沖壓模具設計實例講解-全文預覽
【正文】 但應保證首次拉深成形后的凸緣尺寸在后續(xù)拉深過程中保持不變。圓形件排樣比較簡單，根據本例中零件尺寸大小，可采用簡單的單排排樣形式。最后取落料直徑 圖1212 葉輪葉片的展開嚴格來說，葉輪成形“豎直”葉片的工序屬于平面外凸曲線翻邊（參考第五章第三節(jié)）。帶有凸緣的筒形拉深成形件，展開尺寸可按第四章有關公式計算。方案四與方案五主要區(qū)別在于一個先修邊、沖孔后切槽， 一個先切槽后修邊、沖孔。需要注意的是，只有當拉深件高度較高，才有可能采用落料、拉深復合模結構形式，因為淺拉深件若采用落料、拉深復合模具結構，落料凸模（同時又是拉深凹模）的壁厚太薄，強度不夠。 5) 切槽； 3) 整形；方案四： 1) 落料與第一次拉深復合； 5) 翻邊。 3) 整形；方案二： 1) 落料與第一次拉復合；為保證7個葉片分度均勻，修邊和切槽不要逐個葉片地沖裁。根據葉輪零件實際情況，可能復合的工序有：落料與第一次拉深；最后一次拉深和整形；修邊、切槽；切槽；沖孔；修邊、沖孔；切槽、沖孔。⒉ 確定工藝方案由于葉輪沖壓成形需多道次完成，因此制定合理的成形工藝方案十分重要。另外，零件拉深度大（如最小價梯直徑的相對高度h/d=，遠大于一般帶凸緣筒形件第一次拉深許可的最大相對拉深高度），所以拉深成形比較困難，要多次拉深。首先，零件中部是有凸緣的圓筒拉深件，有兩個價梯，筒底還要沖的孔；其次，零件外圈為翻邊后形成的7個“豎立”葉片，圍繞中心均勻分布。表121由于靠沖壓加工難以達到直徑和以及高度尺寸的要求，實際生產中采用了沖壓成形后再切削加工的辦法（需進行切削加工的表面標有粗糙度，圖1210）。表121列出08Al—ZF的力學性能。為保證足夠的強度和剛度，葉輪采用厚度為2mm的鋼板。 沖凸包模具結構形式 二、微型汽車水泵葉輪沖壓工藝與模具設計 二次彎形模具結構形式圖126 頂件力（4）第四道工序—沖凸包（見圖129） 該工序需要壓料和頂料，其沖壓力包括凸包成形力和卸料力及頂件力，從圖121所示標注的尺寸看，凸包的成形情況與沖裁相似，故凸包成形力可按沖裁力公式計算得凸包成形力自由彎曲力 根據第二道工序所需要的沖壓力，選用公稱壓力為400kN的壓力機完全能夠滿足使用要求。料厚自由彎曲力(表310)(2) 第二道工序—一次彎形(見圖127) =264600+9024+8580 —沖孔力(N)。將圖示尺寸代入計算公式可得因此，=376+65=441mm將以上數(shù)值代入沖裁力計算公式可得落料卸料力式中—落料長度(mm)；沖裁力材料利用率=% 零件面積由圖125計算得出。對于較為大型的零件，則著重考慮沖制零件的數(shù)量，以降低零件的材料費用。？？？？2) 確定板料規(guī)格和裁料方式。 圖124 毛坯計算圖 確定排樣方案和計算材料利用率1) 確定排樣方案，根據零件形狀選用合理的排樣方案，以提高材料利用率。對于精度要求高的彎曲件，還需要通過試彎后進行修正，以獲得準確的展開尺寸。 和按計算。(查工具書) 展開尺寸按圖123分段計算。⒊ 主要工藝參數(shù)計算(1)制造周期長。方案五：沖腰圓孔、切斷及彎曲端部沖腰圓孔、切斷連續(xù)沖壓、彎曲中間兩角、沖凸包。、彎曲中間兩角、沖凸包。其優(yōu)點是工序比較集中，占用設備和人員少，但回彈難以控制，尺寸和形狀不精確，表面擦傷嚴重。 彎曲成形a)一副模具成形然后在另一副模具上彎曲成形，這樣由于能夠實現(xiàn)過彎曲和校正彎曲來控制回彈，故零件的形狀和尺寸精確度高。第一種方法(圖122a)為一次成形，其優(yōu)點是用一副模具成形，可以提高生產率，減少所需設備和操作人員。沖壓該零件需要的基本工序有剪切(或落料)、沖腰圓孔、一次彎曲、二次彎曲和沖凸包。另外，該零件屬隱蔽件，被側蓋完全遮蔽，外觀上要求不高，只需平整。第二節(jié)⒈ 零件及其沖壓工藝性分析摩托車側蓋前支承零件是以2個mm的凸包定位且焊接組合在車架的電氣元件支架上，腰圓孔用于側蓋的裝配，故腰圓孔位置是該零件需要保證的重點。此外零件的“腿”較長，若能有效地利用過彎曲和校正彎曲來控制回彈，則可以得到形狀和尺寸比較準確的零件。⒉ 確定工藝方案首先根據零件形狀確定沖壓工序類型和選擇工序順序。 該零件彎曲變形的方法可采用如圖122所示中的任何一種。第三種方法(圖122c)是先在一副模具上彎曲端部兩角并使中間兩角預彎45176。圖122方案一：落料與沖腰圓孔復合、彎曲四角、沖凸包。方案三：落料與沖腰圓孔復合、彎曲端部兩角并使中間兩角預彎45176。其優(yōu)點是工序比較集中，占用設備和人員少，但回彈難以控制，尺寸和形狀不精確，表面擦傷嚴重。其優(yōu)點是工序集中，只用一副模具完成全部工序，其實質是把方案三的各工序分別布置在連續(xù)模的各工位上，所以還具有方案三的各項優(yōu)點，缺點是模具結構復雜，安
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