精益生產(chǎn)與品質(zhì)成本管理教材(文件)
【正文】 可避免的） ☆ 等待（浪費的最壞形式） ☆ 庫存（被審批的等待，但占用資 源，仍然是浪費） 哪些是增值的？ (1)來料檢查 (2)入庫存放 (3)領(lǐng)料沖壓 (4)清洗 (5)CNC (6)清洗 (7)全檢 (8)包裝 (9)出貨檢查 (10)發(fā)貨運輸 假效率與真效率 10個人 1天 生產(chǎn) 100件產(chǎn)品 10個人 1天 生產(chǎn) 120件產(chǎn)品 8個人 1天 生產(chǎn) 100件產(chǎn)品 例：市場需求 100件 /天 假效率 真效率 假效率 真效率 固定的人員 生產(chǎn)出僅需的產(chǎn)品 生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品 最少的人員 能力提升是效率的基礎(chǔ)。 管理者的責任就是在能力提升的基礎(chǔ)上，將假效率轉(zhuǎn)化成真效率。 專業(yè)化作業(yè)有利于提高個別效率，不少企業(yè)因此實行計件工資。 出勤時間 8 2=16H 一天故障 2H 設(shè)備調(diào)整 1H 設(shè)備可動時間 13H —————————————— 設(shè)備可動率 13247。前工序只按照被領(lǐng)取走的數(shù)量和品種進行生產(chǎn) (2)生產(chǎn)的均衡化 是通過混合生產(chǎn) (同時生產(chǎn)多個品種 )或通過工序平衡來實現(xiàn)的 .在機器使用上 ,均衡化是通過專用設(shè)備通用化和定標準作業(yè)來實現(xiàn)的 (3)生產(chǎn)的柔性化 是通過設(shè)置分體單位式生產(chǎn)線 ,固定變動生產(chǎn)線以及簡易拆裝生產(chǎn)線等方式來實現(xiàn)的 .產(chǎn)量發(fā)生變動 ,以增減作業(yè)人數(shù) ,縮短生產(chǎn)周期應(yīng)對市場變化在流水線 企業(yè)存在哪些時間上浪費的 1) 生產(chǎn)周期時間長 2) 采購時間偏長 3) 出現(xiàn)異常情況時處理不及時 4) 生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換 MODEL時切換時間過長 5) 換機 ,換模時間過長 6) 工作計劃不合理 ,導致時間上的浪費 7) 工作量變動太大 ,出現(xiàn)人員 ,設(shè)備閑置 . 8) 經(jīng)常因物料缺料或上工序發(fā)生延誤而使機器閑置或生產(chǎn)線停 拉 。有些工廠買了一些速度 快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉(zhuǎn)或其他原 因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排 人員站在旁邊監(jiān)視。 其中，損失工時為非直接生產(chǎn)部門造成的工 時損失。給予作業(yè)人員充滿 TT的 作業(yè)內(nèi)容 .最后的人員出現(xiàn)不飽滿時，讓其空手等待。作業(yè)人員發(fā)生空手等待時，監(jiān)督者、責任人是否迅速 前去處理并采取措施徹底防止再次發(fā)生。你多干事多吃虧，出了問題怎么辦？ 很多工作的完成，是在幾次檢查、催辦下完成的，造成極大 的浪費。你不 找我去協(xié)助，我就可以躲避，總有原因可以找，就說情況不 清楚。不主動去深入實際調(diào)查研究，掌握第一手資 料，只是被動地聽下級的匯報，沒有核實，然后作決定或向 上級匯報，出了問題，責任往下級身上一推。 某一公司有「干部應(yīng)一天洗兩次手」這樣的指導思想，其意 思是：「干部不應(yīng)只坐守辦公桌，要一天前去現(xiàn)場兩次」。這是 教我們透過現(xiàn)場看公司的一句格言。當有事情要聯(lián)絡(luò) 或是處理，這些層級與部門之間彼此為了留下記錄，難免會 出現(xiàn)文來文往的程序。 二、保險原理 借用二個以上的動作必須共同或依序執(zhí)行才能完成工作。 防止錯誤發(fā)生的原理 六、隔離原理 借分隔不同區(qū)域的方式，來達到保護某些地區(qū)，使其不能造成危 險或錯誤的現(xiàn)象發(fā)生。 九、警告原理 如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的 訊號，以避免錯誤的發(fā)生。 C,有問題出現(xiàn)時強調(diào) 雙檢 是關(guān)聯(lián)雙方的責任 . D,制定明確的責任制度 ,實施考核與獎罰 精益生產(chǎn)之品質(zhì)管理 一線主管應(yīng)怎樣配合公司做好品質(zhì) a) 較強的反應(yīng)能力與處理品質(zhì)的能力 。 e) 異常現(xiàn)象及時上報與通報 。 精益生產(chǎn)之品質(zhì)管理 現(xiàn)場品質(zhì)改善與提升 1) 生產(chǎn)車間采用各種指示燈 ,廣告牌來顯示生產(chǎn)過程正常與否 ,以提升品質(zhì)快速反應(yīng)能力 2) 建立品質(zhì)異常信息反饋機制 3) 同品質(zhì) ,工程 ,采購等部門緊密合作 4) 成立品質(zhì)改善跨部門小組 5) 利用 PDCA 改善與提升品質(zhì) 現(xiàn)場品質(zhì)改善 七大手法 檢查表 層別法 因果圖 柏拉圖 直方圖 控制圖 散布圖 6 sigma的工具 精益生產(chǎn)之品質(zhì)管理 被交警開罰單了！ 580X108內(nèi)高低了！ 5WHY？ １ＷＨＹ？ 沖紅燈 ２ＷＨＹ？ 遲到 ３ＷＨＹ？ 睡過頭 ４ＷＨＹ？ 鬧鐘不響，停止了 ５ＷＨＹ？ 電池沒電了 對策：買電池并做好預備。 g) 物料管制與周圍環(huán)境整理 。 c) 按規(guī)范標準作業(yè) 。 品質(zhì)管理不是那一個部門或那一個人的責任 ,而是公司所有成員的共同責任 ,需要明白的是 :要從每一個小小的環(huán)節(jié)都去考慮 ,綜合起來才能做好整個產(chǎn)品的品質(zhì) ,要懂得 :下一工序就是客戶 . 品質(zhì)是管理出來的 ,而不是檢驗出來的 精益生產(chǎn)之品質(zhì)管理強調(diào)預防不合格品的發(fā)生 ,要從操作者 ,機器 ,模具 ,工具 ,材料和生產(chǎn)過程等方面保證不出現(xiàn)不良品 . 它強調(diào)從根源上保證品質(zhì) ●在每一道工序進行檢查 ,著重員工的質(zhì)量意識 ,要及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題 ●若某工序出現(xiàn)問題 ,由于不能滿足下工序需求 ,生產(chǎn)線立即停止工作 ,直到問題得到解決 ●一般是個人與集體配合解決問題 設(shè)計時考慮質(zhì)量問題 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)標準化 減少零件數(shù)目 零件標準化 第一次就做好 全體人員參與 不用庫存來隱藏質(zhì)量問題 精益生產(chǎn)之品質(zhì)管理 自檢與互檢在工作中通常被稱做 雙檢 ,主要是實施自主管理 . 對工序?qū)嵤┳詸z和互檢 A,教育訓導操作者 ,灌輸實施 雙檢 的重要性 。
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