【正文】 質(zhì)為目標(biāo) ? 以生產(chǎn)體系的產(chǎn)品周期為對象，在現(xiàn)場構(gòu)筑災(zāi)害為零、不良為零、故障為零等對所有損耗進(jìn)行預(yù)防的結(jié)構(gòu) ? 從生產(chǎn)部門開始貫穿開發(fā)、銷售、管理等所有部門 ? 從領(lǐng)導(dǎo)層到第一線操作者的全員參加 ? 由重復(fù)的小組活動(dòng)使損耗為零的達(dá)成。 ? 當(dāng)問題發(fā)生時(shí)，先去現(xiàn)場 ? 檢查現(xiàn)物 ? 找到真正的原因并排除 ? 標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生 4 什么是改善 階梯式 低成本 全員性 一種企業(yè)經(jīng)營理念，用以持續(xù)不斷地改進(jìn)工作方法和人員的效率等 5 改善意識 ? 把現(xiàn)場作為實(shí)驗(yàn)室 ,日夜努力奮斗 ? 不只是自己一個(gè)人 ,要讓所有的下屬參與到改善中 ? 讓下屬參與到改善中 ,每天接受新的挑戰(zhàn) ,激發(fā)創(chuàng)造性 ? 自身需要不斷地從現(xiàn)場學(xué)習(xí) ,并改善現(xiàn)場 6 現(xiàn)場之屋 團(tuán)隊(duì)合作 消除 Muda 5S活動(dòng) 標(biāo)準(zhǔn)化 人員 設(shè)備 工藝 材料 質(zhì)量 成本 物流 利潤 團(tuán)隊(duì)合作 設(shè)備 質(zhì)量 成本 5S活動(dòng) 工藝 材料 物流 利潤 士氣 合理化建議 標(biāo)準(zhǔn)化 士氣 合理化建議 消除 Muda 人員 7 沒有產(chǎn)生任何附加值的事，就是浪費(fèi)。 浪費(fèi)也是是指生產(chǎn)過程中用戶不愿意支付的那部分企業(yè)活動(dòng)。 TPM問答（ 2） 35 什么是 TPM的八大支柱？ ? 自主保全 ? 計(jì)劃保全 ? 個(gè)別改善 ? 品質(zhì)保全 ? 間接事務(wù)部門效率化 ? 產(chǎn)品開發(fā) ? 人才育成 ? 環(huán)境安全 TPM問答（ 3） 36 TPM問答（ 4） TPM的無形效果 TPM的有形效果 ? P產(chǎn)品 、 在制品庫存減半 ? S ? 以世界級的水平為依據(jù)。 39 設(shè)備綜合效率 時(shí)間稼動(dòng)率 性能稼動(dòng)率 良品率 設(shè)備綜合效率 40 案例分析 某設(shè)備一天的生產(chǎn)情況如下 請計(jì)算該設(shè)備的綜合效率？ 作業(yè)時(shí)間 480分鐘 （ 8小時(shí)） 計(jì)劃可開動(dòng) 時(shí)間 460分鐘 停機(jī)時(shí)間 工裝調(diào)整 20分鐘故障 20分鐘 設(shè)備調(diào)整 20分鐘 產(chǎn)量 400個(gè) 內(nèi)有不合格品 8個(gè) 理論 CT /個(gè) 實(shí)際 CT /個(gè) 41 解：代入公式得 時(shí)間稼動(dòng)率＝ 400/460＝ 87％ 性能稼動(dòng)率＝ 400/400＝ 50％ 合格品率 ＝（ 4008） /400＝ 98％ 綜合效率 ＝ 87％ 50％ 98％＝ ％ 42 設(shè)備效率化的七大損耗（一） 名稱 定義 要點(diǎn) 故障 突發(fā)故障和機(jī)能劣化型故障中，時(shí)間在 5分鐘以上的停止時(shí)間損耗。 刃具交換 為了進(jìn)行刃具交換，設(shè)備停止、進(jìn)行交換、調(diào)整直至再開始的時(shí)間損耗。 每次的時(shí)間及每月多少次應(yīng)分別管理。 短?？辙D(zhuǎn) 短停是指未滿 5分鐘的設(shè)備停止時(shí)間損耗。 這類損耗看似是技術(shù)面的問題，其實(shí)與品質(zhì)問題關(guān)系很密切。 ? 正確調(diào)整：工程不良（品質(zhì)不良）的防止。 ? 定期點(diǎn)檢：停止時(shí)或定期保養(yǎng)時(shí)的開放檢查 的一部份。 47 保全部門的活動(dòng) ? 對點(diǎn)檢技能的教育 、 指導(dǎo)及點(diǎn)檢基準(zhǔn)的制作指導(dǎo) （ 要點(diǎn) 、周期等 ） ? 潤滑油培訓(xùn) 、 油種的統(tǒng)一 ， 加油基準(zhǔn)的制作指導(dǎo) （ 加油場所 、 油種 、 周期等 ） ? 發(fā)生源或困難場所 、 效率提升等對改善活動(dòng)的技術(shù)援助 ? 日?；顒?dòng)的參與 ? 保全技術(shù)的研究 、 開發(fā)及保全基準(zhǔn)的手冊制作 ? 保全的記錄和情報(bào)體系 ， 效果測定體系的建立 ? 故障解析手法的研究與活用及重故障再發(fā)生防止活動(dòng)的實(shí)踐 ? 對設(shè)計(jì)與開發(fā)部門的協(xié)作 （ MP設(shè)計(jì) 、 初期管理活動(dòng)的參加 ） 48 自主保全的 7大步驟 步 驟 內(nèi) 容 第一階段 初期清掃（清掃 問：系統(tǒng) Ⅰ 和系統(tǒng) Ⅱ 中哪個(gè)更好？ 60 個(gè)別改善之 16大損耗 61 (13) 測定調(diào)整 Loss 價(jià)值 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 純工作時(shí)間 有效時(shí)間 負(fù)荷時(shí)間 負(fù)荷時(shí)間 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 全運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 就業(yè)時(shí)間 操作時(shí)間 計(jì)劃停止 (8) SD Loss (1) 故障 Loss (2) 交班 Loss (3) 交換工具 Loss (4) 初期效率 Loss 其他停止 Loss (5)空轉(zhuǎn)瞬間停止 Loss (6) 速度低下 Loss 計(jì)劃停止 性能 Loss 不良 Loss 價(jià)值時(shí)間 (生產(chǎn)時(shí)間 ) (9) 管理 Loss (10) 動(dòng)作 Loss 有效 ENERGY 良 品重量 良品數(shù)量 投入 ENERGY 材料投入 (數(shù)量、重量 ) (7) 不良修理 Loss 不良 Loss 初期效率 Loss CUT Loss 收縮 Loss 檢查 Loss (14) 效率 Loss (12) 物流 Loss (11) 編成 Loss (15) 能量 Loss (16)金型 /工具 Loss [單位成本的效率化 ] 單位成本的效率化 抵制 3大 LOSS 每人的良品生產(chǎn)數(shù) 材料 ENERGY 每小時(shí)的良品生產(chǎn)數(shù) 等待指示的 Loss 等待材料 Loss 設(shè)備停止 Loss 設(shè)備性能 Loss 方法順序 Loss 技能 /士氣 Loss 編制 Loss 轉(zhuǎn)換自動(dòng)化 Loss 初期效率 Loss 超負(fù)荷 Loss 放熱 Loss 阻 礙 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 時(shí)間 投入時(shí)間 阻 礙 設(shè) 備 效 率 的 8 大 L O S S 清掃檢查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 確認(rèn)質(zhì)量 (調(diào)整測定 ) 在生產(chǎn)活動(dòng)當(dāng)中造成 LOSS(16大 LOSS) 設(shè)備 人 運(yùn)轉(zhuǎn) Loss 時(shí)間 編成 Loss 時(shí)間 不良 Loss 時(shí)間 停止 Loss 62 個(gè)別改善的展開 10步驟 1. MODEL UNIT（模范設(shè)備、模范 LINE、模范工程、模范單位）的選定 2. 項(xiàng)目小組的成立 3. 現(xiàn)狀損失的掌握 4. 改善主題及其目標(biāo)的設(shè)定 5. 改善計(jì)劃的作成 6. 問題解析及其對策案的作成與評價(jià) 7. 改善的實(shí)施 8. 效果的確認(rèn) 9. 再發(fā)防止 10. 水平展開 63 VM—縮短 Lead Time Visual Management 64 VM定義 VM=Visual Management [目視化經(jīng)營 ]=廣義的 VM 企業(yè)的管理方法 方針 目標(biāo)管理 日常工作管理 目視管理 =狹義的 VM 目視管理的組織 而且當(dāng)各部門成立縮短準(zhǔn)備周期項(xiàng)目組有組織的推進(jìn)時(shí)就要制作縮短準(zhǔn)備周期項(xiàng)目組專用的 VM看板并予以實(shí)施 ? 設(shè)定縮短準(zhǔn)備周期和成本下降的目標(biāo)，計(jì)算每月的縮短準(zhǔn)備周期和成本下降的實(shí)績并與其比較，讓成果能夠一目了然 ? 把計(jì)劃的進(jìn)展情況和 PDCA的內(nèi)容都張貼在一目了然的 VM看板上 VM管理重點(diǎn) 67 1. 由于沒有落實(shí) Concurrent Engineering使得新產(chǎn)品制作初期發(fā)生了很多品質(zhì)及成本方面的問題導(dǎo)致無法達(dá)成當(dāng)初的完成納期。