【正文】 底深度，應先在離槽底1～2m處進行試挖或試吸，防止吸泥管的吸入口陷進土渣里堵塞吸泥管。(b) 在清底換漿全過程中，控制好吸漿量和補漿量的平衡，不能讓泥漿溢出槽外或讓漿面落低到導墻頂面以下30厘米。B. 鋼筋籠制作全部采用電焊焊接，不得用鍍鋅鐵絲綁扎。如圖4－13所示。I. 嚴格按設計要求及翻樣圖紙焊裝預留插筋(或接駁器)、預埋鐵件，綁扎硬泡沫塑料板，并保證插筋、埋件的定位精度符合規(guī)定要求。203尺 量厚度 104主筋間距177。見圖4－15：轉角幅鋼筋籠加強筋布置圖圖4－15：轉角幅鋼籠加固圖（4）導管倉制作鋼筋籠制作時需設置導管倉，鋼筋籠沉放完畢后澆筑混凝土用導管沿導管倉下放。（1）吊裝方法鋼筋籠起吊采用一臺80T履帶式起重機和一臺50T履帶式起重機雙機抬吊法，起吊主要方法及過程如下：A. 先用80T履帶吊(主吊)和50T履帶吊(副吊)雙機抬吊，將鋼筋籠水平吊起，然后升主吊、放副吊，將鋼筋籠凌空吊直；B. 吊運鋼筋籠必須單獨使用80T履帶吊(主吊)，必須使鋼筋籠呈豎直懸吊狀態(tài)。配置80噸履帶吊作為主吊，50噸吊車作為副吊，進行雙機抬吊，主吊設置三道吊點，副吊設置二道吊點，針對本工程吊車配備的主要技術參數(shù)如下：① 80噸吊車80噸吊車臂桿接72米，最大起重量80噸，=100T，滿足要求。1）鋼筋籠吊裝方案鋼筋籠吊裝作業(yè)前，應編制詳盡的施工方案和進行認真技術交底。起吊作業(yè)時由1臺主吊車和1臺副吊配合起吊。如果鋼筋籠不能順利插入槽內，應重新吊起，查明原因加以解決，如有必要，則在修槽之后再吊放，嚴禁將鋼筋籠做自由墜落狀強行插入基槽。④ 嚴禁在雨天和風力大于五級的天氣條件下進行吊裝作業(yè)。其余12個吊點采用￠20圓鋼，圓鋼吊點和桁架上、下排主筋焊接牢固。247。247。 、鋼絲繩受力及強度計算：吊裝鋼籠的主吊鋼絲繩，使用6股37的鋼絲繩，單根長15m，2排、 3道吊點，共4根，鋼絲繩直徑52mm，單根鋼絲繩公稱抗拉強度為1700MPa（起重吊裝常用計算手冊查得）鋼絲繩允許拉力按下列公式計算[Fg]=aFg/K（建筑施工手冊，第四版）[Fg]——鋼絲繩允許拉力（KN）Fg——鋼絲繩的鋼絲破斷拉力總合（1705KN，起重吊裝常用計算手冊查得）a——換算系數(shù)，（建筑施工手冊，第四版）K——鋼絲繩的安全系數(shù)，6 （建筑施工手冊，第四版）[Fg]=aFg/K=1705/6=233KN〉，鋼絲繩滿足要求。（1）作為鋼筋籠最終吊裝環(huán)中桿構件的鋼筋籠上豎向鋼筋，必須同相交的水平鋼筋自上而下的每個交點都焊接牢固，（2）在鋼筋籠起吊前必須重新檢查吊點和擱置板的焊接情況，確保焊接質量滿足起吊要求后方可開始起吊。檢查導管倉內導向鋼筋的連接情況，確保焊接牢固。（7）鋼筋籠在入槽過程中仔細檢查接駁器的完好情況，如有發(fā)生接駁器或鋼筋脫焊和接駁器帽子脫落現(xiàn)象必須馬上彌補后再入槽。（2） 起重機的指揮人員必須經過培訓取得合格證后，方可擔任指揮。（3） 起重機的變幅指示器、力矩限制器以及各種行程限位開關等安全保護裝置。嚴禁用非載人起重機載運人員。（7） 履帶式起重機變幅應緩慢平穩(wěn)，嚴禁在起重臂未停穩(wěn)前變換檔位。（9） 履帶式起重機行走時轉變不應過急，如轉彎半徑過小，應分次轉彎。水下砼澆注采用導管法施工，砼導管選用D=270的鋼導管，法蘭接頭。鋼筋籠沉放就位后，應及時灌注混凝土，導管插入到離槽底300～500mm，灌注混凝土前應在導管內設置球膽，以起到隔水作用，并檢查混凝土配合比后方可澆注混凝土。砼泛漿高度50cm，以保證墻頂砼強度滿足設計要求。對于全填充土洞、溶洞采用水泥漿進行充填；對于洞徑大于5米的無填充、半填充溶洞，可先采用水泥砂漿進行充填，再進行注漿。灌砂漿① ，在現(xiàn)場拌制，配合比為水泥：砂：水=1：：1，流動度為70mm；② 拌制好的砂漿采用小膠桶提至孔口，倒至置于孔口的漏斗，利用水泥砂漿的自重和流動性灌入孔內，當灌入有堵塞時，采用木棍或鋼筋進行疏通，砂漿采用小膠桶按體積計量；③ 灌砂漿時可利用兩灌砂漿孔相互作為出氣孔。⑤ 注漿完成后須用水泥砂漿封孔。 減少泥漿中的含砂量☆ 加強清孔力度，將含砂量多的泥漿抽除，降低泥漿中的含砂量。 混凝土澆灌過程中控制①嚴格控制導管埋入砼中的深度始終保持在2～6m之間，不能超過6m，否則會造成悶管和因混凝土翻不上來，造成接縫夾泥現(xiàn)象，同時也絕對不允許發(fā)生導管拔空現(xiàn)象，如萬一拔空導管，應立即測量砼面標高，將砼面上的淤泥吸清，然后重新開管放入球膽澆筑砼。 其他措施① .② 在地墻拐角處內角位置采用注漿加固，加固強度Ps≥。針對上述情況，特采取以下措施：必須在鋼筋籠安放完成后，做好對背側的空隙回填工作，為確?；靥钔涟?0m分層回填并澆灌混凝土，一直回填到地面平，以防止混凝土繞流。1) 鋼筋籠必須在水平的鋼筋平臺上制作，制作時必須保證有足夠的剛度，架設型鋼固定，防止起吊變形。 地下墻施工應急措施如開挖后發(fā)現(xiàn)接頭有滲漏現(xiàn)象，應立即堵漏，可視其漏水程度不同采取相應措施，封堵方法如下：① 在有微量漏水時，可采用防水砂漿修補。土體徑縮或有地下不明障礙物會將液壓抓斗卡住，液壓抓斗被卡住時，可采取一下措施，將抓斗拎出。（4） 如被卡住，在吊車的配合下無法拎出，可再側面鉆孔或成槽減摩，來減輕提抓斗的摩擦阻力，然后在拎出抓斗。利用損壞的導管繼續(xù)澆灌一定方量的混凝土，以保證備用導管的埋管深度達到規(guī)范要求。（3）一旦發(fā)現(xiàn)繞管，造成相鄰的槽段無法正常成槽的情況則必須采取措施清除繞管混凝土后再進行成槽，采取的具體辦法是采用GPS20型鉆機配牙輪鉆頭或采用RT260型全回轉鉆機將混凝土摩除。由于地下工程施工的特殊性，施工現(xiàn)場是不能停電的。這樣會使?jié)渤傻膲w產生夾泥的冷縫，嚴重損害墻體質量。 鋼立柱施工鋼立柱基礎采用旋挖鉆孔灌注樁施工工藝，成孔后吊入鋼筋籠和預制鋼立柱，澆筑水下混凝土成樁。（2）旋挖樁成型后必須清除孔底沉渣，清孔后沉渣厚度不得大于200，并應立即灌注水下砼。,焊接接頭必須按規(guī)范要求錯開。（2）本工程采用導管灌注水下混凝土，導管的構造和使用以及灌注水下砼的施工要領按現(xiàn)行規(guī)范和規(guī)程處理。（5）澆注樁頂冠梁前，必須清理樁頂?shù)臍堅⒏⊥梁头e水。注意事項（1）旋挖樁施工放線時，應計入20mm厚防水層，并綜合考慮放線誤差及旋挖樁施工誤差等，適當外放，務必確保旋挖鉆孔灌注樁不得侵入基坑一側。2制備泥漿為保證護壁質量，采用現(xiàn)場配置泥漿并用泥漿儲罐儲備，儲備的泥漿量能夠保證每天成孔施工的需求量。⑶鉆進過程中，采用工程檢測尺隨時觀測檢查，調整和控制鉆桿垂直度；邊鉆進邊補充泥漿護壁。10mm)、加勁筋間距(177。結合鋼筋焊接取樣試驗和鋼筋原材復試結果，有關內容報請監(jiān)理建筑工程師檢驗，合格后方可吊裝。⑷導管底端下至孔底標高上50cm左右。(2)導管內使用的隔水塞球膽大小要合適，安裝要正，一般位于水面以上。混凝土灌注必須連續(xù)進行，中間不得間斷。9施工注意事項與施工措施(1)熟悉地質報告、施工方案、護坡樁平面布置圖及相關施工、檢驗規(guī)程。(4)發(fā)生斷樁時，應在外側補打護坡樁。泥漿采用專用罐車外運。②在淤泥及砂土層中鉆進方法：采用輕壓、低檔慢速、大泵量、稠泥漿并控制進尺的鉆進方法，目的是在孔壁中形成堅固泥皮防止地層塌孔。(3)、循環(huán)泥漿制作原則①造漿粘土：由于本場地存在造漿粘土，因此，不需要另備。操作方法是正循環(huán)鉆進終孔后，將鉆頭提離孔底80100mm，維持正循環(huán)30～50分鐘，進行第一次清孔，完全把樁孔內懸浮在泥漿中的大粒徑鉆渣、沉渣置換出來，直到清除孔底沉渣為止，然后再下放鋼筋籠，待鋼筋籠安裝完成后，安裝灌注導管進行第二次清孔，清孔時應不斷的置換泥漿，調整泥漿性能，含砂率小于8％，粘度應小于22S，將孔內的殘存泥渣清除干凈，清孔以后，孔底的沉渣厚度應符合：工程樁≤50mm，支護樁≤200mm，工程樁采用空壓泵清孔。102箍筋間距或螺旋筋距177。③鋼筋籠外側設置導向耳環(huán)，耳環(huán)材料支護樁采用Φ10圓鋼，工程樁采用404扁鋼做成20cm長凹形，每2米對角設置四處，這樣可防止鋼筋籠偏位，保證鋼筋籠保護層的厚度7Omm。導管提升時，不得掛住鋼筋籠。(8)商品砼管理①當水下混凝土灌注準備工作完成后，即通知混凝土攪拌站供應商品砼。(9)水下混凝土灌注①施工順序：安裝鋼筋籠→安設導管→使隔水塞與導管內水面緊貼→灌注首批混凝土→連續(xù)不斷灌注直至樁頂→拔出護筒。在灌注過程中，經常用測錘探測混凝土面的上升高度，并適時提升，逐級拆卸導管，保持導管的合理埋深。確保最小埋深＞。 ② 測定儀器：鋼制鐵板150150，上焊鐵環(huán)系測繩。粘度測定儀器：漏斗粘度計；測定方法：在漏斗粘度計中放入5OOCC的泥漿試樣，以泥漿全部流出的時間S表示粘度。50mm，垂直度偏差＜1％樁位允許偏差 D≤1000mm：D/6且不大于100mm，D/4且不大于150mmD＞1000mm：150mm + 六、旋挖樁施工常遇問題，原因和處理方法循環(huán)旋挖灌注樁常遇問。測量方法：取一定體積泥漿，過濾后的砂重量所占的重量比。(2)穩(wěn)定液(泥漿)基本測定項目測定內容內容及測定儀器比重測定儀器：泥漿比重計。⑤樁頂?shù)墓嘧烁呒皹俄斕幚恚簶俄數(shù)墓嘧烁弑仍O計標高超灌80cm，以便清除樁頂部的浮漿渣層。遇特別情況增加探測次數(shù)，同時觀察返漿情況，以正確分析和判定孔內的情況。當確認初灌量備足后即剪斷鐵絲，借助混凝土重量排除導管的泥漿水，灌入首批混凝土。商品砼到達后停止清渣，準備灌砼。隔水塞用 8號鐵絲懸在導管內水面上。(7)導管安裝導管吊放入孔時，上下節(jié)連接要快速、嚴密、確保密封良好。104鋼筋籠長度177。經項目部質檢員初檢合格后，由技術組提出相關材料報送監(jiān)理公司組織有關單位參加進行驗樁，經過鑒定驗收后，認為符合設計、規(guī)范要求方可終孔，進入下道工序的施工。而在砂層中鉆進為防止塌孔。④在基巖中鉆進原則：大泵量、優(yōu)質泥漿、低檔慢速鉆進。④施工用的各種測試儀器如比重計、粘度計等配齊在施工現(xiàn)場。②規(guī)劃布置施工現(xiàn)場，并考慮沖洗液循環(huán)、排水、清渣系統(tǒng)的安設，以保證循環(huán)作業(yè)時，沖洗液循環(huán)暢通，污水排放徹底，鉆孔渣清除順利。(3)較輕的縮徑、蜂窩、離析、露筋等缺陷部位應剔除表面混凝土，并用高一標號的混凝土抹平，必要時支模板。(4)混凝土灌注過程中，應始終保持導管位置居中，提升導管時應有專人指揮掌握，不使鋼筋骨架傾斜、位移，如發(fā)現(xiàn)鋼筋籠上升時，應立即停止提升導管，使導管降落，并輕輕搖動使之與鋼筋籠脫開。(3)砼首灌量應灌至導管下口2m以上，不大于６m，設專人及時測定，以便掌握導管提升高度。7水下灌注混凝土(1)砼澆注前必須檢查砼塌落度、和易性并記錄。⑵導管組裝時接頭必須密合不漏水(要求加密封圈，黃油封口)。10mm)和長度(177。清孔時，防止塌孔。⑵開鉆前，用水平儀測量孔口護筒頂標高，以便控制鉆進深度。（3）部分支護樁采用旋挖機施工存在遇孤石、障礙物或微風化巖等問題時，可改用沖孔樁機沖孔工藝成孔。50mm；b：垂直度容許偏差為1%；c：主筋間距偏差不宜大于10，箍筋間距偏差不宜大于20。（4）混凝土灌注中，導管應始終埋在混凝土中，嚴禁導管提出混凝土面，導管埋入深度以2~3m為宜，不得小于1m，一次提管不得超過6m，應防止鋼筋籠上浮，由于樁頂部分混凝土與泥漿混雜，質量受到影響，混凝土實際灌注量應比設計樁頂頂標高高出一定長度。（3）鋼筋籠外側需設混凝土墊塊或采用其他有效措施，以保障鋼筋保護層厚度的準確性。（4）旋挖樁應采取隔樁施工，在相鄰樁混凝土達到70%的設計強度后，方可成孔施工。樁底進入強風化巖3 m。如局部少量塌方可采取適當調整泥漿指標，減少坑邊荷載，加快施工速度等措施；如遇塌方較嚴重時，采用回填粘土，分析原因后再行施工。澆灌地下墻混凝土前，應落實二家混凝土攪拌站同時供料，或一家供料，一家備用。應根據實際情況，適當割除部分開挖面以下的鋼筋籠，盡快完成鋼籠下放。、鎖口管無法下放到位（1）合理安排各工序交錯進行，相關的準備工作實現(xiàn)完成，減少各工序的搭接時間，盡量縮短槽段的閑置時間，減少縮頸的程度。備用導管倉內的水平桁架筋在下放鋼筋籠時，同步割除，并經專人檢查、確認，防止出現(xiàn)導管無法下放的情況發(fā)生。（2） 如在成槽中發(fā)現(xiàn)抓斗下降和提升阻力增加不可強行沖擊下放，需不斷上下做張閉斗動作，將土體鏟除后再正常成槽。在地下墻背面，也需進行化學灌漿。3) 吊放鋼筋籠時發(fā)現(xiàn)槽壁有塌方現(xiàn)象，應立即停止吊放重新成槽清渣后再吊放鋼筋籠。確保相鄰的槽段能正常開挖。然而在施工中無論是在成槽中碎土坍落和水泥漿液的繞流都會在接頭上粘附很多頑固的淤泥不易清理，另外沉渣的產生也會在接頭形成夾泥。②保證商品砼的供應量，工地施工技術人員必須對拌站提供的砼級配單進行審核并測試其到達施工現(xiàn)場后的砼坍落度，保證商品砼供應的質量?！?在泥漿系統(tǒng)中設置泥漿分離系統(tǒng)，回收泥漿均需要通過泥漿分離系統(tǒng)中的震動篩和旋流器，將小顆粒的粉土分離出來，使回收分離后的泥漿的含砂量要少于4％。檢測標準：① 土洞、溶洞處理檢測數(shù)量不少于注漿孔數(shù)量的10%；采用隨機鉆孔取芯，做抗壓試驗，無側限抗壓強度≥。土洞、溶洞處理施工工序要點① 總體要求為由外到內、分序跳注、分次注漿，即先注洞外側后注內側，隔孔交替進行，間歇定量分次注漿。成孔及注漿工藝成孔：采用XY100型鉆機，成孔孔徑90110mm；注漿材料① 單漿液配置，水灰比=；② 雙液漿配置；水玻璃：模數(shù)m=～，濃度Be=30～40；雙液漿混合后，現(xiàn)場試驗失去可泵性的時間為60秒；具體施工時參數(shù)應根據實際情況、現(xiàn)場試驗進行調整。超前鉆沿已見灰?guī)r基坑邊每個槽地段6m