【正文】 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 艏部底部分段搭載與后續(xù)底部總段搭載相似，可參照后續(xù)底部總段搭載工藝施工。 按工藝在塢內(nèi)預(yù)先設(shè)置帶油泵的直撐 5 根及掛舵臂下設(shè)置支撐花架。 貨艙（貨油）區(qū)舷側(cè)總段搭載工藝操作程序： 焊接搭載定位定位固定搭載裝配完工測量及交驗600t行車脫鉤總段起吊到位舷外支撐設(shè)置設(shè)置天橋艙內(nèi)支撐設(shè)置焊前測量 22 甲板總段搭載 工藝要求 肋骨檢驗線與 舷側(cè)總段 肋骨檢驗線一致。 艙內(nèi)設(shè)直撐。 舷側(cè)總段夾板、內(nèi)底處半寬要正確。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 分段吊到位后，槽形艙壁固定。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 基線高度誤差≤ 5mm ，極限≤ 8mm。 船長線：誤差≤ 3mm。 船塢格子線 工藝要求 船塢中心線：中心線直線度誤差≤ 2mm。 甲板分段總組（油船） 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準(zhǔn) ,誤差≤ 4mm； b) 總組時甲板寬度加放 3mm～ 5mm 補償量； c) 首尾端端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm； d) 總組擱墩要牢固，不能用槽鋼或板材簡單支撐，以防 失穩(wěn)； e) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 艏部主甲板分段總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準(zhǔn) ,誤差≤ 4mm； b) 總組時甲板寬度加放 3mm～ 5mm 補償量； c) 甲板梁拱、艏舷弧要注意； d) 尾端端面平面度誤差≤ 4mm，極限≤ 8mm； e) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 總組方法：正態(tài)總組 胎架形式：擱墩和加排固定。 總組工藝操作程序 ： 擱墩設(shè)置下壓載艙分段定位上壓載艙分段定位總段裝配焊前測量 ，完善肋骨檢驗線、水平線、直剖線、船塢對合線標(biāo)記斜撐安裝焊接補漆焊接完工測量及交驗舾裝 “ D”型分段總組 工藝要求 a) 總組時以肋骨檢驗線為準(zhǔn) ,誤差≤ 4mm； b) 總組時型深放 5mm 補償量； c) 首尾端面平面度≤ 4mm； d) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 總組工藝操作程序 ： 14 擱墩設(shè)置帶有中心線分段定位另只分段定位總組裝配焊前測量 ，完善中心線、肋骨檢驗線、船塢對合線標(biāo)記補漆完工測量及交驗舾裝焊接 舷側(cè)分段總組 “ P”型分段總組 工藝要求 a) 首尾端面平面度≤ 4 ㎜； b) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝操作程序 ： 13 槽形艙壁胎架制造劃線切割下墩頂板安裝下墩胎架制造鋪板構(gòu)架安裝構(gòu)件小組立焊接下墩圍板安裝槽形艙壁板拼裝槽形艙壁板焊接下墩安裝焊接頂板安裝焊接加強排、吊環(huán)裝焊密性試驗卸貨板裝焊舾裝翻身、卸貨板裝焊舾裝完工測量及完善中心塢對合線標(biāo)記線、水平檢驗線、船交驗涂裝 4 船體分段總組（ 根據(jù)公司實際生產(chǎn)需要，亦可不進行總組，直接進塢搭載 ） 雙層底分段總組 工藝要求 總組時以肋骨檢驗線為準(zhǔn) ，誤差≤ 4mm。 槽形艙壁制造 工藝要求 按設(shè)計要求安裝加強排。 分段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝操作程序： 胎架制造外板安裝艙壁板定位二次劃線縱向隔板安裝橫向肋板安裝艏柱包板安裝構(gòu)架焊接構(gòu) 件 小 組 立完工測量并完善中心焊接完工測量及交驗涂裝吊環(huán)安裝塢對合線標(biāo)記線、肋骨檢驗線、船 12 艏部主甲板分段 工藝要求 胎架底腳線應(yīng)有四角定位點及板縫線。 艙壁垂直誤差≤ %（ h 為艙壁高度），極限誤差＜ 12mm，二者取小值。 胎架 底腳線應(yīng)有四角定位點及板縫線。 分段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 胎架形式：支柱式胎架。 在掛舵臂焊接時，掛舵臂必須預(yù)熱，焊后保溫冷卻，焊接過程中派人專職監(jiān)控，一旦發(fā)現(xiàn)舵鈕中心線偏離監(jiān)控點，隨即調(diào)整焊接順序，確保精度。 工藝過程 建造方式：以艉尖艙壁為基面?zhèn)仍欤獍逋赓N。 尾軸管焊接時（包括尾軸管小組時與尾軸轂焊接及中組時與艉尖艙壁鑄鋼件焊接）必須預(yù)熱，并派人專職監(jiān)視軸孔中心線情況，發(fā)現(xiàn)偏差，隨即調(diào)整焊接順序，確保軸孔中線精度。 胎架形式：支柱式胎架 工藝操作程序 ： 外板胎架制造鋪外板及焊接二次劃線構(gòu)架安裝構(gòu)架焊接平臺拼板焊接二次劃線構(gòu)架安裝( )主甲板胎架制造( )主甲板平臺拼裝構(gòu)件小組立傍板吊裝吊環(huán)安裝及加強構(gòu)架焊接舾裝驗線等標(biāo)記中心線、肋骨檢完工測量及完善交 驗涂裝焊前測量 艉尖艙分段制造 工藝要求 艉尖艙壁定位時必須與地面預(yù)埋件剛性固定。 b) 大組時應(yīng)測量分段下口半寬，焊前應(yīng)放 8mm 反變形。 工藝操作程序 ： 胎架制造內(nèi)底板上二次劃線構(gòu)件小組立焊接吊環(huán)裝焊、拆離構(gòu)件與外板焊接密性試驗完工測量及交驗構(gòu)件安裝外板安裝胎架，翻身擱置鋪內(nèi)底板艙內(nèi)管件、鐵舾件裝焊焊前測量焊接焊前測量 機艙舷側(cè)分段 機艙舷側(cè)的制造與機艙平臺（主甲板）分段的舷側(cè)分段相似，其制造工藝參照機艙平臺（主甲板）分段的舷側(cè)分段。 凡通過主焊縫的管子開孔時，焊縫必須先焊透后方可開孔，覆板施焊。 工藝過程 建造方法： a) 除煙囪外的上層建筑分段均以甲板為基面反造； b) 煙囪臥造。 a) 裝配點焊，在有條件情況下應(yīng)采用 CO2焊接； b) 嚴(yán)格控制焊腳高度，以控制焊接變形； c) 注意部件的焊接方法及焊接順序，濕房間的具體位置。 工藝操作程序（以典型平行舯體上邊水艙分段為例） ： 平直中心：分段小組立斜板拼板斜板縱骨裝焊肋板、肘板裝焊焊接完工測量交驗舾裝甲板縱骨裝焊甲板拼板斜板與甲板合攏外板拼板大組立成分段斜板與折角板拼裝焊接焊接焊接外板縱骨裝焊肋骨框、斜板邊板焊接肋骨肘板安裝曲面中心或平臺 曲面中心或平臺 上層建筑分段 (包括甲板桅屋、煙囪、機艙棚分段 ) 工藝要求 分段主尺度、構(gòu)件垂直度、甲板平整度、圍壁平整度等應(yīng)符合 Q/《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 5 分段端面平面度≤ 4mm。 對艏、艉外板有線型的下邊水艙分段以斜底為基面進行建造，采用外板反貼進行裝焊定位，然后吊出胎架，翻身，回轉(zhuǎn)焊接。 縱骨、縱桁以對合線為準(zhǔn)安裝，誤差≤ 1mm。 分段主尺度符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 工藝過程 建造方法：以內(nèi)底為基面反造，外場翻身，與外板正態(tài)合攏；對艏艉部有曲面外板的分段，采用以內(nèi)底為基面反造，待外底縱骨定位后，外板反貼，裝焊定位，外場翻身，然后內(nèi)部構(gòu)架焊接。 3 船體分段結(jié)構(gòu)建造 雙層底分段（雙殼油船舷側(cè)分段建造相同） 工藝要求 拼板時以肋骨檢驗線、板端部對合線為準(zhǔn)，誤差≤ 1mm。 板材的吊裝嚴(yán)禁直接用鋼絲繩捆扎。 切割材料嚴(yán)格按下料工藝單要求，材料規(guī)格材質(zhì)不準(zhǔn)擅自替代。 切割中心須將有關(guān)材質(zhì)、規(guī)格移植到鋼板余料上。 鋼材的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)按 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》，生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的鋼材不得流入下道工序。 尾軸管等的制作需經(jīng)內(nèi)場加工、裝焊、再機加工等多道工序，設(shè)計部對該零件單獨繪制加工、裝焊、機加工圖。 施工單位需對精度造船中的余量、補償量實施結(jié)果、板材收縮值等及時向精度管理小組反饋。 船體建造精度原則 從設(shè)計、放樣開始，零件加工應(yīng)為無余量、少余量。 1 《 船體結(jié)構(gòu)建造原則工藝規(guī)范 》 選用標(biāo)準(zhǔn)： Q/ 420312020 1 范圍 本規(guī)范規(guī)定了船體建造過程中船體結(jié)構(gòu)建造的工藝要求及過程。 船體檢驗線：以分段為基本單位設(shè)計全船統(tǒng)一的肋骨檢驗線、中心線、直剖線、水線對合線等。加工結(jié)束后按要求進行二次劃線切割工作。 船體焊接工藝按 Q/ 420272020《船舶焊接原則工藝規(guī)范》，分段完工主尺度應(yīng)符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 切割中心將有關(guān)鋼材信息：材質(zhì)、規(guī)格、船級社鋼級、數(shù)量、以及檢驗合格編號、生產(chǎn)爐批號等輸入計算機系統(tǒng)以備跟蹤、抽查。 切割 中心負(fù)責(zé)爐批號匯總（品質(zhì)保證部負(fù)責(zé)爐批號傳遞和提交）。 切割下料零件，嚴(yán)格按分段小組立、中組立、大組立、散裝件、標(biāo)準(zhǔn)件等，分階段配套、堆放，確保分 段零件配套完整及零件分流正確。 數(shù)控切割、門式切割、光電跟蹤切割等設(shè)備的操作人員須每天上下班做好起始點檢測保養(yǎng)，從而確保零件切割精度。 切割中心應(yīng)認(rèn)真落實處理好切割殘余邊材及割渣，應(yīng)預(yù)先采取切實有效的措施，定時、定期清除殘渣，確保切割平臺的平整度。 大組立時分段四周內(nèi)外底板垂直度和內(nèi)、外縱骨垂直度，誤差≤ 4mm。 縱骨、縱桁以對合線為準(zhǔn)安裝，誤差≤ 1mm。 工藝操作程序： 胎架制造涂裝底板裝焊二次劃線構(gòu)架安裝焊前測量焊接完工交驗線、肋骨檢驗線、水平檢驗線、船塢對合線標(biāo)記完工測量并完善中心構(gòu) 件 小 組 立 4 貨艙下邊水艙分段（油船下邊水艙分段建造相同） 工藝要求 拼板時肋骨檢驗線、板端部對合線為準(zhǔn)，誤差≤ 1mm。 工藝過程 建造方法：平行舯體部分下邊水艙分段分別制