【正文】 即國際標(biāo)準(zhǔn)化組織的英文縮寫， 1946年在瑞士的日內(nèi)瓦成立。 σ值越高，則過程狀況越好。 6Sigma系統(tǒng)的突破模式 任何系統(tǒng)的動作都是依靠特定模式實施的 ,6Sigma系統(tǒng)推行時，也有其特定的策略和模式，其模式如下圖所示 ： 測 量能力 OK?分 析是否改設(shè)計改 善能力 OK?控 制重新設(shè)計3/16/2023 38上圖可歸納為：突破模式確定特性優(yōu) 化階段 1:測量階段 2:分析階段 3:改善階段 4:控制 階段 1：測量 這個階段是選擇 1個或幾個產(chǎn)品特性作為因變量，將各過程流程圖示化，對因變量進行必要的測量，將測量結(jié)果記錄在過程控制卡上，并評估短期和長期過程能力 階段 2：分析 這一階段是將主要產(chǎn)品性能與基準(zhǔn)值相比較，然后用方差分析 法 確定共同的成功因子，在某些時候，須重新設(shè)計產(chǎn)品或過程。經(jīng)過一段時間，發(fā)現(xiàn)有新的變化因素加入后，過程能力須重新進行評估。用實驗設(shè)計 (DOE)對因子參數(shù)進行優(yōu)化；用相關(guān)品質(zhì)工具對過程進行改善。 Sigma與過程不良率 PPM及過程首次通過率 YFT間的關(guān)系表如下： Sigma與 PPM YFT的對應(yīng)關(guān)系Sigma PPM YFT 不良狀況2 308537 % 　3 66807 % 減少約 5倍4 6210 % 減少約 11倍5 233 % 減少約 26倍6 % 減少約 68倍評價： 6Sigma比 Sigma好 20230倍從表可以看出 ,當(dāng) Sigma從一個水平提高到另一個水平 ,缺陷會按指數(shù)規(guī)律降低。 Sigma(σ)的涵義 σ是希膜字母 ,術(shù)語 σ用來描述任一過程參數(shù)的平均值的分布或離散程度。 原則五：管理的系統(tǒng)方法 將相互關(guān)聯(lián)的過程作為系統(tǒng)加以識別、理解和管理，有助于組織提高實現(xiàn)目標(biāo)的有效性和效率。 原則二：領(lǐng)導(dǎo)作用 領(lǐng)導(dǎo)者建立組織統(tǒng)一的宗旨及方向。這就是質(zhì)量管理的 PDCA循環(huán)，也稱作戴明環(huán)。將該項目在期間（日、月、年）內(nèi)的計劃數(shù)、實際數(shù)、累計數(shù)分別進行統(tǒng)計并列入相應(yīng)的表格中； (2) 建立坐標(biāo)圖：縱軸表示結(jié)果，將設(shè)定的項目用一定的形狀表示出來，如： 合格率：用折線圖 產(chǎn) 量：用柱狀圖 不良數(shù)：用柱狀圖 不良率：用折線圖 橫軸表示日期、月度，并將已統(tǒng)計的數(shù)據(jù)列于橫軸下方 推移圖通過將計劃目標(biāo)與實績相比照，能一目了然的反映管理成效，如果期間內(nèi)的實績始終控制在目標(biāo)線附近，是表明管理狀況良好，否則就需要采取改善行動。 7個點偏離中心時 ,表示制程控制能力出現(xiàn)不穩(wěn)定狀況，特別是連續(xù) 7個點持續(xù)走低；或 7個點持續(xù)走高的狀態(tài)時，管理者應(yīng)謹慎對待。 類別名稱 符號 作用 應(yīng)用特點 備注計量值控制圖平均值 極差控制圖 XR判斷工序是否正常的效果好 ,計算量大 ,最常用產(chǎn)品批量大 ,工序正常穩(wěn)定需通過計量值 ,如長度 \高度等管理品質(zhì)時用該圖中位數(shù) 極差控制圖 XR效果較差 ,計算簡便 產(chǎn)品批量大 ,工序正常穩(wěn)定單值 移動極差控制圖 XRs能及時判斷工序是否穩(wěn)定 ,但不易發(fā)現(xiàn)工序分布中心變化抽樣困難或盡快發(fā)現(xiàn)并消除異常原因每一個數(shù)據(jù)都需管理 ,或抽樣數(shù)據(jù)均勻 ,可用此圖計數(shù)值控制圖不合格品數(shù)控制圖Pn 計算簡單且易于操作理解 ,較常用樣本數(shù)量相等 要通過不良個數(shù)管理品質(zhì)時 ,用此圖不合格品率控制圖P 要通過不良率 \合格率 \報廢率管理品質(zhì)時樣本數(shù)量可以不等計算量大 ,控制線凹凸不平3/16/2023 26計數(shù)值控制圖缺陷數(shù)控制圖 C在預(yù)先確定的項目中統(tǒng)計所有的不良數(shù) ,并用來管理品質(zhì)時 ,用此圖樣本數(shù)量相等計算簡單 ,易于操作理解 ,較常用單位缺陷數(shù)控制圖U在不固定的試驗中 ,統(tǒng)計產(chǎn)生的不良數(shù) ,并用于管理品質(zhì)時 ,用 U控制圖樣本數(shù)量不等 計算量大 ,控制線凹凸不平：不良率控制圖的應(yīng)用① 在制程中，定時、定量的隨機抽取樣本② 按統(tǒng)計所得數(shù)據(jù)，分組計算出不合格品率 P=Pn/n=單項不合格品數(shù) 247。 在生產(chǎn)過程中 ,影響產(chǎn)品質(zhì)量的正常因素和異常因素總是交織在一起的。 產(chǎn)品質(zhì)量受人、機器、材料、方法、環(huán)境等五大因素的影響 .無論人的操作水平多高 ,機器設(shè)備多么精密 ,原材料多么優(yōu)質(zhì) ,它們都不可能保持絕對不變 .因此 ,產(chǎn)品質(zhì)量由于受到一系列客觀存在著的因素的影響而不斷地變化著，這就使得任何一種產(chǎn)品的質(zhì)量特性值總是參差不齊，存在一定的波動。在統(tǒng)計學(xué)上專門用一個指數(shù) Cp來評價工程能力的大?。ǚ稚⒊潭龋? (4)過多余裕狀態(tài)：產(chǎn)品的范圍不僅僅充分落入設(shè)計規(guī)格。3σ范圍出現(xiàn)概率為% 3/16/2023 20 (2)兩側(cè)無余裕狀態(tài) :產(chǎn)品的范圍正好分布在規(guī)格內(nèi) ,平均值 X同規(guī)格正中央一致 .規(guī)格的上限、下限正好處于距中央 X的 3倍標(biāo)準(zhǔn)差的位置上 ,此時標(biāo)明產(chǎn)品范圍也無余裕 ,萬一工程條件稍有變化 ,就會出現(xiàn)不良的狀態(tài) .有必要尋求變異大的原因 ,并加以改善 ,或者在制造工程采用XR管理圖方法 ,進行抽樣觀察其變化 (3)變異過大的狀態(tài)：產(chǎn)品的全距 R大于設(shè)計規(guī)格。 平均值 X=(X1+X2+X3+ …… +Xn) / n 標(biāo)準(zhǔn)差 σ= (X1X)2+(X2X)2+(X3X)2+…+(XnX) 2/ n σ σ%2σ%2σ3σ%3σ 如圖所示，以平均值 X為中心，數(shù)據(jù)在X177。 ③ 無線性相關(guān)：隨著 X軸變化， Y軸變化看不出，此時稱無線性相關(guān)。說明 X軸特性同 Y軸特性值之間有正相關(guān)，若 X軸特性正確地管理 Y特性也可獲得相應(yīng)的管理。解讀直方圖1正態(tài)分布 2偏態(tài)分布 3雙峰分布 4高原型分布圖 1：正態(tài)分布，左右對稱，表明制程正常、穩(wěn)定圖 2：偏態(tài)分布，表明制程中有異常因素圖 3：雙峰分布，表明制程內(nèi)可能有兩種不同的偏差圖 4：高愿型分布，需進行層別分析 由上可知， 3號機切斷寸法直方圖為正態(tài)分布，切斷制程正常。 組數(shù) (組距通常選整數(shù) ) ③ 確定組界 最小一組的下組界 = S 測量值的最小位數(shù) /2 最小一組的上組界 = 最小一組的下組界 + 組距 最小二組的下組界 = 最小一組的上組界 ④ 確定中心值 各組的中心值 = （該組的上組界 + 下組界） /2 統(tǒng)計符合各組值的數(shù)據(jù)次數(shù) 在已確定的每組上下界的數(shù)值范圍內(nèi) ,將樣本數(shù)據(jù)中符合此范圍的樣本數(shù)統(tǒng)計出來 ,每一個數(shù)據(jù)為一次。洗鏡板不良，也易造成鏡片傷 3物料：免檢放行物料太多且未嚴格執(zhí)行先進先出原則來料中便已存在傷不良 ,或來料大粒子附著產(chǎn)生傷 4作業(yè)方法：沒有依從作業(yè)指導(dǎo)書操作等 5作業(yè)環(huán)境：無塵室中灰塵過多 ,附于鏡片表面 ,擦拭時傷 6其它方面：傷不良判定標(biāo)準(zhǔn)不明確或外觀檢查員判定錯誤 各相關(guān)部門在對上述原因進行研討后 ,擬定如下改善對策： ① 加強對新員工的培訓(xùn)，每班中至少安排二名有經(jīng)驗的老員工進行輔導(dǎo)，對重點工位、重點產(chǎn)品進行監(jiān)控。此兩項累計達 80%，應(yīng)著重調(diào)查造成此兩項不合格的原因，并在綜合分析的基礎(chǔ)上，制定出有針對性的糾正措施 在品質(zhì)統(tǒng)計中 ,運用柏拉圖找到主要的問題后需要進一步用因果圖來分析問題產(chǎn)生的原因 “一項結(jié)果的產(chǎn)生，必定有其原因，應(yīng)充分利用圖解法找出其原因來 ”這是由日本品管專家石川馨提出來的，因此，因果圖又稱為 “石川圖 ”，因其形狀象魚刺，也稱之為 “魚刺圖 ”.魚刺圖的構(gòu)成是先列出發(fā)生品質(zhì)變異的項目，然后對造成變異的 4M1E(人 /機 /物料 /方法 /環(huán)境）進行分析，將造成品質(zhì)變異 的原因一一列明。 劃分層別的原則： ① 人員 :按不同班組別分層 ② 原物料 :按不同供應(yīng)商分層 ③ 產(chǎn)品 :按不同產(chǎn)品別分