【正文】 — 劃線(xiàn)管理。 ?U形線(xiàn)： 讓生產(chǎn)線(xiàn)材料的“輸入（ INPUT） ” 端和產(chǎn)品“輸出（OUTPUT） ” 端盡可能靠近。 庫(kù)存是 萬(wàn)惡之源 70 第五部分 :減少庫(kù)存 如何有效減少庫(kù)存 庫(kù)存 超產(chǎn) 欠產(chǎn) 生產(chǎn)工序間的 半成品 準(zhǔn)時(shí) 71 第五部分 :減少庫(kù)存 如何有效減少庫(kù)存 ? 使用最少原物料、在 制品 及完成品 庫(kù) 存，以得到高 產(chǎn)量的整合 活動(dòng)。 ? 防呆設(shè)置： 通過(guò)設(shè)置唯一正確操作方法，避免因工作疏忽帶來(lái)的錯(cuò)誤。 外部時(shí)間： — 可以在 機(jī)器運(yùn)行 的情況下進(jìn)行的操作所需要的時(shí)間 。 85 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 瓶頸與緩沖區(qū)突破 作 業(yè) 時(shí) 間 29s 29 25 20 19 18 工序 1 2 3 4 5 作 業(yè) 時(shí) 間 25s 25 25 20 22 19 工序 1 2 3 4 5 改善前 改善后 瓶頸工序 改善后效率提升了 13% 86 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 瓶頸與緩沖區(qū)突破 ?平衡生產(chǎn)線(xiàn)： 是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。 ? 基層管理 — 盡可能在低管理階層做成「一致」的決策 ， 決策過(guò)程是緩慢的 — 在日本小型、專(zhuān)業(yè)的工廠是有效能的 ? 多能工： 一名員工掌握多個(gè)崗位的技能。8 hr ? 做客戶(hù)需求的產(chǎn)量 : 400pcs/4人 ? 第二類(lèi)：正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果 原則 2: 建立無(wú)間斷的操作流程以使問(wèn)題浮現(xiàn)。 原則 6：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工的基礎(chǔ) 。 原則 10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)。 原則 14：通過(guò)不斷省思與持續(xù)改進(jìn)以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。 ? 要活用管理工具進(jìn)行改善。 精益改善項(xiàng)目是一些企業(yè)開(kāi)展的改善活動(dòng)的總結(jié)。 ? 改善時(shí)間： 6個(gè)月 ? 改善效果： 故障發(fā)生率 4次 /月 .臺(tái) /月 .臺(tái) 停滯時(shí)間 115分鐘 /月 .臺(tái) 13分鐘 /月 .臺(tái) 建立設(shè)備相關(guān)文件： 128份 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 103 ? 改善目的： 提高效率，使問(wèn)題顯現(xiàn)，便于管理 ? 企業(yè)產(chǎn)品： 電子產(chǎn)品組裝 ? 改善方案： 建立模范樣板區(qū)； 進(jìn)行目視化管理改善的方法說(shuō)明； 全員改善動(dòng)員，改善建議提出； 實(shí)施改善（辦公室、生產(chǎn)線(xiàn)、設(shè)備、倉(cāng)庫(kù)）。生產(chǎn)線(xiàn)設(shè)計(jì) 。 108 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 推行的步驟與方法 設(shè)計(jì)目標(biāo)流程 和目標(biāo)測(cè)定 行動(dòng)計(jì)劃 全員參與的文化 5S TPM 整理工作場(chǎng)地 系統(tǒng)化的解決問(wèn)題方案 拉動(dòng)式進(jìn)度安排 。 ? 企業(yè)產(chǎn)品： 照相機(jī) ? 改善方案： 對(duì)近百種材料、部件進(jìn)行 采購(gòu)周期 分析，按采購(gòu)周期劃分為 3類(lèi)； 對(duì)過(guò)去一年間的材料、部件的使用情況進(jìn)行調(diào)查，為設(shè)定 安全庫(kù)存和 緩沖庫(kù)存 提供依據(jù)； 連接各工序，建立 單件的 、 連續(xù)流動(dòng) ，并在工序間設(shè)立 半成品超市、 看板 等，實(shí)施 拉動(dòng)生產(chǎn) ； 做好 生產(chǎn)線(xiàn)平衡 維護(hù)，按類(lèi)別周期實(shí)施采購(gòu)。當(dāng)下許多企業(yè)的管理水平參差不齊，在推行 JIT時(shí)遇到的問(wèn)題也是千奇百怪，因此許多企業(yè)推行有“失敗”的經(jīng)歷，并從此對(duì) JIT有了錯(cuò)誤的認(rèn)識(shí)，在這里推薦這些企業(yè)不妨先從一些改善開(kāi)始，逐漸推進(jìn)。 推行 QC小組活動(dòng)的意義有： — 通過(guò)小組式的學(xué)習(xí)型組織，提高一線(xiàn)員工獨(dú)立思考和相互啟發(fā)的能力； — 通過(guò) QC手法學(xué)習(xí)與運(yùn)用，加強(qiáng)企業(yè)的基礎(chǔ)管理； — 通過(guò)循序漸進(jìn)的課題活動(dòng)，創(chuàng)造有活力的工作場(chǎng)所； — 發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營(yíng)。 ? 第四類(lèi)： 持續(xù)解決根本問(wèn)題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動(dòng)力 原則 12：親臨現(xiàn)場(chǎng) 觀 察以徹底了解情況（現(xiàn) 場(chǎng) 現(xiàn)物 現(xiàn)實(shí) ） 。 原則 8：使用可靠的、經(jīng)過(guò)充分測(cè)試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。 原則 4：使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）。8 hr 改善 改善 以最少的人員，做出市場(chǎng)實(shí)際需求量的產(chǎn)品才是以顧客為導(dǎo)向的真正的效率提升。 89 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 供應(yīng)鏈的關(guān)注與指導(dǎo) ? 第一次就做對(duì) ? 員工是自己的檢驗(yàn)員 ,對(duì)自己的產(chǎn)出品質(zhì)負(fù)責(zé) ? 員工 被授 權(quán)去做自己的保養(yǎng)工作 ,直到問(wèn)題解決 ? 對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行支援與指導(dǎo) 90 第七部分 :精益思想與文化建立 1. 精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變 2. 深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語(yǔ) 3. 自主研究會(huì)（ QCC小組）與全員參與 4. 活用管理工具是改善成功的技術(shù)保證 91 第七部分 :精益思想與文化建立 精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變 以前 : 現(xiàn)在 : 生產(chǎn)能力低 客戶(hù)要求低 需求品種少、量大 批量的生產(chǎn)模式 追求高效率的設(shè)備、分工明確 生產(chǎn)能力提升 供大于求 客戶(hù)要求提升 即時(shí)化的生產(chǎn)模式 追求反應(yīng)快、周期短 需求品種多、量小、更新快 一個(gè)流生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)模式 92 第七部分 :精益思想與文化建立 精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變 ? 提高產(chǎn)量的做法 : 400pcs/4人 — 無(wú)聊或例行工作以自動(dòng)化和機(jī)器人取代，員工則專(zhuān)注于重要的改善工作。 ? 討論： — 如何計(jì)算節(jié)拍？ — 節(jié)拍與生產(chǎn)線(xiàn)的關(guān)系怎樣？ ? 思考： — 公司現(xiàn)在有節(jié)拍管理嗎？ — 各部門(mén)是按節(jié)拍在工作嗎？ 82 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 生產(chǎn)節(jié)拍與拉動(dòng)繩索的作用 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間計(jì)算 ? 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 =正常時(shí)間 *（ 1+寬放率） ? 正常時(shí)間 =觀測(cè)時(shí)間 * 評(píng)比率 ? 例如：某一單元觀測(cè)時(shí)間為 ， 評(píng)比率為 110% 寬放為 5%，則 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 =觀測(cè)時(shí)間 *評(píng)比率 *（ 1+寬放率） =*110/100*(1+) =* = 83 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 生產(chǎn)節(jié)拍與拉動(dòng)繩索的作用 觀測(cè)時(shí)間 評(píng)比 因數(shù) 私事 寬放 疲勞 寬放 程序 寬放 特別 寬放 政策 寬放 正常時(shí)間 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間構(gòu)成 84 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 瓶頸與緩沖區(qū)突破 ?突破瓶頸： 找出影響整條生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)效率的工序，并加以改善。 ? 實(shí)施模式： 原因 原因 問(wèn)題 第一次 Way 第二次 Way 第三次 Way 第四次 Way 問(wèn)題 原因 問(wèn)題 原因 問(wèn)題 77 第六部分 :精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破 品種快速切換能力（ SMED）提升 ?什么 是 SMED ? Single Minute Exchange of Die (快速 換模 ) ? 傳統(tǒng)的切換觀念： — 要求很高的知識(shí)和技巧 — 只有通過(guò)經(jīng)驗(yàn)的積累才能提高 — 為了減少切換時(shí)間太長(zhǎng)造成的影響，盡量將生產(chǎn)批量擴(kuò)大 ? 切換時(shí)間： 從上一個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束到下一個(gè)合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來(lái)并達(dá)到設(shè)計(jì)速度的時(shí)間 。 ? 工作小組： 是對(duì)生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應(yīng)以現(xiàn)場(chǎng)為中心，現(xiàn)場(chǎng)的考慮問(wèn)題方法，現(xiàn)場(chǎng)的解決問(wèn)題方法。 ?現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物： 是對(duì)生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應(yīng)以現(xiàn)場(chǎng)為中心，現(xiàn)場(chǎng)的考慮問(wèn)題方法，現(xiàn)場(chǎng)的解決問(wèn)題方法等。 ?IE手法： 以人的活動(dòng)為中心，以事實(shí)為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察，記錄分析并對(duì)系統(tǒng)問(wèn)題進(jìn)行合理化改善，最后對(duì)結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。 —— 工作時(shí)精神飽滿(mǎn) —— 儀表整齊 —— 保持環(huán)境的清潔 。 —— 每天上下班花 35分鐘做好 5S工作 。 —— 儀器設(shè)備等的清理 、 破損物品進(jìn)行清理 。 —— 對(duì)這些物品在顯著位置做好適當(dāng)?shù)臉?biāo)識(shí) 。 —— 對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在的臟污、破損、安全隱患等問(wèn)題進(jìn)行調(diào)查和采取對(duì)策解決。 ?為何需要“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化”？ — 首先是通過(guò)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（ Opration Standard） 實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（ Standard Opration）； — 標(biāo)準(zhǔn)化才能保持流動(dòng)的穩(wěn)定； — 標(biāo)準(zhǔn)化的效率最高，浪費(fèi)最少。 ?為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？ — 生產(chǎn)均衡時(shí)，效率最高； — 生產(chǎn)均衡，說(shuō)明過(guò)程的波動(dòng)小，浪費(fèi)少。 35 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 單件流 36 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 單件流 ?討論： — 單件流的方式與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？ — 單件流是消除哪些浪費(fèi)后的結(jié)果？ ?思考 : — 我們的流程中在哪里不是單件流動(dòng)的？ — 現(xiàn)“堆積 ” 處是如何狀態(tài)？ 37 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 拉動(dòng)式 ?何謂“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？ 生產(chǎn)活動(dòng)是由“客戶(hù)”需求決定的，在進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，每一個(gè)生產(chǎn)過(guò)程都是由下一個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的需求決定，從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，這樣就可以消除因生產(chǎn)過(guò)剩產(chǎn)生的多余庫(kù)存了。 ? 為何需要生產(chǎn)流程“無(wú)間斷”？ — 流程有間斷就會(huì)有庫(kù)存； — 有間斷就拉長(zhǎng)了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）；