【正文】 機電工程學院畢業(yè)設計 說明書 23 8． 模具材料的確定 現(xiàn)有的 模具模架已經(jīng)標準化，所以在模具材料的選擇時主要是根據(jù)制品的特性和使用要求選擇合理的型腔和型芯材料。 （ 1） 模 仁 尺寸的確定 因為采用的是整體式凹模和型芯式凸模，所以 模仁 的大小可以任意制定， 模仁 所承受的力最終傳遞到凸、凹上，從節(jié)約材料和 見效模具尺寸出發(fā)， 模仁 的值取的越小越好，但實際中因為要考慮到冷卻因素，又因為經(jīng)過 模仁 的冷卻系統(tǒng)比經(jīng)過 模仁 外部的冷卻系統(tǒng)效率高，所以為了給冷卻系統(tǒng)留有足夠的空間，該設計取 模仁 的大小為 450 500mm。通常導向孔應做志通孔；如果型腔板特厚，導向孔做成盲孔時，則應在盲孔側壁增設通氣孔，或在導柱柱身、導向孔開口端磨出排氣槽；導向孔導滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導套尺寸來取，長度超出部分應擴徑以縮短滑配面。 g)應確保各導柱、導套及導向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導向零件。 c)導向零件應合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導柱中心到模板邊緣的距離δ 一般取導柱固定端的直徑的 1~ 倍；其設置位置可參見標準模架系列。 ④：型芯高度尺寸計算公式有兩種方式：一是按修模時型芯增長容易計算；二是按修模時型芯減斷容易計算，在該型芯中按修模時型芯減短容易計算。飛邊厚度一般應小于是 ~。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量 δ c=0。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取 2?? 。 設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使 用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 常州工學院機電工程學院畢業(yè)設計 說明書 18 6． 成型 零件的設計 成型零件的設計原則 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括 型腔 、型芯、成型桿和成型環(huán)等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔 料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。 排氣槽的設計 排氣槽的作用主要有兩點。因此外觀質量要求高的塑件常采用點澆口甚至潛伏式澆口。 (10)考慮制品的受力狀況。 (6) 避免產(chǎn)生噴射和蠕動。 (2)澆口應開設在塑件壁厚最大處。其作用就是存放料流 前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成冷接縫，開模時又能夠將主流道中的冷凝料 拉出。根據(jù)表 41，可得側澆口的寬度 B 和計算公式為： /B nA? 12 30 式中， A 是塑件 的外側便面積， 代入數(shù)據(jù)可得 B=4mm。 澆口的選用 該塑件要求不允許有裂紋和變形缺陷，表面質量要求高，采用一模四腔注射，為便是于調整充模時的剪切速率和封閉時間，因此采用側澆口。 該設計采用 側澆口， 分流道的長度預設 計成 14mm 長，且有 2 個型腔。 具體固定形式如圖 51 所示： 圖 51 主流道襯套的固定形式 分流道的設計 分流道是脫澆板下水平的流道。 d) 主流道長度 L 以 小于 60mm 為佳，最長不宜超過 95mm。 ~6176。在設計的過程中我們應考慮各方面的因素，結合現(xiàn)有的生產(chǎn)能力（生產(chǎn) 設備 的種類 設備的精度等）來設計模具。對于非常復雜的塑件來講，用傳統(tǒng)的設計手段及制造方法已經(jīng)很難滿足現(xiàn)在市場對產(chǎn)品提出的高質量，高性能，美觀，短周期等方面的要求。 f) 對成型面積的影響。 b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。對于 螺桿式 注塑機，其最大開模行程 與模具厚度無關。制品成型時所需要的的注射壓力一般很難確定，它與塑料瓶中、注射機的類型、噴嘴形式、制品形狀的復雜程度以及教主系統(tǒng)等因素有關。 可得塑件所需 注射量 V=240 cm3 。根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析，大致是每個塑件在分型面上投影面積 1A 的 倍～ 倍，因此可用 1A 來估算。 其次 2m 是個未知值，但是流動性好的普通精度塑件，澆注系統(tǒng)凝料為塑件質量或體積的 15%～ 20%。 常州工學院機電工程學院畢業(yè)設計 說明書 9 注射量的計算 模具所需塑料熔體注射量 21 mnmm ?? [4] 式中 m 一副模具所需塑料的質量或體積（ g/cm3） 。 常州工學院機電工程學院畢業(yè)設計 說明書 7 氣穴比較 如圖 24 圖 24 氣穴 氣 穴應當位于分形面或者筋骨末端，這樣才容易從模腔間隙中排出，否則就要通過修改澆口位置、改變制件區(qū)域壁厚或者修 改制件設計等方法改變 困氣的位置，以防止制件出現(xiàn)氣泡、焦痕等相關缺陷。 塑件的結構如圖 21，圖 22所示。 其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。 (2)塑件結構的復雜程度。 塑件的尺寸與公差 塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素： (1)取決于用戶的使用要求 。所有類型的澆口都可以使用。脫模斜度取 2 度以上。比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫，高模溫（對耐熱，高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫應更高）。 常州工學院機電工程學院畢業(yè)設計 說明書 3 2. 塑料的工藝性設計 化學和物理特性 ABS 是一種無定型塑料，密度為 ~。 塑料模具的設計不但要采用 CAD 技術，而且還要采用計算機輔助工程（ CAE）技術。注射成型工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到型腔中去 ，在控制條件下冷卻定型，使塑件達到所要求的質量。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。 注射成型是根據(jù)金屬壓鑄成型原理發(fā)展而來的，其基本原理是利用塑料的可擠壓性和可模塑性。因此廣泛用于塑料制件的生產(chǎn)中，其產(chǎn)口占目前塑料制件生產(chǎn)的 30%左右。 注塑成型及注塑模 型為制品的生產(chǎn)方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓注，壓延和吹塑等?？梢员荒Ｋ艹尚蜑橐欢ǖ膸缀涡螤詈统叽?，并在成型固化后保持其既得形狀而不發(fā)生變化。用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。 30 支撐板 加工工藝卡片 30 工藝流程 26 11．溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 24 推桿的位置與布局 23 9．推出機構的設計 21 模架的選取 18 7．模架的選取及合模導向機構的設計 15 冷料井的設計 15 澆口的設計 15 分流道表面粗糙度 14 主流道襯套的固定 9 注射量的計算 最后模具總體方案為，一模兩腔，側式澆口形式，用推桿將制件推出。常州工學院機電工程學院畢業(yè)設計 說明書 汽車內飾 配件（一） 充填模擬及其模具設計 摘要： 本文主要介紹的是汽車內 飾配件注塑模具的設計方法。然后選擇標準模架和模具材料，并對注射機的工藝參數(shù)進行相關校核。 10 注射量的校核 11 4．型腔布局與分型 面設計 12 型腔的確定 12 分型面的設計 14 分流道長度 15 澆口尺寸的確定 17 常州工學院機電工程學院畢業(yè)設計 說明書 6．成型零件的設計 18 塑件的公差 21 導柱導向機構設計要點 31 結論 33 致謝 34 參考文獻 在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和 通信等產(chǎn)品中， 60%～ 80%的零部件都要依靠模具成形。 塑料簡介 塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性。塑料以從代替部分金屬、木材、皮革及無機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學材料，在國民經(jīng)濟中，塑料制作已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。它具有成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精度較高、易于實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)等一系列優(yōu)點。 注射機為熱塑性或熱固性塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立式、臥式、直角式三種，由注射裝置 、鎖模裝置、脫模裝置，模板機架系統(tǒng) 等組成。 種類很多，其結構與塑料品種、 塑件的復雜程度和注射機的種類等很多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成的。 注射模、塑料原材料和注射機通過注射成型工藝聯(lián)系在一起。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件決非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結構、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境溫度等。 傳統(tǒng)的注塑方法是在正式生產(chǎn)前，由于設計人員憑經(jīng)驗與直覺設計模具，模具裝配完畢后，通常需要幾次試模，發(fā)現(xiàn)問題后，不僅需要重新設置工藝參數(shù)，甚至還需要修改塑料制品和模具設計，這勢必增加生產(chǎn)成本，延長產(chǎn)品開發(fā)周期。該材料流動性中等，溢邊料 左右（優(yōu)于 PC PVC，但差與聚苯乙烯， AS 有機玻璃等） [2]。推出力過大或機加工時塑件表面呈“白色”痕跡（后處理時在熱水中加熱可消失）。 流道和澆口 ： 對于冷流道，典型的流道直徑范圍是 4~7mm。 ABS材料完全可以使用熱流道系統(tǒng)。 塑件尺寸公差標準 (1)影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動。 (5)成型設備的控制精度等。 模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低 12 級。在制