【正文】 程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動(dòng)狀態(tài)。拉動(dòng)式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。6西格瑪：研發(fā)精益化：并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評(píng)價(jià)設(shè)計(jì)的合理性和可行性，實(shí)現(xiàn)低成本研發(fā)。價(jià)值工程：以最低壽命周期成本實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對(duì)公司來說是一次綜合管理水平的躍升。四是實(shí)現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實(shí)施精益生產(chǎn)的工具模塊。第五篇：精益生產(chǎn)JIT:精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：(4)、產(chǎn)品多元化縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；。(6)、適應(yīng)性標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；(2)、柔性小批量、一個(gè)流；它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個(gè)國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進(jìn)行試行，取得經(jīng)驗(yàn)，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進(jìn)行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實(shí)施，即搬遷一部分實(shí)施一部分，最終實(shí)現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實(shí)施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對(duì)于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會(huì)然表現(xiàn)出一定的局限性。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費(fèi),降低成本。熟悉是因?yàn)槎嗄陙砉玖闵⒌?、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價(jià)值工程和“計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對(duì)生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：“自働化”：相對(duì)于自動(dòng)化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動(dòng)識(shí)別錯(cuò)誤和缺陷，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)檢測、自動(dòng)報(bào)警、自動(dòng)停機(jī)?！吧偃嘶鄙a(chǎn)：研究人機(jī)配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。IE（工業(yè)工程）：對(duì)人員、物料、設(shè)備等整個(gè)生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和改進(jìn)，是生產(chǎn)效率管理方法。（3）改進(jìn)工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)、成組技術(shù)、ECRS法、價(jià)值工程）、采購精益化、持續(xù)改進(jìn)、快速行動(dòng)。它們在做了大量的調(diào)查和對(duì)比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。對(duì)于哪些精度要求不高，手工作業(yè)也不會(huì)出錯(cuò)，而實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化卻要大量成本的地方，往往手工作業(yè)更加經(jīng)濟(jì)。生產(chǎn)線的自動(dòng)化有以下步驟：先確定節(jié)拍時(shí)間：不論何種制品，皆在其必須完成的恰好時(shí)間內(nèi)制造單位流程：只針對(duì)一項(xiàng)產(chǎn)品，進(jìn)行單位配件的搬運(yùn)，裝配，加工及素材的領(lǐng)取先導(dǎo)器：制作以目視即能了解節(jié)拍時(shí)間的裝置U字型生產(chǎn)線：將設(shè)備依工程順序逆時(shí)針排列，并由一人負(fù)責(zé)出口及入口AB控制：只有當(dāng)后工程無產(chǎn)品，而前工程有產(chǎn)品的情形，才進(jìn)行工程燈號(hào)：傳達(dá)生產(chǎn)線流程中產(chǎn)品異狀的裝置后工程領(lǐng)取：生產(chǎn)線的產(chǎn)品要因應(yīng)后工程的需求經(jīng)過以上步驟就可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線的自動(dòng)化。前文所提到的安全自動(dòng)化基本項(xiàng)目，即在機(jī)械加工時(shí)，若發(fā)生任何異狀時(shí)，能夠自動(dòng)加以阻止有了這個(gè)安全保障的基礎(chǔ)就可以依以下10個(gè)步驟逐步實(shí)現(xiàn)工程自動(dòng)化：自動(dòng)夾具：加工配件的固定，以機(jī)械、油壓、氣壓等自動(dòng)方式進(jìn)行自動(dòng)加工：手動(dòng)加工作業(yè)以機(jī)械、油壓、氣壓等自動(dòng)方式進(jìn)行自動(dòng)輸送：手動(dòng)輸送作業(yè)以機(jī)械、油壓、氣壓等自動(dòng)方式進(jìn)行自動(dòng)停止：加工工具及主軸等在加工完成時(shí)自動(dòng)停止自動(dòng)回復(fù)原位置：加工工具及主軸等在加工完成時(shí)自動(dòng)停止后，返回啟動(dòng)點(diǎn)自動(dòng)彈出：加工完成后配件自動(dòng)卸下自動(dòng)搬運(yùn)：彈出的配件自動(dòng)搬運(yùn)至次工程位置自動(dòng)測定：配件全數(shù)自動(dòng)測定自動(dòng)安裝：自動(dòng)安裝配件自動(dòng)啟動(dòng)：配件安裝后的自動(dòng)啟動(dòng)完成以上十步驟，就可以完成人與機(jī)器的作業(yè)分離，作業(yè)員只需做裝夾，拿取工件的動(dòng)作即可，從而為一人多機(jī)，少人化創(chuàng)造了條件，同時(shí)質(zhì)量也會(huì)得到很大提升。位置復(fù)原：作業(yè)完成后道具及小設(shè)備回復(fù)原位置。選擇自動(dòng)化：作業(yè)、道具、配件等，不必經(jīng)過考良，尋找及選擇，而能夠規(guī)律進(jìn)行的狀況。第六步：創(chuàng)建安全的工作環(huán)境。第二步：消除不合理，不均一，不必要的浪費(fèi)。自動(dòng)化系統(tǒng)在工廠的生產(chǎn)過程中，我們通常以“安全第一，質(zhì)量第二，效率第三”為原則，在工廠實(shí)現(xiàn)智能型自動(dòng)化的過程中我們也應(yīng)該以此為原則。第三篇：工業(yè)自動(dòng)化中的精益生產(chǎn)應(yīng)用范文工業(yè)自動(dòng)化中的精益生產(chǎn)應(yīng)用精益生產(chǎn)