【正文】 效率 Loss (12) 物流 Loss (11) 編 制 Loss (15) Energy Loss (16)模具 /器 工具 Loss [單位成本的效率化 ] 阻礙單位成本效率化的 3大 LOSS 每人 (工時(shí) )的良品生產(chǎn)數(shù) 材料 ENERGY 每小時(shí)的良品生產(chǎn)數(shù) 等待指示的 Loss 等待材料 。 生產(chǎn)過(guò)程 IN OUT 投入 產(chǎn)出 所有的轉(zhuǎn)化過(guò)程都應(yīng)該增值， 只有它們將會(huì)產(chǎn)生利潤(rùn)。再 加 工 ⑧ 廢 棄 ① 計(jì) 劃 保 全 ② 生 產(chǎn) 調(diào) 整 8 大 浪 費(fèi) 日 歷 時(shí) 間 (年 月 日 ) (A ) 負(fù) 荷 時(shí) 間 ( B ) 管 理 浪 費(fèi) 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 ( C ) 停 止 浪 費(fèi) 純 粹 (D) 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 性 能 浪 費(fèi) 價(jià) 值 (E) 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 不 良 浪 費(fèi) 時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率 = 100 (例 ) 時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率 = 100=% 日 .歷 時(shí)間 ①②③④ 日 .歷 時(shí)間 480分－ 70分480分性能運(yùn)轉(zhuǎn)率 = 100 (例 )性能運(yùn)轉(zhuǎn)率 = 100=% 標(biāo)準(zhǔn) Index ? 加工數(shù)量運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 分 /個(gè) ?400 個(gè)400 分加工數(shù)量 ⑦⑧ 數(shù)量 400 個(gè) 8 個(gè) 400 個(gè) 第 102頁(yè) STEP 活 動(dòng) 項(xiàng) 目 活 動(dòng) 概 要 第 1STEP 設(shè)備評(píng)價(jià) 和把握現(xiàn)狀 1. 制作設(shè)備臺(tái)帳 (或整備 ) 2. 實(shí)施設(shè)備評(píng)價(jià) : 制作評(píng)價(jià)基準(zhǔn) ,等級(jí) ,選定 PM設(shè)備 . PM部位 3. 定義故障等級(jí) 4. 把握現(xiàn)狀 :故障 .瞬間停止件數(shù) ,度數(shù)率 ,強(qiáng)度率 ,MTBF,保全費(fèi) ,事后保全率 5. 設(shè)定保全目標(biāo) (指標(biāo) ,效果測(cè)定法 ) 1. 劣化復(fù)原 ,基本條件整備 ,排除強(qiáng)制劣化環(huán)境 (自主保全支援活動(dòng) ) 2. 弱點(diǎn)改善 ,延長(zhǎng)壽命的個(gè)別改善 3. 防止重大事故、類似事故的再發(fā)生 4. 減少改善工序故障 1. 構(gòu)筑故障數(shù)據(jù)管理系統(tǒng) 2. 構(gòu)筑設(shè)備保全管理系統(tǒng) (機(jī)械履歷管理 ,整修計(jì)劃 ,檢查計(jì)劃等 ) 3. 構(gòu)筑設(shè)備預(yù)算管理系統(tǒng) 4. 預(yù)備品管理 . 圖面 . 資料管理等 1. 定期保全準(zhǔn)備活動(dòng) (備用設(shè)備 ,備品 ,測(cè)定用具 ,潤(rùn)滑 , 圖面 ,技術(shù)資料管理 ) 2. 制定定期保全業(yè)務(wù)體系程序 3. 擬定對(duì)象設(shè)備 . 部位選定和保全計(jì)劃 4. 制定 . 整備各種基準(zhǔn) (材料基準(zhǔn) ,施工基準(zhǔn) ,檢查基準(zhǔn) ,驗(yàn)收基準(zhǔn)等 ) 5. 定期保全的效率化和強(qiáng)化外協(xié)施工管理 1. 引進(jìn)設(shè)備診斷技術(shù) (培養(yǎng)技術(shù)人員 ,引進(jìn)診斷設(shè)備等 ) 2. 制定預(yù)知保全業(yè)務(wù)體系程序 3. 選定并擴(kuò)大預(yù)知保全對(duì)象設(shè)備及部位 4. 開發(fā)診斷設(shè)備 . 診斷技術(shù) 1. 對(duì)計(jì)劃保全體制的評(píng)價(jià) 2. 提高信賴性的評(píng)價(jià) :故障 ,瞬間停止件數(shù) ,MTBF,度數(shù)率等 3. 提高保全性的評(píng)價(jià) :定期保全率 ,預(yù)知保全率 ,MTTR等 4. 降抵成本的評(píng)價(jià) :節(jié)減保全費(fèi) , 保全費(fèi)使用區(qū)分的改善 劣化復(fù)原 及弱點(diǎn)改善 第 2STEP 構(gòu)筑情報(bào) 管理體制 第 3STEP 構(gòu)筑定期 保全體制 第 4STEP 構(gòu)筑預(yù)知 保全體制 第 5STEP 計(jì)劃保全 的評(píng)價(jià) 第 6STEP 專業(yè)保全 TPM STEP體系 第 103頁(yè) 效 率 中 心 個(gè)別改善 TPM的展開 第十一講： 個(gè)別改善 為什么將個(gè)別改善放在重要位置 ？ (1)、 根據(jù)木桶原理 ， 迅速找到企業(yè)的短板 ， 并給予改善 ， 這樣做能夠用最小的投入 ，產(chǎn)生最大的效果 ， 既可以改善現(xiàn)狀 ， 又能夠最大程度 給員工良好的示范及為活動(dòng)熱身 。對(duì)設(shè)備的作業(yè)更加效率地處理，即故障發(fā)生時(shí)及時(shí)修理的活動(dòng)。因此，活動(dòng)分為兩個(gè)。 ?專業(yè)保全的目的 降低從設(shè)備的設(shè)計(jì) 保持和維持其信賴度的活動(dòng)就是保全活動(dòng)。 2. 設(shè)備管理的領(lǐng)域 廣義上來(lái)講，有效使用從設(shè)備的調(diào)查、研究、設(shè)計(jì)、制作、安裝開始，通過(guò)運(yùn)轉(zhuǎn)、保全，最后到廢棄的設(shè)備的一生，是指提高企業(yè)生產(chǎn)性的活動(dòng)。 提案改善之范圍 ? 經(jīng)營(yíng)管理制度之改善 ? 操作、檢測(cè)或其它一切作業(yè)程序或動(dòng)作程序之改善 ? 工廠布置之改善 ? 治具、模具、工具等之改善 ? 設(shè)備自動(dòng)化、省力化、省人化及省時(shí)化之改善 ? 產(chǎn)品品質(zhì)、服務(wù)品質(zhì)或設(shè)計(jì)之改善 ? 物料、零件、產(chǎn)品等搬運(yùn)方法之改善 ? 原物料之節(jié)省、廢料之降低或利用以及能源節(jié)約等成本費(fèi)用降低之改 善。提案改善委員會(huì)屬于特別機(jī)能組織，委員會(huì)的組織關(guān)系。 自主管理 TPM是徹底實(shí)踐 3者 3現(xiàn) 主義的具體工具。 工廠革新的全員參與 SYSTEM 第 75頁(yè) ? 什么叫 3者？ ★ 指 TOP、推進(jìn)者、現(xiàn)場(chǎng)員工。 對(duì)于我的工程 ， 我的設(shè)備徹底地復(fù)原 、 改善 ，并把活動(dòng)結(jié)果向 TOP報(bào)告 、 炫耀 ， 增強(qiáng)自信感 。 根據(jù) TOP的指示 ， 具體樹立推進(jìn)戰(zhàn)略 ，支援 、 指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng) ， 把活動(dòng)過(guò)程和結(jié)果情報(bào)報(bào)告給 TOP， 并向現(xiàn)場(chǎng)反饋 。 所以一定要明確地提示現(xiàn)場(chǎng)革新的方向 。 ?盡可能多使用圖說(shuō)明； ?文章要寫得簡(jiǎn)單精練； ?本人親自記錄，親自說(shuō)明； ?必須確認(rèn)接受教育者的理解程度。 ◇培養(yǎng)人才的心態(tài)（部下的成績(jī)就是我的成果） ◇ TPM是磨練自己的機(jī)會(huì)（發(fā)掘問(wèn)題探討解決方法） ◇多能化能增強(qiáng)自信（賦予部下項(xiàng)目機(jī)會(huì)） ◇開發(fā)人才的手段 —用手創(chuàng)造（在現(xiàn)場(chǎng)解決疑問(wèn)點(diǎn)來(lái)提高能力） 二、以行動(dòng)的質(zhì)的變化，達(dá)成體質(zhì)（制）的改革。為了延長(zhǎng)設(shè)備壽命，排除強(qiáng)制劣化是當(dāng)務(wù)之急。但是防止劣化的活動(dòng)需要基本條件的整備作為最重要的項(xiàng)目來(lái)設(shè)定好。因?yàn)檫@是以工廠全體為對(duì)象的活動(dòng)，所以雖然需要很長(zhǎng)的時(shí)間但是相對(duì)來(lái)獲得的效果或利益也是相當(dāng)大的。通過(guò)維持設(shè)備的基本條件（清掃、注油、緊固） 、 遵守使用條件 ， 根據(jù)總點(diǎn)檢來(lái)進(jìn)行劣化的復(fù)原，把 “ 培養(yǎng)熟悉設(shè)備的工程師 ” 作為目標(biāo)，根據(jù) 7階段程序展開教育、訓(xùn)練和實(shí)踐的 PDCA循環(huán)來(lái)實(shí)現(xiàn)，是操作者按照自己制定的基準(zhǔn)來(lái)維持管理現(xiàn)場(chǎng)和設(shè)備的活動(dòng)就叫做自主管理。所以就使人做一輩子的單純反復(fù)作業(yè)也沒(méi)有感覺(jué)到任何的痛苦。 ? 根據(jù)上面可知： ? 計(jì)劃運(yùn)行時(shí)間 =8*6010=470（ min） 實(shí)際運(yùn)行時(shí)間=4703035=405（ min） 時(shí)間利用率 =405/470=（ 86%） 設(shè)備性能率 =400/405=(98%) 質(zhì)量指數(shù)（ QDI） =(40020)/400=(95%) OEE=時(shí)間利用率 *設(shè)備性能率 *質(zhì)量指數(shù) =80% 在上表中 ,我們只列舉了一些事件原因，在實(shí)際應(yīng)用中它可能包括與生產(chǎn)有關(guān)的任何原因。其原因有 : – 人工錯(cuò)誤 – 劣質(zhì)材料 – 工具破損 – 軟件程序缺陷 6. 啟動(dòng)穩(wěn)定的損失 設(shè)備從啟動(dòng)到正常工作所需要的時(shí)間。其原因有 : –零件卡在滑道里 –清除碎屑 –感應(yīng)器不工作 –軟件程序出錯(cuò) 附：影響 OEE的六大損 失 1. 停工和故障的損失 設(shè)備失效需要執(zhí)行維護(hù)操作。在 OEE的數(shù)據(jù)支撐下結(jié)合一些優(yōu)良的管理方法再加上公司員工的群策群力下設(shè)備的效率平均提高了%。 【 實(shí)行 OEE的效益 】 總 時(shí)間 負(fù)荷時(shí)間 利用時(shí)間 凈利用時(shí)間 有價(jià)值時(shí)間 720 690 660 630 600 590 操作時(shí)間 OEE 的時(shí)間利用表示圖 計(jì)劃停產(chǎn)時(shí)間 吃飯時(shí)間 停產(chǎn)時(shí)間 效率停產(chǎn)時(shí)間 不合格質(zhì)量停產(chǎn)時(shí)間 第 50頁(yè) 經(jīng)營(yíng)生產(chǎn) 16大 LOSS (13) 測(cè)定調(diào)整 Loss 價(jià)值 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 純工作工時(shí) 有效工時(shí) 負(fù)荷工時(shí) 負(fù)荷時(shí)間 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 純運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 投入工時(shí) 投入時(shí)間 (日歷 ) 計(jì)劃停止 (8) SD Loss (1) 故障 Loss (2) 準(zhǔn)備調(diào)整 Loss (3) 更換品種 Loss (4) 初期效率 Loss 其他停止 Loss (5)空轉(zhuǎn)瞬間停止 Loss (6) 速度低下 Loss 計(jì)劃停止 性能 Loss 不良 Loss 價(jià)值工時(shí) (生產(chǎn)量 ,工時(shí) ) (9) 管理 Loss (10) 動(dòng)作 Loss 有效 ENERGY 良品重量 良品數(shù)量 投入 ENERGY 材料投入 (數(shù)量、重量 ) (7) 不良修理 Loss 不良 Loss 初期效率 Loss CUT Loss 收縮 Loss 添加 Loss (14) 效率 Loss (12) 物流 Loss (11) 編 制 Loss (15) Energy Loss (16)模具 /器 工具 Loss [單位成本的效率化 ] 阻礙單位成本效率化的 3大 LOSS 每人 (工時(shí) )的良品生產(chǎn)數(shù) 材料 ENERGY 每小時(shí)的良品生產(chǎn)數(shù) 等待指示的 Loss 等待材料 Loss 設(shè)備停止 Loss 設(shè)備性能 Loss 方法順序 Loss 技能 /士氣 Loss 編制 Loss 自動(dòng)化轉(zhuǎn)換 Loss 初期效率 Loss 超負(fù)荷 Loss 散熱 Loss 阻 礙 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 工時(shí) 經(jīng)過(guò)時(shí)間 阻 礙 設(shè) 備 效 率 的 8 大 L O S S 清掃檢查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 確認(rèn)質(zhì)量 (調(diào)整測(cè)定 ) 設(shè)備 人 作業(yè) Loss 工時(shí) 編 制 Loss 工時(shí) 差錯(cuò) Loss 工時(shí) 停止 Loss 我們的近鄰聯(lián)合利華世界 500強(qiáng)在經(jīng)過(guò)近 10年的 OEE的管理，2023年才從 12大損失向 16大損失邁進(jìn)。 【 實(shí)行 OEE的效益 】 ? 設(shè)備：降低設(shè)備的故障以及維修成本，加強(qiáng)設(shè)備管理以延長(zhǎng)設(shè)備的使用壽命。 生 產(chǎn) 管理： 能收集到生 產(chǎn)線 的 實(shí)時(shí)數(shù)據(jù) ，以便建立 車間監(jiān)控管 理系統(tǒng) 。 OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地。國(guó)際上對(duì) OEE的定義為： OEE是設(shè)備綜合效率的縮寫，它由 時(shí)間利用率 ， 設(shè)備性能性 以及產(chǎn)品合格率 指數(shù)三個(gè)關(guān)鍵要素組成 什么是 OEE？ * O verall 綜合 * E quipment 設(shè)備 * E fficiency 效率 設(shè)備綜合效率 （ OEE） = 時(shí)間利用率 * 設(shè)備性能率 * 質(zhì)量合格率 = Availability * Performance * Quality 【 OEE】 的重要性 ? 早在 2023年美國(guó) 《 工業(yè)周刊 》 雜志對(duì)生產(chǎn)“關(guān)鍵性能因素”的普查，說(shuō)明了采用 OEE的必要性。（企業(yè)與顧客的雙贏） ◆建立先進(jìn)的企業(yè)管理文化。 （ 自己設(shè)備自己管理的自信 ， 排除了扯皮怪圈 ） ◆ 上下級(jí)內(nèi)部信息交流通暢 。 小組活動(dòng)是實(shí)施改善項(xiàng)目或革新項(xiàng)目的基本單位。 使工作環(huán)境變得無(wú)灰塵、干凈整潔。 重復(fù)小團(tuán)隊(duì)是指從最高層 、 到中層 ，直至第一線上的小團(tuán)隊(duì)的各階層互相協(xié)作活動(dòng)的組織 。 第三講： TPM的起源及演進(jìn)發(fā)展 一、 TPM的發(fā)展歷史 三） TPM的歷史和發(fā)展現(xiàn)狀 2 、 T P M 的 發(fā) 展 階 段 第三講： TPM的起源及演進(jìn)發(fā)展 一、 TPM的發(fā)展歷史 三） TPM的歷史和發(fā)展現(xiàn)狀 3 、 T P M 在 世 界 各 國(guó) 的 推 廣 和 應(yīng) 用 美國(guó) 5060發(fā)展 日本 6070發(fā)展為 TPM 韓