【正文】 根據(jù)模具的設(shè)計原則，塑件壁厚與其內(nèi)孔直徑之比小于1/20，所以為薄壁殼體形塑件，塑件斷面為矩環(huán)形，故脫模力的計算公式如下： 式中 E — 塑料的拉伸模量（MPa）（查表得ABS的拉伸模量為 ～ ）； T — 塑件的平均壁厚（mm）； — 塑料成型平均收縮率(%)( ～ )； ￠ — 脫模斜度（該模具脫模斜度選定為 2176。此次使用推桿推出機(jī)構(gòu)。根據(jù)經(jīng)驗公式，冷卻通道的中線離表面的距離是冷卻通道直徑的1~2倍，冷卻通道的中心距為冷卻通道的3~5倍。冷卻通道的形式有很多種，大體可以分為：直通式、圓周式、多級式、螺旋式、循環(huán)式和噴流式。 冷卻的計算 注塑模在單位時間應(yīng)該排除的總熱量計算公式為：式中 Q — 單位時間內(nèi)應(yīng)排除的總熱量（J/min）； n — 每小時的注射次數(shù)； m — 每次注入的塑料質(zhì)量（kg）； — 塑料 成型時釋放的熱容量（J/kg）（~）。設(shè)計的零件的尺寸不大，但結(jié)構(gòu)復(fù)雜，在設(shè)計模具過程中要考慮到各方面的問題。不設(shè)置排氣槽，利用分型面的間隙進(jìn)行排氣。凹模選擇整體式凹模，凹模位于定模板上。在設(shè)計的過程中，我遇到了很多不懂的地方，老師都耐心的給我講解，這不僅使我成功的完成了此次設(shè)計，而且教會了我如何正確的學(xué)習(xí)。參 考 文 獻(xiàn)[1] 黃銳. 塑料成型工藝學(xué). 機(jī)械工業(yè)出版社，2005年，第一版.[2] ，化學(xué)工業(yè)出版社，2000，第五版.[3] 鄧明. 現(xiàn)代模具制造技術(shù)，化學(xué)工業(yè)出版社，2005年，第一版.[4] 王群，湖南科學(xué)技術(shù)出版社，2005年.[5] 王剛，,2004年,第4 期,1217.[6] 范新鳳, ,2008年,5153第3期.[7] 李建星, Bussiness Trade Industry，2011年,第1 期,2123.[8] ,2006年,第一版.[9] 申樹義，,2008年,第二版.[10] 李集仁，,2010年,第二版.。在此，我非常感謝本次設(shè)計中給于我悉心知道的的老師和幫助我的同學(xué)，正是由于他們的幫助和鼓勵才使我能夠在畢業(yè)設(shè)計的過程中克服一次次的困難，從而順利的完成論文。該模具無加熱裝置，冷卻裝置設(shè)計為管道式冷卻裝置。合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)為導(dǎo)柱導(dǎo)向，使用4根導(dǎo)柱，其布置為等直徑導(dǎo)柱不對稱布置。型腔采用一模一腔結(jié)構(gòu)。 得出單位時間冷卻水的體積后，可以根據(jù)湍流狀態(tài)下流量、流速和流道直徑關(guān)系確定冷卻通道孔徑： V = （），最低速度v = （m/s） 冷卻通道直徑25（mm） 冷卻水道所需的傳熱面積為： 式中 A — 傳熱面積（）； a — 冷卻介質(zhì)對管壁的傳熱系數(shù)（）； 根據(jù)冷卻水道的傳熱面積和冷卻通道直徑，確定冷卻通道的數(shù)量和排列方式。 冷卻裝置的設(shè)計 冷卻裝置共有三種設(shè)計方式，分別為：溝道式冷卻裝置、管道式冷卻裝置和導(dǎo)熱桿式冷卻裝置。 冷卻通道的設(shè)計 冷卻通道的設(shè)計原則如下：① 冷卻通道離凹模壁的距離適中；② 冷卻通道的布置應(yīng)該和產(chǎn)品的厚度相適應(yīng)；③ 冷卻通道不能通過鑲塊之間的接縫處，防止漏水；④ 水管接頭部位一般設(shè)計在注塑機(jī)的背面，防止影響操作；⑤ 進(jìn)出口的冷卻水溫度相差不能過大，防止模具的受熱不均勻。 冷卻裝置的設(shè)計注射成型時，模具溫度會影響塑料的填充和塑料制品的質(zhì)量，同時也影響生產(chǎn)效率，所以在使用模具時須對模具進(jìn)行冷卻，使模具溫度維持在一定的范圍內(nèi)。代入計算，得 = kN 具體的脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計 本次設(shè)計采用的是簡單脫模機(jī)構(gòu)，簡單脫模機(jī)構(gòu)又叫一次推出機(jī)構(gòu)，它只需一次頂出動作就可以講注塑件取出，是應(yīng)用最廣泛的脫模機(jī)構(gòu)。脫模機(jī)構(gòu)一般分為簡單脫模機(jī)構(gòu)、雙脫模機(jī)構(gòu)、二次模機(jī)構(gòu)和澆注系統(tǒng)自動切斷脫模機(jī)構(gòu)。一般使用平均收縮率法，但是當(dāng)塑件的尺寸精度要求較高或者塑件尺寸比較大時，這種方法導(dǎo)致的誤差可能會顯著增加，這時就采用公差帶法進(jìn)行尺寸計算，平均收縮率法計算簡單且無需驗算而公差帶法計算復(fù)雜需經(jīng)過多次初算驗算，需要考慮因素較多。 可得 凹模 凸模徑向尺寸計算凸模徑向尺寸的計算使用平均尺寸法，公式如下： — 型芯徑向尺寸（mm）； — 型芯的制造公差（mm）；其他符號意義同上。凹模位于定模板上。凹模用來形成制品的外表面，型芯用來形成制品的內(nèi)表面，成型桿用來形成制品的局部細(xì)節(jié)。兩模板之間必須有分模隙，這樣在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以方便的分開模板。通用標(biāo)準(zhǔn)件如緊固件等。 導(dǎo)柱（1）結(jié)構(gòu)形式：采用帶頭導(dǎo)套（Ⅰ型）；（2）導(dǎo)套的端面出倒角，導(dǎo)柱孔做成通孔；（3）導(dǎo)套孔的滑動部分按H8/f7的間隙配合，表面粗糙度為Ra=。導(dǎo)柱設(shè)在定模一側(cè)也可以方便脫模； (3)導(dǎo)柱的長度一般比凸模端面高6—8mm，用來保證導(dǎo)柱伸入導(dǎo)套之后型芯才會進(jìn)入型腔； (4) 導(dǎo)柱端面要設(shè)計成半球形或者是錐形，導(dǎo)套的前端應(yīng)做倒角； (5)導(dǎo)柱和導(dǎo)套的耐磨性要好，一般采用滲碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理，其表面硬度要達(dá)到48—55HRC。4 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用注射模合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要作用是保證動模和定模之間的準(zhǔn)確配合和可靠的分開，保證注塑件的形狀和尺寸精度，合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)分為兩種，一種是導(dǎo)柱導(dǎo)向，另一種是錐面定位，前者應(yīng)用廣泛，本次設(shè)計中也將使用導(dǎo)柱導(dǎo)向。 (2) 為了在開模之前，側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)能夠順利實現(xiàn)抽芯動作，在型芯固定板上裝4個對稱布置的彈簧頂銷。分型面的形式分型面的形式有五種，分別是平直分型面、階梯分型面、傾斜分型面、瓣合分型面和曲面分型面。所以在模具設(shè)計時必須設(shè)計排氣槽。本次設(shè)計中選擇單點形澆口。 澆口尺寸的確定 澆口的尺寸大小，應(yīng)該由注塑件的幾何形狀、尺寸、結(jié)構(gòu)和塑料的性能來確定。開模距離取 H1 = 20mm包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度取 H2 = 40mm余量取 8mm則有：Smax ≥ s = 20+20+28 =68符合要求。 需滿足： Hmin﹤H﹤Hmax 式中 H — 模具閉合高度 ； Hmin — 注射機(jī)的最小厚度； Hmax — 注射機(jī)的最大厚度。 A分 — 注塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影之和（cm2） 此處 A分 = （cm2）。）。在一個注射成形周期內(nèi)，需注射入模具內(nèi)的塑料熔體的容量，應(yīng)為制件和澆注系統(tǒng)兩部份容量或質(zhì)量之和，即V = nVz + Vj式中 V — 個成形周期內(nèi)所需射入的塑料容積(cm179。 SZ—68/： SZ—68/400注塑機(jī)的主要參數(shù)理論注射容積(cm179。 首先做一下基本概念的介紹： ① 合模：注射成型機(jī)與塑料成型模具配合的過程 ② 注射成型模具：制作注塑件所使用的成型模具注射成型模具主要由以下6部分組成：① 支撐件，定、動模座和墊板與墊塊；② 抽芯與分型機(jī)構(gòu)；③ 定位與導(dǎo)向件；④ 脫模機(jī)構(gòu)；⑤ 注射系統(tǒng)；⑥ 型件，即凸模與凹模。 ABS成型塑件的主要缺陷及解決措施主要缺陷：成型時易出現(xiàn)缺料、氣孔、飛邊、熔接痕等情況，材料不耐高溫，熱變形溫度為93176。（4）易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時注意盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流阻力，模具設(shè)計時應(yīng)注意澆注系統(tǒng)，選擇好進(jìn)料口位置。（2）流動性能中等。（2）耐腐蝕性、耐磨型、耐水性、耐化學(xué)性均為良好。kg1K1)1255—1674導(dǎo)熱系數(shù)(W 通過對塑件的結(jié)構(gòu)分析，結(jié)合實際的生產(chǎn)過程，比較各種材料的性能，最終材料選擇為熱塑性塑料中的ABS（苯乙烯丁二烯丙烯晴共聚物）。該塑件對尺寸的精度有一定的要求，具體計算在材料分析中介紹。比較均勻，可以避免產(chǎn)生氣泡和縮孔。為使模具結(jié)構(gòu)簡化，使用整體式凹模（凸模）結(jié)構(gòu)。為了能夠設(shè)計出更加節(jié)約成本和提高生產(chǎn)效率的模具，就要不斷的嘗試新的材料和技術(shù)，我國的注塑模具生產(chǎn)還有很長的一段路要走，所以玩具四驅(qū)車底座成型技術(shù)的研究與模具設(shè)計將有重要的理論意義和實用價值。 目前在模具制造技術(shù)上處于先進(jìn)水平的是德國、美國、加拿大、法國、日本、英國、意大利、西班牙、韓國等國家。 雖然以上的幾個問題在我國的模具制造業(yè)中依然存在，但最近幾年也得到了很大的改善，我國的模具工業(yè)與國際先進(jìn)水平的差距也在逐漸縮小。 目前我國的模具制造業(yè)與國外先進(jìn)技術(shù)相比，主要有以下幾點的不足: （1）模具的精度低 一般國外的模具廠都有成套的模具設(shè)備，如數(shù)控電火花機(jī)床、CNC坐標(biāo)磨床等，這些設(shè)備可以很好的保證加工出來的模具的精度。 模具工業(yè)在我國的發(fā)展現(xiàn)狀 隨著我國工業(yè)技術(shù)的發(fā)展，我國的模具制造技術(shù)在最近幾年也發(fā)展迅速，中、低檔模具已經(jīng)能100%滿足國內(nèi)使用，甚至還有一些模具向美國、泰國、新加坡等國家出口。 現(xiàn)代工業(yè)對模具的性能提出了更高的要求，要求模具具有高韌性、耐高溫耐腐蝕性等。 （3）發(fā)展簡易模具技術(shù) 工業(yè)中有70%是進(jìn)行多品種小批量產(chǎn)品的生產(chǎn)，發(fā)展簡易模具技術(shù)就是為了適應(yīng)這種生產(chǎn)模式。所以說，現(xiàn)代的模具要求有更高的