶頭導套（Ⅰ型）；（2）導套的端面出倒角，導柱孔做成通孔；（3）導套孔的滑動部分按H8/f7的間隙配合，表面粗糙度為Ra=。導柱設在定模一側也可以方便脫模； (3)導柱的長度一般比凸模端面高6—8mm，用來保證導柱伸入導套之后型芯才會進入型腔； (4) 導柱端面要設計成半球形或者是錐形，導套的前端應做倒角； (5)導柱和導套的耐磨性要好，一般采用滲碳鋼經滲碳淬火處理，其表面硬度要達到48—55HRC。4 合模導向機構設計 合模導向機構的作用注射模合模導向機構的主要作用是保證動模和定模之間的準確配合和可靠的分開，保證注塑件的形狀和尺寸精度，合模導向機構分為兩種，一種是導柱導向，另一種是錐面定位，前者應用廣泛，本次設計中也將使用導柱導向。 (2) 為了在開模之前，側抽芯機構能夠順利實現(xiàn)抽芯動作，在型芯固定板上裝4個對稱布置的彈簧頂銷。分型面的形式分型面的形式有五種，分別是平直分型面、階梯分型面、傾斜分型面、瓣合分型面和曲面分型面。所以在模具設計時必須設計排氣槽。本次設計中選擇單點形澆口。 澆口尺寸的確定 澆口的尺寸大小，應該由注塑件的幾何形狀、尺寸、結構和塑料的性能來確定。開模距離取 H1 = 20mm包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度取 H2 = 40mm余量取 8mm則有：Smax ≥ s = 20+20+28 =68符合要求。 需滿足： Hmin﹤H﹤Hmax 式中 H — 模具閉合高度 ； Hmin — 注射機的最小厚度； Hmax — 注射機的最大厚度。 A分 — 注塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影之和（cm2） 此處 A分 = （cm2）。）。在一個注射成形周期內，需注射入模具內的塑料熔體的容量，應為制件和澆注系統(tǒng)兩部份容量或質量之和，即V = nVz + Vj式中 V — 個成形周期內所需射入的塑料容積(cm179。 SZ—68/： SZ—68/400注塑機的主要參數(shù)理論注射容積(cm179。 首先做一下基本概念的介紹： ① 合模：注射成型機與塑料成型模具配合的過程 ② 注射成型模具：制作注塑件所使用的成型模具注射成型模具主要由以下6部分組成：① 支撐件，定、動模座和墊板與墊塊；② 抽芯與分型機構；③ 定位與導向件；④ 脫模機構；⑤ 注射系統(tǒng)；⑥ 型件，即凸模與凹模。 ABS成型塑件的主要缺陷及解決措施主要缺陷：成型時易出現(xiàn)缺料、氣孔、飛邊、熔接痕等情況，材料不耐高溫，熱變形溫度為93176。（4）易產生熔接痕，模具設計時注意盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流阻力，模具設計時應注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置。（2）流動性能中等。（2）耐腐蝕性、耐磨型、耐水性、耐化學性均為良好。kg1K1)1255—1674導熱系數(shù)(W 通過對塑件的結構分析，結合實際的生產過程，比較各種材料的性能，最終材料選擇為熱塑性塑料中的ABS（苯乙烯丁二烯丙烯晴共聚物）。該塑件對尺寸的精度有一定的要求，具體計算在材料分析中介紹。比較均勻，可以避免產生氣泡和縮孔。為使模具結構簡化，使用整體式凹模（凸模）結構。為了能夠設計出更加節(jié)約成本和提高生產效率的模具，就要不斷的嘗試新的材料和技術，我國的注塑模具生產還有很長的一段路要走，所以玩具四驅車底座成型技術的研究與模具設計將有重要的理論意義和實用價值。 目前在模具制造技術上處于先進水平的是德國、美國、加拿大、法國、日本、英國、意大利、西班牙、韓國等國家。 雖然以上的幾個問題在我國的模具制造業(yè)中依然存在，但最近幾年也得到了很大的改善，我國的模具工業(yè)與國際先進水平的差距也在逐漸縮小。 目前我國的模具制造業(yè)與國外先進技術相比，主要有以下幾點的不足: （1）模具的精度低 一般國外的模具廠都有成套的模具設備，如數(shù)控電火花機床、CNC坐標磨床等，這些設備可以很好的保證加工出來的模具的精度。 模具工業(yè)在我國的發(fā)展現(xiàn)狀 隨著我國工業(yè)技術的發(fā)展，我國的模具制造技術在最近幾年也發(fā)展迅速，中、低檔模具已經能100%滿足國內使用，甚至還有一些模具向美國、泰國、新加坡等國家出口。 現(xiàn)代工業(yè)對模具的性能提出了更高的要求，要求模具具有高韌性、耐高溫耐腐蝕性等。 （3）發(fā)展簡易模具技術 工業(yè)中有70%是進行多品種小批量產品的生產，發(fā)展簡易模具技術就是為了適應這種生產模式。所以說，現(xiàn)代的模具要求有更高的