【正文】 保排放指標 (表 46) 名稱 項目 單位 指 標 含油污水 石油類含量 mg/L ≤200 含鹽污水 石油類含量 mg/L ≤200 含硫污水 石油類含量 mg/L ≤300 主要輔材料、產(chǎn)品及中間產(chǎn)品性質(zhì) 輔助材料 本裝置所用的輔助材料主要為公用工程及一些化學藥劑，本裝 置的公用工程由公用工程系統(tǒng)供應，化學藥劑為緩蝕劑、 有機胺、 破乳劑。 表 42 主要技術(shù)經(jīng)濟指標 序號 指標名稱 數(shù)值及單位 備注 1 設計規(guī)模 800 萬噸 /年 2 消耗指標 原料 952380 kg/h 主要輔助材料 中和緩蝕劑 t/a 破乳劑 t/a 水溶性 油溶性 循環(huán)冷卻水 t/h 電 KW 蒸汽 t/h 燃料 t/h 折成標準燃料油 排污水 t/h 脫鹽排水、機泵冷卻水、塔頂分水罐排水 除氧水 t/h 凈化壓縮空氣 標米 3/min 8 工藝設備總臺數(shù) 塔 3 座 容器 9 臺 換熱器 24 臺 加熱爐 2 座 機泵 34 臺 電脫鹽成套設備 2 套 主要工藝控制指標 操作指標 (表 44) 埃森集團新加坡 30 萬噸 /年常減壓裝置操作規(guī)程 16 部位 項目 單位 指標 電脫鹽 原油進罐溫度 ℃ 115～ 150 電脫鹽罐操作壓力 MPa ～ 電脫鹽罐混合壓差 MPa ≧ 電脫鹽罐界位 % 60～ 80 一、二級注破乳劑量 kg/h ～ 一、二級注水量（相對于原油進料） T/h 脫后原油含水量 % ≧ 脫后原油含鹽量 mg/L ≧ 初餾塔 進料溫度 ℃ 200～ 240 塔頂壓力 MPa ≧ 塔底液面 % 30～ 70 常壓塔 塔頂 溫度 ℃ ≧ 150 塔頂壓力 ▲ MPa ≧ 常一線虹吸溫度 ℃ 普通≧ 242 航煤、柴油 180～ 230 塔底吹汽量 t/h ～ 1 常壓塔底液面 % 30～ 60 汽提塔液面 % 30～ 70 塔頂回流罐液、界位 % 30～ 70 常頂注水量 t/h 減壓塔 減頂壓力（絕） Kpa ≧ 減頂溫度 ℃ ≧ 150 減 底溫度 ℃ ≧ 365 減底液面 % 30～ 70 側(cè)線集油箱液面 % 30～ 70 減頂分水罐界位、液位 % 30～ 70 塔頂注水量 t/h 3～ 8 常壓爐 總出口溫度 ▲ ℃ 359～ 368 177。 4 主要工藝指標和經(jīng)濟技術(shù)指標 物料平衡 及主要技術(shù)經(jīng)濟指標 物料平衡 根據(jù)混合原油性質(zhì)及總加工流程的要求，經(jīng)流程模擬計算確定本裝置的物料平衡。 減頂真空泵水封罐 V302污水直接排污水池或是經(jīng)過污水泵 P306送至 V301。 原油注排水流程 剛開工時，因一、二級電脫鹽罐界位低，注水由電脫鹽注水泵（ P106A）抽注水罐中的水 FRC104 注入。 減壓渣油 由 P118A/B(減壓渣油泵）抽出 提壓后 ， 依次經(jīng) E126A~D、 E122A/B、 E117換熱到 240℃ 時分兩路，一路至焦化，冷出料時可經(jīng) E130換熱后，再經(jīng)冷卻器冷卻后至罐區(qū)；一路再經(jīng) E119A/B、 E105A/B換熱至 150℃分為兩部分，一部分作為急冷油返回減壓塔，另一部分正常作為熱出料至渣油加氫裝置，冷出料時可經(jīng) E140A~D冷卻到 90℃至罐區(qū)。 V302輕柴油經(jīng)減頂產(chǎn)品 /回流泵 P301/AB抽出，部分作為塔頂回流，部分作為輕柴油出裝置。 減壓部分工藝流程 常壓渣油經(jīng)減壓爐 加熱至 400℃ 后進入 減壓塔（ T301） 。 常 壓渣油經(jīng)蒸汽汽提后 由常底泵（ P204A/B）抽出 ，分成二路 進減壓爐（ F2）。 常頂不凝氣與初頂不凝氣混合后至V303（瓦斯分液罐），氣液分離后到 F F F3作為燃氣燒。 T101測線抽出經(jīng)泵 P103/AB加壓后送至冷凝器 E101冷卻至 40℃，與常一線油混合后出裝置。 埃森集團新加坡 30 萬噸 /年常減壓裝置操作規(guī)程 11 初餾塔頂油氣先經(jīng)過冷凝器 E101冷凝冷卻到 40℃進入 V102（初餾塔頂回流罐）進行油氣水分離。 3 工藝 說明及 流程圖 工藝流程圖 工藝流程簡 及儀表自動化 圖見附圖 1～ 5。一般來說，油溶性破乳劑的加入量為 3～25ppm（相對于原油處理量）。如用量過大，有時還會造成油品乳化、發(fā)泡等現(xiàn)象，使油品不合格和脫水帶油，增加加工損失，經(jīng)濟上也更不合算。當 pH值過低或過高，緩蝕劑會起變化而失效。此外，原油性質(zhì)的不同，注入設備的結(jié)構(gòu)與注入部位的是否合理，也對緩蝕劑的效果有所影響。這層保護膜和溶液中的氫離子作用，生成帶正電荷的離子，其反應式為： RNH2+H+ → RH3+ （胺類緩蝕劑） 埃森集團新加坡 30 萬噸 /年常減壓裝置操作規(guī)程 9 由于這種離子對溶液中的氫離子（ HCl 和 H2S 解離后的氫離子）有強烈的排斥作用，阻止了氫離子對金屬設備的靠近，從而減緩了 HCl 和 H2S 的腐蝕作用，這種胺類緩蝕劑在HClH2SH2O 型的腐蝕作用中，起到了緩蝕的效果。當吸氣完成時與吸氣口隔絕，從 Ⅱ Ⅱ 到 Ⅲ Ⅲ 斷面，小腔的容積正逐漸減小，壓力不斷地增大，此時正處于壓縮過程，當壓縮的氣體提前達到排氣壓力時，從輔助排氣閥提前排氣。此時，葉輪輪轂與水環(huán)之間形成了一個月牙形空間，而這一空間又被葉輪分成與葉片數(shù)目相等的若干個小腔。 埃森集團新加坡 30 萬噸 /年常減壓裝置操作規(guī)程 8 抽真空系統(tǒng)原理 本裝置采用的是水環(huán)式真空泵抽真空系統(tǒng)。蒸汽壓的大小與物質(zhì)的本性如分子量、化學結(jié)構(gòu)等有關(guān)，同時也和體系的溫度有關(guān)。顯然，如果有極多個塔盤的話，使原料能分離出純度很高的產(chǎn)品。這樣，油汽中被冷凝的高沸點組份和未被汽化的回流組成了新的回流 （ L’ ） 。 L與L’ 液相V與V’ 汽相n1層n層n+1層VL39。因此，油汽中易揮發(fā)組份的含量將因液體的部分汽化，使液相中易揮發(fā)組份向汽相擴散而增多；油汽中難揮發(fā)組份的含量 因汽體的部分冷凝，使汽相中難揮發(fā)組份向液相擴散而增多。塔底吹入水蒸汽，塔頂有回流。減壓蒸餾溫度（減壓塔進料溫度）一般限制在 400℃以下，把減壓切割點提高到 565℃，從而提高了總拔出率。此時，重油中的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)和一些對熱不安定組份會發(fā)生裂解、縮合等反應，這樣一則降低了產(chǎn)品質(zhì)量， 二則加劇了設備結(jié)焦。經(jīng)過預處理的原 油流經(jīng)一系列換熱器，與溫度較高的蒸餾產(chǎn)品及回流油換熱，進入一個初餾塔（或初餾塔），閃蒸出（或餾出）部分輕組份，塔底拔頭原油繼續(xù)換熱后進入加熱爐被加熱至一定溫度，進入一個精餾塔。 原油的烴類組成 從化學組成來看，原油餾份可分為兩大類，即烴類和非烴類。 蒸餾原理 原料油的組成 原料油的元素組成 原料油主要由 C、 H、 S、 N、 O 等元素組成，除以上五種主要元素外，在原料油中還存在微量的金屬元素和非金屬元素。 根據(jù)總流程的安排，本裝置的減壓渣油部分作為焦化裝置的原料，部分作為渣油加氫裝置的原料，本裝置 的減壓渣油實沸點切割點為 565℃ 以上 ，減壓塔按深拔進行設計。為提高提餾段的汽提效果，進料板下增 設液體收集器以充分利用提餾段的塔板。 21～ 30為 JCPT塔板。 筒體材質(zhì)為 Q345R+06Cr13AL/Q345R。 其電場布置與進油分配方式如 下 圖所示： 埃森集團新加坡 30 萬噸 /年常減壓裝置操作規(guī)程 4 常壓蒸餾裝 置 常壓蒸餾裝置采用了原油 初餾塔 工藝，將原油換熱至 215℃ 左右進入 初餾塔 T101。減壓蒸餾采用深拔技術(shù)，根據(jù)總流程及原 料 油評價，減壓渣油的實沸點切割溫 度按 565℃ 以上 考慮。 裝置組成 本裝置由電脫鹽部分、換熱網(wǎng)絡部分、常壓部分、減壓部分、加熱爐及其煙氣余熱回收部分等組成。 年開工時數(shù)： 8400小時 。原油經(jīng)脫鹽脫水、 初餾塔 、常壓蒸餾和減壓蒸餾，分割為石腦油、航煤、柴油、減壓蠟油和減壓渣油等。二是一級采用高速電脫鹽，可以減小電脫鹽罐的尺寸，減少設備投資，二級采用低速電脫鹽，可以確保加工原料油變化的適應性和脫鹽效果。1500 30500。常壓塔 采用 30層 塔盤 ,塔盆型式 :1～20為浮閥塔板 。202028380，進料板采用汽液雙切環(huán)向進料分布器，配有液體除沫器。 減壓塔共有 5段規(guī)整填料，分別為減頂回流段、減一中段、柴油分餾段、減二中段、重柴油分餾段，進料設有汽液分配器。 本裝置采用二級電脫鹽工藝，一級 電脫鹽采用高速電脫鹽技術(shù)，二級電脫鹽采用低速電脫鹽技術(shù)（交直流電脫鹽技術(shù)），控制原油脫后含鹽量 ≤3mgNaCl/L、脫后含水量 ≤ % 。這些餾份仍是一個混合物。 常減壓蒸餾原理 常減壓蒸餾裝置，是以加熱爐和精餾塔為主體而組成的所謂管式蒸餾裝置。為了進一步生產(chǎn)潤滑油原料和催化原料，如果把重油繼續(xù)在常壓下蒸餾，則勢必將溫度提高到埃森集團新加坡 30 萬噸 /年常減壓裝置操作規(guī)程 6 400℃～ 500℃。減壓塔底產(chǎn)物中集中了絕大部分的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)和很高沸點（ 500 ℃以上）的油料，稱為減壓渣油，這部分渣油可以進一步加工制取高粘度潤滑油、瀝青、燃料和焦炭。 精餾過程是在裝有很多塔盤的精餾塔內(nèi)進行的。從汽化段上升的油汽與下降的液體回流在塔盤上充分接觸，汽相部分中較重的組份冷凝，液相部分中較輕的組份汽化。 以下是一層塔盤上汽 液交換的詳細過程。同時，低溫的回流吸熱，并使其中的低沸點組份汽化。原料在每一塊塔盤上就得到一次微量的分離。 減壓系統(tǒng)原理 在某一溫度下，液體與在其液面上的蒸汽呈平衡狀態(tài)，由此蒸汽所產(chǎn)生的壓力稱為飽和蒸汽壓，蒸汽壓的高低表明了液體中的分子離開液體汽化或蒸發(fā)的能力，蒸汽壓越高，就說明液體越容易汽化。但是在真空條件下，由于系統(tǒng)壓力降低，油品的沸點也隨之降低，因此可以在較低的溫度下將沸點較高的油品蒸出，所以對原油進行常壓分餾后的油品進行減壓分餾，可以進一步將原油中的較重組份拔出，從而提高收率，達到深拔的目的。水環(huán)的上部內(nèi)表面恰好與葉輪輪轂相切（如 Ⅰ Ⅰ 斷面），水環(huán)的下部內(nèi)表面剛好與葉片頂端接觸（實際上，葉片在水環(huán)內(nèi)有一定的插入深度）。時，小腔的容積逐漸由小變大（即從斷面 Ⅰ Ⅰ 到 Ⅱ Ⅱ ），壓強不斷的降低，且與吸排氣盤上的吸氣口相通，當小腔空間內(nèi)的壓強低于被抽容器內(nèi)的壓強，根據(jù)氣體壓強平衡的原理，被抽的氣體不斷地被抽進小腔，此時正處于吸氣過程 。 是一種具有長烷基鏈和極性基團的有 機化合物， 劑體上帶有極性基團，它能吸附在設備金屬的表面上，形成一層單分子抗水性保護膜。其主要因素有：緩蝕劑的化學組成及性質(zhì)，注入時的濃度和溫度，塔頂流體的 pH 值，管線內(nèi)物流的流速等等。 緩蝕劑的注入部位在塔頂餾出線上，要求物流有適當?shù)?pH 值。對不同的緩蝕劑來講，選定緩蝕劑的最佳濃度是很重要的，因為某些緩蝕劑，濃度低于某一數(shù)值時常常不發(fā)生作用；但也有一些緩蝕劑，當濃度高于某一數(shù)值時，不僅沒有緩蝕作用，反而加劇了設備的腐蝕。破乳劑的用量決定于原油的性質(zhì)、油田的原油預處理方法以及脫鹽的要求和工藝條件，如電脫鹽級數(shù)、操作溫度、洗滌水量以及油水混合的程度。破乳劑不僅影響脫鹽率，而且還影響脫鹽排水中的含油量，由于破乳劑是通過到達油水乳化液的界面，破壞其乳化膜而達到破乳作用的，因此破乳劑的濃埃森集團新加坡 30 萬噸 /年常減壓裝置操作規(guī)程 10 度、注入量、注入點、破乳劑與原油的混合等都直接影響著脫鹽效果的好壞。 脫后原油經(jīng)過 E305(原料油 /減壓渣油換熱器）管程、 E302(原料油 /減壓一線換熱器）管程、 E203（原料油 /常壓二線換熱器）管 程、 E303（原料油 /減壓二線換熱器）管程、 E304（減壓渣油 /原料油換熱器）管程，將原料油換熱至 252℃進入初餾塔（ T101） 。含硫污水送至污水池處理。常頂含硫污水 送至污水池 。 常二線從常壓塔 T102第 20層塔板抽出 ，自流 進入常一線泵（ P203A/B）抽出， 依次 經(jīng)E203（原料油 /常二線換熱器）殼程換熱后，部分作為回流液打回流至 T201的 17層 ，部分經(jīng) E203A冷卻 70℃ 后與減頂油混合出裝置。 常一中回流由常一中泵（ P103A/B）自第 20層塔板抽出，經(jīng) E203換熱 后 ，返回第 17層塔板 上 。 減頂油氣 經(jīng)冷凝 器 E301冷凝后凝縮油流進 V301，不凝氣經(jīng)真空泵 P305/AB抽出 至 V302， V30 V302不凝氣（瓦斯）經(jīng)蒸汽噴射泵抽出作為燃氣至 F F2燃燒 。 減二線 及減二中油從第 四 段填料下集油箱抽出， 由 P303A/B（ 減二線及減 二 中泵） 提壓后 ， 經(jīng) E303(原料油 /減二線換