【正文】 能及人均產(chǎn)量上的提高 The process improvement在經(jīng)過整理、整頓，實行可視化看板管理之后，可充分利用空間利用叉車運輸，這樣就省下不少時間，消除機器等人的浪費。d）每個員工每天都應該完成“五分鐘／十分鐘5S活動（如下表）”中所規(guī)定的任務(wù)。3）公司制定有效的管理和監(jiān)督制度，定期進行檢查，根據(jù)部門、崗位、班組、個人的表現(xiàn)，實行一定的獎懲措施，提高大家的意識和積極性。在生產(chǎn)現(xiàn)場中，器具的變化往往能使現(xiàn)場發(fā)生較大的變化，通過采用合適的器具，并在器具上加相應的標識，不但能使雜亂的現(xiàn)場變得有條不紊，還有助于公司管理人員樹立科學的管理意識。規(guī)定合適的數(shù)量。定量就是確定保留在工作場所或其附近的物品的數(shù)量。一般說來，使用頻率越低的物品，應該放置在離工作場地越遠的地方。c）物品擺放目視化管理，盡量使物品做到過目知數(shù)。2）整頓現(xiàn)場，對各工位的實際情況進行診斷，并對情況進行分析，針對工作場所擺放區(qū)域混亂，擺放不符合要求，物品擺放數(shù)量不確定，物品擺放沒有實現(xiàn)目視化管理，在組織生產(chǎn)時可能帶來許多頭痛的現(xiàn)場管理問題等現(xiàn)象。f）對現(xiàn)場里各個工位或設(shè)備的前后，通道左右廠房上下工具箱內(nèi)外，以及現(xiàn)場的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現(xiàn)場無不用之物。3）產(chǎn)生的經(jīng)濟效益。對企業(yè)的現(xiàn)場進行診斷，從對裝配現(xiàn)場的分析診斷，我們可以了解裝配現(xiàn)場管理的狀況，使5S的實施有的放矢，并起到與實施后的成果對比的作用。但由于沒有對各工序的作業(yè)時間進行測定，無法評定當前生產(chǎn)線的效率，而且隨著班產(chǎn)量的提高，工序節(jié)拍不均衡的矛盾越來越突出，因此，需要按新的生產(chǎn)線節(jié)拍對K10發(fā)動機裝配線重新進行平衡，并實現(xiàn)高的生產(chǎn)線效率。3）環(huán)境臟亂，存在安全隱患，同時不利于員工生產(chǎn)積極性，由于物品擺放的無規(guī)律，且存在無用零件（雜物）的堆放，使得現(xiàn)場環(huán)境不好，沒有達到干凈整潔的標準，這樣既存在安全隱患，又降低員工的工作熱情。 analysis diagram其中擰螺栓為工時最長工序，也是瓶頸工序，生產(chǎn)線的節(jié)拍即為該工序的工時，C=150秒，根據(jù)瓶頸站位的工時，并以一天正常生產(chǎn)8小時來算，可得出產(chǎn)能=60秒/分60分/小時8小時/150秒=192臺發(fā)動機在出廠之前需要經(jīng)過一個階段的試機時間，在進行時間之前要經(jīng)過試機前的裝配準備工作。 Assembly line plane flow diagram K10裝配線主要存在的問題公司自2009年10份投產(chǎn)以來，應市場需求，架設(shè)了YC6K系列發(fā)動機生產(chǎn)線及相關(guān)設(shè)備，新的生產(chǎn)線假設(shè)之后，生產(chǎn)線平衡問題就產(chǎn)生了[18]。手工作業(yè)是操作完全由手工完成；半自動作業(yè)是指工序中一部分作業(yè)內(nèi)容由手工完成，一部分作業(yè)內(nèi)容由設(shè)備完成，但流水線也存在一些不利的方面，如由于設(shè)備高度專用化，對產(chǎn)品的變化缺少適應性，一旦流水線上的某臺設(shè)備發(fā)生故障，就可能導致整條線停工，系統(tǒng)的可靠性較差；還有，從社會心理角度來看，流水線上的操作工人長時間重復簡單而單調(diào)的操作，容易感到疲勞，對工作缺少滿足感。3)按照規(guī)定的節(jié)拍進行生產(chǎn)，所謂節(jié)拍，就是流水線上相繼出產(chǎn)兩件相同產(chǎn)品之間的時間間隔。其產(chǎn)品的特點是功率大、噪音小但構(gòu)造復雜，且測試項目繁多?？偼顿Y15 億以上，最終形成年產(chǎn)銷20 萬臺重型車用發(fā)動機的生產(chǎn)基地。 5S關(guān)聯(lián)圖 5S relation diagram通過“5S”改善活動的開展，有夠效解決工作場所凌亂、無序的狀況，清除非必要的物品，通過對物品定置、定量、定容管理；有效改善文件、資料、檔案的管理；有效處理工具、物品、器械的管理。沒有人員素養(yǎng)提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。對于規(guī)定了的事情，大家都按要求去執(zhí)行。要成為一種制度和習慣，必須充分利用創(chuàng)意改善和全面標準化，從而獲得堅持和制度化的條件，從而提高效率。（3）劃分清潔責任區(qū)域，由所有員工承擔。因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物，創(chuàng)建一個明快、舒暢的工作環(huán)境。(SEISO)1）含義將工作場所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。任意決定物品的存放并不會讓你的工作速度加快，它會讓你的尋找時間加倍。(5)無法確認的情況下允許將這些物品存放在一個多用途箱內(nèi)，只有需要時才送到生產(chǎn)線。3）實施要領(lǐng)(1)將用的零件與不用的零件分開。其次，對于現(xiàn)場不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設(shè)備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產(chǎn)現(xiàn)場，這項工作的重點在于堅決把現(xiàn)場不需要的東西清理掉。 5S管理理論 5S是整理(Seiri )、整頓(Seiton )、清掃(Seiso )、清潔(Seiketsu)和素養(yǎng)(Shitsuke )這5個詞的縮寫。其特征是實踐性，工程性，社會性，創(chuàng)新性[15]。現(xiàn)代IE是以大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)及社會經(jīng)濟系統(tǒng)為研究對象，在制造工程學，管理科學和系統(tǒng)工程學科基礎(chǔ)上逐步形成和發(fā)展起來的一門交叉的工程學科。這樣的生產(chǎn)模式，通常稱為DFM(Design For Manufacture)，即當產(chǎn)品處于正式投產(chǎn)前以及正式生產(chǎn)中，通過FMEA(Failure Mode Effective Analysis)方法對實際生產(chǎn)的品質(zhì)狀況，以及人員作業(yè)方便性等方面進行分析，對產(chǎn)品本身的設(shè)計提出改善要求，使生產(chǎn)適合工藝的生產(chǎn)，這種設(shè)計改善也是公司持續(xù)發(fā)展的重要內(nèi)容。這樣在裝配線上就不用等某工序完成一定批量在向下一工序傳送，能有效的減少在制品及過量生產(chǎn)帶來的浪費。需以科學的計算方式，且根據(jù)外界環(huán)境的變化，合理地進行評估。1)進工藝設(shè)備與操作設(shè)備方面生產(chǎn)線節(jié)拍的構(gòu)成表明，若要縮短生産過程的節(jié)拍，一方面可以利用加工零件自身結(jié)構(gòu)的特點，通過機械結(jié)構(gòu)的科學設(shè)計，使作業(yè)過程中某些時間進行重疊，以縮短作業(yè)時間，另一方面縮短過程中部分或全部動作所耗用的時間，同樣可實現(xiàn)縮短整條線節(jié)拍。2．操作者的技術(shù)水平和積極性不同作業(yè)人員因為知識背景，經(jīng)驗積累及個人身體狀況的差異，即使是相同的工序內(nèi)容，操作技術(shù)能會有不同，從而會使測試時間產(chǎn)生差異；提升操作者的積極性能夠為企業(yè)帶來額外的產(chǎn)出和競爭力[12]。，且較均勻，使裝配時間損失率最小。生產(chǎn)線節(jié)拍的公式定義如下:生產(chǎn)線節(jié)拍=每天的生產(chǎn)時間/每天的計劃產(chǎn)量目前，對于裝配線平衡的研究主要分為以下3個方面:(1)給定裝配線的最小節(jié)拍，求最小工作站數(shù)，通常在裝配線的設(shè)計與安裝階段進行；(2)給定裝配線的工作站位數(shù)，使裝配線的節(jié)拍最小，對已存在的生產(chǎn)線進行調(diào)整優(yōu)化；(3)在裝配線的工作站數(shù)和節(jié)拍得到優(yōu)化確定的條件下，均衡工作站上的負荷，給工作人員一種公平感。運用生產(chǎn)節(jié)拍的概念，將作業(yè)劃分為數(shù)個工作站，每一個工作站要完成的工作由多個作業(yè)基本單元組成，使每個工作站在節(jié)拍內(nèi)都處十繁忙狀態(tài)，以完成規(guī)定的操作量，從而使各工作站的閑置時間最少，作業(yè)達到平衡，效率較高。 先后順序約束:作業(yè)元素之間加工的先后順序。技術(shù)路線：如下圖所示。其次，對聯(lián)合動力發(fā)動機裝配線和試機線現(xiàn)場管理情況進行分析，內(nèi)容包括K10發(fā)動機裝配線特點、工藝路線、生產(chǎn)組織情況以及影響發(fā)動機裝配線生產(chǎn)能力的主要因素。成效也會快而明顯，也被認為是減少各種浪費，挖掘企業(yè)內(nèi)部的潛力，提高生產(chǎn)效益的實用技術(shù)；而現(xiàn)代工業(yè)工程則是與概率論，數(shù)理統(tǒng)計，運籌學及系統(tǒng)工程等相結(jié)合，對企業(yè)進行更科學的管理。對于我國企業(yè)，因經(jīng)歷了計劃經(jīng)濟到市場經(jīng)濟的轉(zhuǎn)變，大部分企業(yè)仍處于研發(fā)投入不足，工業(yè)基礎(chǔ)薄弱及管理水平不高的狀態(tài)，且主要從事設(shè)備及人員密集型的產(chǎn)業(yè)，急需要提升整體水平。這同樣給現(xiàn)場管理人員帶來一定專業(yè)技術(shù)上的難度。目前國內(nèi)外對于流水線平衡的理論研究已達到相當高的水平，提出了各種算法：Jackson算法，分枝定界算法，遺傳算法，隨機算法，啟發(fā)式算法等，用建立模型并求解的方式來解決一般裝配線的平衡問題[6]。加工生產(chǎn)線是一系列機器上制造與加工零件，例如發(fā)動機的部件。流水線生產(chǎn)是一種高效率的生產(chǎn)組織方式，為了讓流水線發(fā)揮出最大的效能，必須使流水線各工序的生產(chǎn)能力均衡一致，也就是使流水線達到平衡。在實際加工生產(chǎn)中，浪費主要表現(xiàn)在:工序安排的不合理；原料或半成品或成品搬運的無目的性；因上道工序的不及時，下一道工序只能等待等。 unreasonable programming in workplace.By steps and methods of assembly line balance, the paper practice following principle of IE and manmachine the method, we adjusted operation content and make the operation cycle reach unanimity. During the improvement, we also made the cost down for some stations, operators, machines and increased the production capacity of line greatly. The paper also practice the “5S” theory, show the detail solutions and results, so corporation can learn some from the paper. Key words: lean production, production line balance,5S theory, operation cycle, spot management目 錄第一章 緒論 1 研究背景 1 1 3第二章 理論概述 5 5 5 6 6 7 7 5S管理理論 8 IE理論簡介 8 5S管理理論 9第三章 蕪湖玉柴聯(lián)合動力K10裝配線現(xiàn)狀分析 13 13 公司簡介 14 K10發(fā)動機裝配線簡介 14 K10裝配線主要存在的問題 15第四章 K10裝配線改善方案及效果 18 18 改善方案 20 20 23 24 24 27第五章 總結(jié)和展望 31 總結(jié) 31 31參考文獻 32致謝 34中文翻譯 35英文資料 38天津理工大學2012屆本科畢業(yè)論文第一章 緒論 研究背景 隨著全球經(jīng)濟的發(fā)展，科學技術(shù)的進步，市場需求的變化，國內(nèi)國際企業(yè)的競爭日趨激烈，企業(yè)想要有競爭優(yōu)勢，必須在質(zhì)量，成本，交期，服務(wù)，安全等各方面有所體現(xiàn)。對于本文所討論的機種K10機型，針對其線平衡率不高的問題，通過分析現(xiàn)狀，找出了問題所在：作業(yè)工序安排不當；機械化程度不高；現(xiàn)場規(guī)劃不合理。七、參考文獻[1]王晶與葛安華, 液晶顯示器裝配生產(chǎn)線平衡優(yōu)化研究[J]. 森林工程, 2009(1).[2]蔣錫麟, 精益生產(chǎn):流程制造業(yè)競爭力提升的有效途徑[J]. 新材料產(chǎn)業(yè), 2010(2): 7580.[3] Riezebos,. Klingenberg and C. Hicks, Lean Production and information technology: Connection or contradiction[J]Computers in IndustryThe role of IT in advancing lean manufacturing, 2009. 60(4).[4]Productivity Development Team. Cellular Manufacturing: OnePiece Flow for Workteams [5]劉晉浩,候東亮, 裝配線平衡問題的求解方法淺析[J]. 森林工程, 2006.[6]吳曉艷, 裝配生產(chǎn)線平衡的研究[D],上海 上海交通大學碩士學位論文，2007.[7]羅卓, 裝配線平衡系統(tǒng)研究與開發(fā), 廣東，廣東工業(yè)大學碩士學位論文,2006M],Productivity Press. March 1,1999.[8]林鵬, 車間調(diào)度下流水線制造系統(tǒng)的仿真技研究[D],，2002.[9].于雙, 長春西門子Jatco生產(chǎn)線平衡分析與改進設(shè)計[D],吉林，吉林大學碩士學位論文。（3）找出影響裝配線的關(guān)鍵因素。五、研究手段主要通過在企業(yè)現(xiàn)場進行實習，全面觀察、了解裝配線實際過程情況，對裝配線平衡進行歸納、總結(jié)。其次，對聯(lián)合動力發(fā)動機裝配線和試機線現(xiàn)場管理情況進行分析，內(nèi)容包括K10發(fā)動機裝配線特點、工藝路線、生產(chǎn)組織情況以及影響發(fā)動機裝配線生產(chǎn)能力的主要因素。應用工業(yè)工程(Industrial Engineering， IE)理論和方法的企業(yè)在發(fā)展取得了很大進步，同時也獲得了可觀的效益。然后根據(jù)生產(chǎn)線平衡的步驟及方法，按照工序節(jié)拍均衡的原則，通過對工業(yè)工程理論的運用，調(diào)整了工序內(nèi)容，使各工序節(jié)拍趨于一致，且精減了部分站位，節(jié)省了人力，設(shè)備成本，并使生產(chǎn)能力得到了提高；通過對5S理論的研究和運用，展示了生產(chǎn)現(xiàn)場的具體改善工作和取得的實際成效，為企業(yè)實施5S管理提供借鑒。天津理工大學本科畢業(yè)論文開題報告屆：2012 學院（系）：管理學院 專業(yè)：工業(yè)工程 2012 年 3月 2日 畢業(yè)設(shè)計（論文）題目蕪湖玉柴聯(lián)合動力發(fā)電機裝配線平衡優(yōu)化學生姓名 張春光學號 20082689指導教師 裴小兵職稱 副教授一、課題意義隨著快速多變的市場需求及企業(yè)的發(fā)展，在流水線生產(chǎn)的模式下，如何提高生產(chǎn)線的整體效率，減少工序間的在制品，以及追求同步化生產(chǎn)越來越受到重視，并限制著生產(chǎn)線生產(chǎn)能力的提高。語言力求精煉、準確。天 津 理 工 大 學本科畢業(yè)論文任務(wù)書 題目：蕪湖玉柴聯(lián)合動力發(fā)