【正文】 頂槍氧氣射流對熔池的最大穿透深度的一定尺寸(3) 應與鋼包容量、澆鑄吊車起重能力、轉爐傾動力矩大小、鑄機拉速等相適應。對螢石的成分要求CaF2高，硫成分和水分要低。熔點高和不易氧化的合金應在高溫(800℃)下烘烤并要保證足夠的時間。對外形尺寸和單重過大的廢鋼，應預先進行解體和切割，防止損傷爐襯和加速熔化。磷是高爐中不能去除的元素，各種堿性煉鋼法都能除磷，但轉爐的冶煉要求盡量有穩(wěn)定的含磷量，以穩(wěn)定轉爐的吹煉制度。轉爐通常要求鐵水溫度必須大于1350℃，硅是鐵水中主要發(fā)熱元素之一，生成的SiO2是渣中的酸性成分。該層采用鎂碳磚和焦油白云石磚綜合砌筑。熔池體積V池高徑比H/D 爐襯各層填充材料選擇 永久層緊貼爐殼，修爐時一般不予拆除，其主要作用是保護爐殼。一般H穿=，取H穿=。~30186。(1) 熔池直徑D。對于容量較小的爐子，鐵水比大且Si、P、S含量高，以及供氧強度增加和底部噴口直徑大者取上限。在同樣熔池深度的情況下，熔池直徑可以比筒球型大，增加了熔池反應面積，有利于去磷、硫。在我國從1962年起在首都鋼鐵公司采用這種方法進行試驗以后，全國各地相繼建造了大、中、小型頂吹氧氣轉爐，發(fā)展速度很快。對轉爐用一般生鐵冶煉低碳鋼來說，所用鐵合金種類有限，數(shù)據也不多。根據其數(shù)量，相應的溫度和熱容確定。(1) 鋼水物理熱Qg：先按求鐵水熔點的方法確定鋼水熔點Tg；再根據出鋼和鎮(zhèn)靜時的實際溫度降(通常前者為40~60℃，后者約為3~5℃/min，具體時間與盛鋼桶大小和澆注條件有關)以及要求的過熱度(一般為50~90℃)確定出鋼溫度T2；最后由鋼水量和熱容計算出物理熱。其他數(shù)據參照物料平衡選取。將所有結果與表314歸類合并，即得出冶煉一爐鋼的總物料平衡表。計算如下：爐氣總體積：化得式中，Vg—CO、COSO2和H2O各組分總體積，m3。因設定的終渣堿度R=；故石灰加入量為設A=石灰加入量，由 得上式②為(石灰中CaO含量)(石灰中S生成CaS自耗的CaO量)③為CaO還原出的氧量，計算同表35的注表38 總渣量及其成分(未注明單位/kg)爐渣成分CaOSiO2MgOAl2O3MnOFeOFe2O3CaF2P2O5CaS合計元素氧化成渣量/kg②③石灰成渣量爐襯蝕損成渣量生白云石成渣量螢石成渣量總渣量?質量分數(shù)%5100注：?總渣量計算如下：因為表中除FeO和Fe2O3以外的渣量為+++++++= kg，而終渣，(表34)，故總渣量②③表39 實際耗氧量耗氧項/kg供氧項/kg實際氧氣消耗量/kg鐵水中元素氧化耗氧量(表35)鐵水中S與CaO反應還原出的氧化量(表35)爐襯中碳氧化耗氧量(表36)石灰中S與CaO反應還原出的氧化量(表37)煙塵中鐵氧化耗氧量(表34)煙氣自由氧含量(表310)+?=合計合計?爐氣N2(存在于氧氣中，見表34)的質量，詳見表310。第二步：計算氧氣消耗量。第一步：計算脫氧和合金化前的總渣量及其成分。表31 鋼種、鐵水、廢鋼和終點鋼水的成分設定值 成分含量/%類別CSiMnPS鋼種Q235設定值≤≤鐵水設定值廢鋼設定值終點鋼水設定值痕跡?[C]和[Si]按實際生產情況選??；[P]和[S]分別按鐵水中相應成分含量的30%，10%和60%留在鋼水中設定。氧槍和副槍平行插入爐內。氧槍升降裝置布置于轉爐上方，這樣其結構簡單，運行可靠，換槍迅速。轉爐煙氣凈化系統(tǒng)采用濕法文氏洗滌器，布置在爐子跨內。爐子跨采用橫向布置。廢鋼供應方式是在原料跨的一端外側另建廢鋼間，廢鋼裝入料斗并稱重，然后料斗送進原料跨待用。經處理后的混鐵車，每隔三次送到倒渣站倒渣。 主廠房工藝布置 原料跨的布置主要完成對鐵水，加廢鋼和轉爐爐前的工藝操作，在原料跨的兩端分別布置鐵水和廢鋼工段。根據碳含量可分為中碳、低碳、高碳錳鐵，錳鐵中碳含量越低，磷含量越低，價格越昂貴。 鐵合金的供應鐵合金的供應一般由煉鋼廠的鐵合金車間，鐵合金料倉及稱量和輸送設施等幾部分組成。石灰極易潮濕，故在入爐前須烘烤，以提高石灰的活性，有利于冶煉。運輸能力按每日工作一個班（約7h）考慮。地下料倉為地下式，便于火車或汽車或運輸帶自動卸料。供應系統(tǒng)包括散裝堆場，地下料倉，由地下料倉送往主廠房的運料設施，轉爐上方高位料倉，稱量和向轉爐加料的設施。生鐵本廠供給，作冷卻劑加入。不考慮轉爐精煉收得率，驗算連鑄鋼坯年產量：所以，本設計所選轉爐符合產量要求。 車間生產能力的確定(1) 計算年出鋼爐數(shù)每一座轉爐的年出鋼次數(shù)N為： 式中 T1——每爐鋼的平均冶煉時間，min，參照表21， 本設計中取每爐鋼平均冶煉時間為42min； 1440——一天的時間換算為分鐘，min/d； 365——一年的日歷天數(shù)，d/a； ——轉爐作業(yè)率，本設計取87%。2 轉爐煉鋼廠設計方案 轉爐車間組成現(xiàn)代氧氣轉爐煉鋼車間一般由以下幾個部分組成：主廠房（包括爐子跨、原料跨、爐外精煉及鋼包轉運跨、澆鑄系統(tǒng)各跨間）；鐵水預處理站及鐵水倒罐間；廢鋼堆場與配料間；鐵合金倉庫及散裝源料儲存運輸設施；中間渣場；耐火材料倉庫；一、二次煙氣凈化設施及煤氣回收設施；水處理設施；分析檢測及計算機監(jiān)控設施；備品備件庫、機修間；生產必須的生活福利設施；水、電、氣（氧氣、氬氣、氮氣、壓縮空氣）等的供應設施。因此，有必要繼續(xù)優(yōu)化、完善冶金模型，進一步提高模型控制精度，全面推進大、中型轉爐的全自動不倒爐煉鋼技術，進行智能型轉爐煉鋼。隨著計算機技術的迅猛發(fā)展，煉鋼模型的開發(fā)和利用不斷進步。除了對鋼水雜質元素控制外，還要對鋼水的夾雜物進行控制，特別是氧化物夾雜。脫磷轉爐和脫碳轉爐冶煉轉爐只有20min，其中純吹氧時間只有9min，2座公稱容量210t脫碳轉爐（2吹1）年產400萬t以上，實現(xiàn)了轉爐高效化。段瑞鈺院士呼吁研究鋼鐵聯(lián)合企業(yè)各工序的界面技術，樹立轉爐設計動態(tài)有序地理順銜接匹配關系，做到全流程優(yōu)化的思路，反對各工序能力簡單疊加的設計方法。高爐→鐵水預處理→轉爐頂?shù)蛷秃洗禑挕鸂t外精煉→連鑄連軋，已成為大型現(xiàn)代化鋼鐵企業(yè)鋼鐵生產模式。過去鋼鐵冶煉的工藝流程基本是鐵水→煉鋼爐（轉爐、電爐、平爐）→澆鑄（模鑄、連鑄）→軋鋼的模式，這樣的模式由于缺少鐵水的預處理、爐外精煉工藝，只能冶煉普通鋼種，難以冶煉優(yōu)質特種高性能鋼材，平爐由于其爐渣堿度低，脫磷、脫硫效果差，限制了鋼材質量的提高，隨著工業(yè)和科學技術的發(fā)展，對鋼材質量和性能提出了更高的要求，迫使人們開發(fā)冶煉更多品種的鋼材，從而推動了煉鋼技術的不斷發(fā)展?，F(xiàn)在鋼鐵聯(lián)合企業(yè)是一個龐大而復雜的綜合生產部門?？v觀世界主要發(fā)達國家的經濟發(fā)展史，不難看出鋼鐵材料工業(yè)的發(fā)展在美國、前蘇聯(lián)、日本、英國、德國、法國等國家的經濟發(fā)展中都起到了決定性作用。而鋼鐵材料是用途最廣泛的金屬材料，人類使用的金屬中，鋼鐵占90%以上。迫切需要建立起一種全新的、能大規(guī)模廉價生產純凈鋼的生產體制。(2) 轉爐復合吹煉時期（1970~1990）：這一時期，由于連鑄技術的迅速發(fā)展，出現(xiàn)了全連鑄的煉鋼車間。貝塞麥在英國科學協(xié)會發(fā)表演講，宣布其發(fā)明了底吹酸性空氣轉爐煉鋼法，也因此此法生產率高、成本低的煉鋼方法，成為冶金史上的一大創(chuàng)舉，從此開創(chuàng)了大規(guī)模煉鋼的新時代。為了更加詳細說明轉爐車間設計中的一些工藝及設備結構，本設計穿插了圖形，為能夠明確、直觀的介紹了轉爐煉鋼車間的工藝布置。960萬噸連鑄坯的全連鑄轉爐煉鋼車間工藝設計馬輝摘要：本說明書在實習和參考文獻的基礎上，對所學知識進行綜合利用。最后對轉爐車間設計得環(huán)境和安全要求進行說明。貝塞麥，1965年，亨利先后開發(fā)出大型化轉爐設計技術、OG法除塵與煤氣回收技術、計算機靜態(tài)與副槍動態(tài)控制技術、鎂碳磚綜合砌筑與噴補掛渣等護爐工藝技術。(3) 轉爐綜合優(yōu)化時期（1990年以后）：在這一時期，由于社會對純凈鋼的生產需求日益增加。鋼鐵工業(yè)是國民經濟的支柱產業(yè)，是國民經濟中的主導產業(yè)。世界經濟發(fā)展到今天，鋼鐵作為最重要的基礎材料之一的地位依然未受到根本性的影響，而且，在可預見的范圍內，這個地位也不會因世界新技術和新材料的進步而消弱。由此可見鋼鐵工業(yè)在國民經濟的重要作用，并且鋼鐵工業(yè)在整個國家的發(fā)展中都起著舉足輕重的作用。目前主要的煉鋼方式是轉爐煉鋼，我國現(xiàn)在轉爐鋼占總鋼產量的比例已經超過80%，并接近90%。采用連鑄后，情況大為改觀，生產效率和金屬回收率大為提高，工人勞動強度降低，實現(xiàn)了澆鑄過程的完全自動化，近十年中煉鋼連鑄比不斷提高，許多大型鋼鐵企業(yè)均已實現(xiàn)了全連鑄。一方面將全力推進轉爐大型化的進程，加快淘汰落后的小轉爐，另一方面則將更理性地研究轉爐大型化的合理爐容問題。日本住友金屬和歌山新煉鋼廠通過改造，鐵水全部采用KR攪拌法脫硫，經過專用脫磷轉爐進行全量鐵水脫磷處理，然后，再到脫碳轉爐進行脫碳升溫。采用該技術生產的純凈管線鋼和IF鋼在不同階段達到的純凈度水平在2004年進行的批量超純凈管線鋼生產試驗中S、P、O、N、H元素的總含量最小達到71106。 控制模型化中國