生產(chǎn)線平衡資料(文件)
【正文】 失 ) ?稼動損失 (計劃停線損失 ) ?總損失 =稼動損失 +平衡損失 +操作損失? 平衡損失 =(瓶頸 ?作業(yè) 人數(shù) 單件標準時間 )?設定 產(chǎn)能n 操作損失 =(設定產(chǎn)能 實際產(chǎn)量 )?單件標準時間 額外產(chǎn)出工時 =不良品損失 +計劃外停線 (機 )工時 (下例 :產(chǎn)品 A線時間 損失分析 )? 損失分析2023414 20例 產(chǎn)品 A線時間損失分析1. 基本數(shù)據(jù) :實際產(chǎn)量 3017臺 單件標準時間 340秒投入時間 9 小時 實測時間 377 秒瓶頸時間 10秒工人數(shù) 40人設定產(chǎn)量 3240臺2. 平衡損失計算 : 平衡損失 =(瓶頸時間 ?人數(shù) ST)?設定產(chǎn)能 =(10*40340)/3600*3240=54人 .時3. 操作損失計算 : 操作損失 = (設定產(chǎn)能 實際產(chǎn)量 )*ST =( 9*3600/103017)*ST=21人 .時2023414 21治具加工說明 : 在產(chǎn)線上完成一個動作 裝入治具完成另一個動作治具加工說明 : 在治具上完成兩個動作? 作業(yè)條件改善 : 治工具改善? 打破平衡平衡率 ﹕ 98%動作分析 ﹐ 減少不增值動作平衡率 ﹕ 70%打破平衡 ﹐ 打開了可平衡局面2023414 22? 平衡的步驟n Steps 1: 改善工作準備 ? 選擇產(chǎn)品 ﹐ 了解流程 ? 時間測量 ﹕ 時間記錄表 ,測時工具 ? 掌握現(xiàn)況 ﹕ 設定產(chǎn)能 實際產(chǎn)能 人均產(chǎn)能 (單機臺產(chǎn)能 ) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表n Steps 2: 消除生產(chǎn)浪費 ? 七大浪費消除 [不良品浪費 /動作浪費 /過程浪費 /過量浪費 /庫存浪費 /移動浪費 /不平衡浪費 ] ? 制作浪費改善前 /后比較圖 , 報告中經(jīng)驗分享2023414 23n Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原則 /五大內容 /六大步驟 ] ? 操作分析 [人機操作 /聯(lián)合操作 /雙手操作 ] ? 動作分析 [動素分析 /動作經(jīng)濟原則 ]? 平衡的步驟2023414 24n Steps 4: 山積表 平衡 ? 算出 需求產(chǎn)出周期時間 [CT=可供時間 *OPE/需求量 ]增加可供時間 ? 若 T≥CT :將 CT設為上限 ,重排? 平衡的步驟時間工站S1S2S3S4S5平均時間 TCT還有什么方法? 若
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