【正文】 時間 生產(chǎn)線的平衡 八. 工作改善 :經(jīng)濟效益大 技朮問題 較大抗爭點 :瓶頸站,成本高,耗時多,易疲勞,不安全,浪費 :剔除 合并 重組 簡化 工廠布置 :對全廠作業(yè)區(qū)域規(guī)劃,降低成本,降低物料搬運,減少逆流與等待,維持布置的彈性和可調(diào)性,有效利用空間與人力,提供安全,舒適的環(huán)境,提供良好的整理整頓環(huán)境及維修場所 :資料的搜集:廠區(qū)的狀況,區(qū)域的用途,區(qū)域內(nèi)的設(shè)備 規(guī)劃圖面 影響物流的因素 物料搬運的方式方法:增加產(chǎn)能,改善工作環(huán)境,降低成本,促進銷售 檢討規(guī)劃 :距離,裝卸時間,放置狀態(tài),工廠環(huán)境布置 :減少搬運的次數(shù),時間,距離,盡量直線移動,盡量利用物體的特性滑動或滾動 動作經(jīng)濟原則一．關(guān)于人體的運用(一)雙手應(yīng)同時開始﹐并同時完成其動作。 動作經(jīng)濟的原則,并要為了排隊人的無謂動作,利用人工學使其動作最經(jīng)濟而獲得正確快速輕松安全的工作,. :減少動作的種類和數(shù)量,. :雙手地動作要同時開始,(上臂前臂手腕手指).. :. :.七. 工廠布置的改善:工廠在推行生產(chǎn)活動時,務(wù)必考慮到廠房內(nèi)的設(shè)備,機械,冶工具,物料搬運等,如何有系統(tǒng)的安排與安置,期使達到最經(jīng)濟,安全,有效率的活用而提高生產(chǎn)力. 七項改善的必要性: 7新產(chǎn)品投入時 七項改善的原則: (4M)的原則 工廠布置的關(guān)鍵性 工廠布置改善5項基本要素Product Quantity Route Service Time 工廠布置改善的重要手法: (工程分析,作業(yè)分析,經(jīng)路分析,稼動分析) 分析 七項改善效果: 第三章 提高生產(chǎn)力改善活動一. 生產(chǎn)力: ,把原材料各和機器設(shè)備善用而實施生產(chǎn),至于生產(chǎn)力就是以產(chǎn)品的產(chǎn)出量和所投入要素的比來表示之. ,因此采用辦法為發(fā)掘浪費立即排除,同時削減零件點數(shù),期使任何人在作業(yè)上都能夠生產(chǎn)良品,價廉,迅速,舒適又安全的產(chǎn)品并建立標準化. ,然而人的稼動率是浪費的動作和工廠布置的改善影響最大,機械的稼動率是如何減少故障和縮短換模換線的時間. ,設(shè)備資產(chǎn)回轉(zhuǎn)率和附加價值比率二. 改善的基本精神:,有了60分即可,—,.三. 四. 排除浪費五. 動與人動六. 人機分開七. 成本減半計劃:(Cost half Design) (Parts Cost half Action) (Manufacturing Process Cost half Action) (Engineering Process Cost half Action) (Cost half, Management Action)八. 推動改善活動的種類和手法九. 一般改善的順序十. 問題的改善方法十一. 解決工作問題的步驟第四章 IE九大功能一. 時間分析 :單位測試法 連續(xù)測試法 動作分解法 :熟練度 努力度 工作環(huán)境 一致性 :私事寬放 工廠寬放 疲勞寬放 延遲寬放 =正常時間*寬放=測試時間*評比*寬放二. 產(chǎn)能分析﹕讓實際產(chǎn)能最接近機器周程產(chǎn)能的一種方式。五. 動作分析:從作業(yè)者的動作順序觀察要素動作，不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)(不合理、不平衡、不需要＝3不)或作業(yè)者周邊的治式工具配置等，作為改善檢討之著眼點的手法。４．搬運分析表：區(qū)分說明整合搬運上提搬走人力靈活零散星散的分布００００4０整裝整體處理在一起X０００31棧板物體置于棧板上XX００22搬運車置于搬運車XXX０13搬運中置于輸運帶等自動設(shè)備上XXXX０4０代表需作業(yè)動作　　　X代表不需作業(yè)動作５．路徑搬運分析法：０：加工． □：檢驗． D：暫停． ▽：儲存七 大 手 法一. 工程分析:是將生產(chǎn)工程和作業(yè)方法進行調(diào)查分析，來掌握問題點的手法，是從原材料至完成為止，順沿著工程的流動把各工程用記號表示之，作成作業(yè)流程圖。 (4) 建廠房考慮因素:環(huán)境、產(chǎn)能(內(nèi)部架構(gòu))。(3):盡量考慮機械化，減少人力。(4):過道太小。(5)：提供良好的整理整頓環(huán)境及維修場所。(1)：降低物料搬運，減少逆流與等待。(7)伻估時平衡率趯高趯好。:剔除．　C：合并．　R：重組．　S：簡化(4)思維方式：可采用逆向思考。(四)QE：制程分析、質(zhì)量分析。標準產(chǎn)能實際產(chǎn)能難度系數(shù)?！　　? 工時＝人數(shù)作業(yè)時間。(9)標準時間3600秒 247。標準產(chǎn)能產(chǎn)品數(shù)量。＊ 工作改善：＊生產(chǎn)線的平衡：(1)以柏拉直示圖算出不平衡率(2)一組數(shù)據(jù)：準確度（自我衡量）(3)不穩(wěn)定率＝(MAXN－Σ )247。＊ 標準操作程序：生產(chǎn)過程、注意事項、檢查要點（以上兩點可作于作業(yè)指導(dǎo)書）。 直接人工成本：作業(yè)員薪資／加班／福利等。實際作業(yè)責任工時＝實際總工時－除外工時 。（１） 作業(yè)人員的責任工時?！z查。　裝配。１８個動作要素：第一類：空手運轉(zhuǎn)。第二類：有此類動作,將會延遲第一類動作。動作歸類?時間測試法（VF法）。（５）：不良率?更換治具?機器寬放?停工等料──最適當產(chǎn)能。例：總工作時間設(shè)定為Y: 工廠寬放時間設(shè)定為C: 疲勞寬放時間設(shè)為A:疲勞寬的放為R: 私事寬放為B: 延遲寬放為D: 凈工作時間設(shè)X:A=RHX: Y=X+A+B+C+D: R=(YXBCD)IX測試時間 評比系數(shù)正常時間 　四類寬放標 準 時 間不平衡率＝(單站(MAX)H人數(shù)－總站時間和)I單站(MAX)H人數(shù)二：產(chǎn)能分析（１）：加工作業(yè)──機器周程產(chǎn)能（凈產(chǎn)能）。IE的組成─九大功能IE──工業(yè)工程（也為企化部）是關(guān)于人員、物料、設(shè)備及能源成本等整體系統(tǒng)的設(shè)計，改善與裝置的一門技術(shù)。（３） 測時步驟：測時狀況:正常時間＝測試時間H（１＋評比系數(shù)）標準時間＝正常時間(1+寬放)SCT＝MAX(標準時間)標準工時＝SCT人力評比系數(shù)分為：熟練度﹑努力度﹑工作環(huán)境﹑一致性．又為：理想（）﹑優(yōu)()﹑良()﹑平均(0)﹑可()﹑不良()（４） 寬放種類分：私事寬放（男：10分?女:14分）?工廠寬放?疲勞寬放?延遲寬放系數(shù)訂于5%－10%